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Verfahren zur Herstellung von rinderlosem Schnitt- oder Hartkäse Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von rinderlosem Schnitt- oder Hartkäse in luftdichter Umhüllung.
Im allgemeinen wird bei der Käseherstellung der nach der Dicklegung erhaltene Bruch durch Pressen von Feuchtigkeit befreit und geformt, worauf durch eine anschliessende Salzbadbehandlung eine weitere Entwässerung der Oberfläche durchgeführt wird, oder aber es wird der Bruch gesalzen und anschliessend geformt und gepresst. In beiden Fällen wird ein urgereifter Rohkäse erhalten, der anschliessend auf Stellagen einem Reifungsverfahren meist bei Temperaturen von 10 bis 18 unterworfen wird.
Im Laufe des Reifungsverfahrens verliert der Käse durch Verdunstung einen weiteren Teil (5-150/.) der nicht durch Eiweiss gebundenen Flüssigkeit. Diese Verdunstung findet vornehmlich von den oberen oder äusseren Rändern des Käses statt und führt zusammen mit dem Austrocknen zu einer Verhärtung der Oberfläche (Rinde). Da durch die Verdunstung einerseits, Temperaturen und Luftfeuchtigkeit anderseits ideale Wachstumsverhältnisse für Schimmel geschaffen sind, bedarf es einer ständigen Pflege während der Reifungs- zeit, d. h. je nach Art des Käses 1-12 Monate, um dieses Schimmelwachstum zu entfernen und Neuinfektionen zu verhüten.
Man benutzt dabei meistens Salzwasser-Lösungen, mit denen man den Käse abwäscht, welches wiederum zu einer noch weiteren Verhärtung der Rinde führt. Zum Verkaufszeitpunkt wird der Käse, um auf dem Verkaufswege nicht erneut mit Schimmel infiziert zu werden, entweder durch Paraffinierung oder Staniol- folien geschützt.
Beim Verbraucher bzw. beim Käseschmelzwerk muss die gebildete Rinde zusammen mit dem Paraffin entfernt werden, da diese völlig genussunfähig ist. Der Rinderabfall beläuft sich im Durchschnitt auf 6-8 i., was wiederum auf die Gesamtmenge der zur Zeit in Deutschland produzierten Käse ungefähr jährlich eine Menge von rund 5000 t Käse ausmacht: Die bekannten zahlreichen Verfahren zur Käseherstellung beschäftigen sich alle mit dem Problem, entweder eine Rindenbildung am Käse zu vermeiden oder eine schmierelose Reifung ohne Schimmelbildung zu bewirken.
So beschreibt beispielsweise die deutsche Patentschrift Nr. 1014420 ein Verfahren zur Herstellung von lagerfähigem Käse unter schmiereloser Reifung in luftdichter Umhüllung, nach welchem der Rohkäse bis zu 10 Tagen bei Reifungstemperaturen von 15-22 behandelt und der derart gereifte Käse anschliessend auf umständliche Weise bei Temperaturen bis zu 85 pasteurisiert, getrocknet, paraffiniert und anschliessend noch mit Zellglas überzogen wird.
Nach diesem Verfahren erfolgt erst nach einer 10tägigen Reifung eine Nachreifung in luftdichter Umhüllung, wobei die bekannten Nachteile, wie lästige Geruchsbildung, mehrmalige Bearbeitung des Käses, aufwendige Verfahrensschritte und dazu noch das Einbringen von Fremdstoffen (Paraffin, gefärbtes Paraffin) nicht vermieden werden. Darüber hinaus ist eine Umhüllung aus zwei verschiedenen Materialien (Zellglas, Paraffin) sehr aufwendig.
Nach einem anderen bekannten Verfahren gemäss der deutschen Patentschrift Nr. 1024328 wird zwar anstelle der oben erwähnten Vorreifung gleich ein Paraffinüberzug auf dem Rohkäse angebracht, jedoch muss auch hier der Rohkäse einer gesonderten Behandlung unterworfen werden, die darin besteht, dass der Käse in alkalischen Lösungen mit Zusatz von schwefelsaurem Kalk, Gips oder gelöschtem Kalk behandelt und anschliessend mit gefärbtem Paraffin behandelt wird.
Das Einschleppen von Fremdstoffen und insbesondere von Farbstoffen wird nicht vermieden und ist äusserst nachteilig.
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Es ist weiterhin bekannt, einen Naturkäse mit essbarer Rinde herzustellen; hierbei wird ein Schmelz- käseüberzug auf dem Käselaib erzeugt. Bei diesem Verfahren werden Schmelzsalze - beispielsweise Phosphate - durch Tauchen oder Reiben aufgebracht, woraus durch anschliessende Dampfbehandlung eine essbare Rinde erzeugt wird. Der Käse wird anschliessend in Folien verpackt. Auch dieses Verfahren ist umständlich. Beispielsweise muss der glitschige Käselaib aus dem Schmelzbad mittels komplizierter Einfüllvor- richtungen in einen Beutel hineingedrückt werden, der mühsam evakuiert werden muss.
Eventuelle Luftpolster müssen durch Massage entfernt werden, und ausserdem ist ebenfalls eine Pasteurisierung von etwa 10-15 Minuten bei 80-85 notwendig. Abgesehen davon, dass hier ebenfalls Fremdstoffe, nämlich Phosphate, verwendet werden, hat es sich gezeigt, dass bei der Verschmelzung der Oberfläche noch kein Schutz gegen Schimmelbildung erreicht wird.
Gegenüber diesen Reifungsverfahren in luftdichter Umhüllung aus Paraffin oder gegenüber dem Schmelzkäseüberzug auf Naturkäse sind noch Verpackungsverfahren unter Verwendung von Folien bekanntgeworden, bei welchen aber immer gefordert wird, dass der reifende oder nachreifende Käse das sich entwickelnde Kohlendioxyd und Wasserdampf durch die Folie abgeben kann. Nach der bisher herrschenden Ansicht musste also entweder eine sogenannte atmende Folie (Supronylfolie) verwendet werden, oder das Einschlagen des Käses musste so erfolgen, dass Wasserdampf und Kohlendioxyd aus den Falten des Umhüllungsmaterials entweichen konnte.
Teilweise ist auch vorgeschlagen worden, derartig verpackten Käse zusammen mit Gas oder Flüssigkeiten zu verpacken, wobei diese Zusätze das Wachstum von Mikroorganismen an der Oberfläche des Käses teilweise oder ganz verhindern sollen. Auch bei diesen erwähnten Verfahren werden entweder Fremdstoffe zugeführt oder es muss eine weitere Schimmelbildung in Kauf genommen werden, wenn man nicht nochmals pasteurisieren oder eine luftdichte Verpackung überziehen will.
Mit dem vorliegenden Verfahren entfallen die bisher bekannten Nachteile, wie Rindenbildung, spätere Schimmelung, nochmalige Pasteurisierung und insbesondere Verwendung von chemischen oder anderen Zusätzen.
Alle diese Nachteile werden durch das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von rindenlosem Schnitt- oder Hartkäse in luftdichter Umhüllung behoben, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass ein formgepresster ungereifter Rohkäse unmittelbar nach der Formpressung oder Salzbehandlung in einen Beutel aus gas- und wasserundurchlässiger Kunststoff-Folie abgepackt, die im Beutel enthaltene Luft zum grossen Teil entfernt und dieser danach luftdicht verschlossen wird, wonach der Käse im Beutel gereift wird. Vorzugsweise erfolgt das luftdichte Verschliessen der Beutel durch Versiegelung oder Verschweissen der Folie; auch das an sich bekannte Verschliessen mit einer Metallklammer hat sich als besonders zweckmässig erwiesen.
Insbesondere kann der Beutel aus einer Schrumpffolie bestehen, wobei dann dieser nach dem Abpacken mit oder ohne zusätzlicher Evakuierung zur Schrumpfung kurzzeitig in fast kochendes Wasser getaucht wird.
Es kann auch eine Flachfolie um den Rohkäse zu einem Beutel zusammengelegt und die sich überlappenden Randflächen durch erhitzte Metallflächen oder heisses Wasser mit oder ohne zusätzliche Evakuierung verschweisst und zum Schrumpfen gebracht werden.
Danach erfolgt dann die Reifung vorzugsweise bei Temperaturen von nicht mehr als 16-18" und in Versandkartons.
Die Verpackung von Lebensmitteln in Beuteln aus Schrumpffolie ist an sich bekannt und wird beispielsweise zur Abpackung von Geflügel in grossem Masse benutzt. Durch das Eintauchen des Beutels mit Inhalt in heisses Wasser wird die überschüssige Luft durch den hydrostatischen Druck entfernt, worauf der dann luftdicht verschlossene Beutel sich zusammenzieht und eine glatte Haut bildet, die sich an den Inhalt anschmiegt. Reicht der hydrostatische Druck des heissen Wassers nicht aus, die Luft zu entfernen, oder soll unter Vakuum abgepackt werden, so wird noch zusätzlich vor dem Verschliessen evakuiert.
Demgegenüber wird bei dem erfindungsgemässen Verfahren kein fertiges Produkt, wie beispielsweise ausgereifter Käse, verpackt, sondern es wird der Rohkäse in dem dicht anliegenden Beutel aus luftundurchlässiger Folie und insbesondere Schrumpffolie zur Reifung gebracht.
Die Reifung geht vorzugsweise von einem Rohkäse aus, dessen pH-Wert so eingestellt ist, dass während des Reifens keine wesentlichen Abweichungen auftreten; einer Verschiebung des pH-Wertes nach dem sauren Bereich wird demzufolge durch Verringerung des Molkegehaltes entgegengewirkt. Durch geeignete Lagertemperaturen kann nunmehr der Eiweissabbau und die damit stattfindende C02,-Entwicklung so kontrolliert werden, dass die entstehenden Gase (C02) nicht zum Aufblähen der Verpackung oder einem Aufblähen der Käse, sondern nur zur Bildung der für den Käse typischen Lochung führen.
Die Reifung unter Vakuum, verbunden mit dem hautengen Anliegen des Beutels, bewirkt, dass die Feuchtigkeit des Käses gleichmässig im Käselaib verteilt bleibt, so dass auch die Randzonen, bedingt durch den Sog des Vakuums, den gleichen Feuchtigkeitsgehalt wie der Kern aufweisen und es somit nicht zur Abtrocknung des Randes und damit verbundener Härtung (Käserinde) kommt.
Das dichte Anliegen des Beutels einerseits und das vorhandene Vakuum anderseits zusammen mit Spuren von an die Oberfläche gelangenden CO,-Gasen verhüten die Entwicklung von Schimmel-Kulturen auf der Oberfläche.
Bei Abschluss der Reifung kann der Käse bei normalen Temperaturen ausgelagert werden.
Man erhält also mit dem erfindungsgemässen Verfahren einen völlig rindenlosen Käse von gleichmässiger Beschaffenheit des gesamten Käseteiges und ohne jede
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Schimmelbildung. Es wird also ohne Materialverluste und ohne Aufwand für die Pflege des Käses gearbeitet. Trockengestelle und Kontrollvorrichtungen für Luftfeuchtigkeit sind nicht notwendig.
Der erfindungsgemäss in Folie gereifte Käse ist geschmacklich von äusserst guter Qualität und teilweise sogar besser als normal gereifter und mit Fremdstoffen behandelter Käse.
Darüber hinaus wurde durch das vorliegende Verfahren ein gewisses glattes, speckiges Aussehen, insbesondere beim Edamer, erzielt, welches sich bei den Abnehmerkreisen besonderer Beliebtheit erfreut. Gegenüber den bisher mit atmenden Kunststoff-Folien überzogenen Käsen zeigt der erfindungsgemäss hergestellte Käse auch nicht den dumpfigen Geschmack; auch der verhältnismässig hohe Wassergehalt solcher Käsesorten nach der Reifung ist nicht vorhanden, da bei dem vorliegenden Verfahren von Rohkäse ausgegangen wird, der durch kleineres Schneiden und längeres Rühren des Bruches sowie durch stärkeres Pressen vorher mehr entwässert worden ist.
Die Folien oder Beutel können gefärbt sein oder einen oberflächlichen Farbanstrich aufweisen; es wird dieses entsprechend der Gepflogenheit des Handels gehandhabt, um Edamer Käse mit roter und Gouda- Käse mit gelber Umhüllung zu kennzeichnen. Gegen- über den gefärbten Schmelzkäseumhüllungen oder gefärbtem Paraffin hat die gefärbte Folie den Vorteil, dass die gesundheitsschädlichen Farben nicht mit dem Käse selbst in Berührung kommen.
Das erfindungsgemässe Verfahren lässt sich für alle Schnitt- oder Hartkäsesorten, wie Edamer, Gouda, Tilsiter, Cheddar und Butterkäse, einsetzen.
Es wurde weiterhin festgestellt, dass auch bei einer Auslagerung nach Beendigung der Reifung, also nach etwa 6-8 Wochen, selbst bei erhöhten Temperaturen bis 24 und über Wochen hinaus eine Veränderung des Käses nicht eintritt. Der Käse kann sowohl in Grossportionen abgepackt werden; er kann aber auch gleich in etwa 250-9-Verbraucherportionen gereift werden. Hierdurch wird ein Maximum an hygienischer Arbeitsweise erzielt; der Käse wird in dem Zeitraum zwischen Beginn der Reifung und Verteilung an den Endverbraucher nicht mehr irgendwelchen äusseren Einflüssen ausgesetzt.
Als Schrumpffolie hat sich besonders die sogenannte Cryovac -Folie bewährt; es können jedoch auch andere Schrumpffolien aus unvulkanisiertem oder nicht völlig vulkanisiertem Kunstkautschuk verwendet werden.
Im folgenden soll anhand von einigen Beispielen das erfindungsgemässe Verfahren beschrieben werden: Beispiel 1 Reifung von Edamer Käse Ein 2,0 kg schwerer, aus dem Salzbad kommender Edamer Rohkäse wurde nach Abtrocknen der Oberfläche durch Verdunstung mit einem wasserdampf- und gasundurchlässigen Kunststoffbeutel überzogen. Es wurde ein Beutel aus einem Polyvinylidenchlorid verwendet, der eine Wandstärke von 0,30-0,40,u hatte (Type Cryovac). Das Überziehen erfolgte durch einfaches Überstülpen des im Umfange grösseren Beutels. Der Beutel wurde mittels Vakuum-Pumpe evakuiert und dann durch eine Metallklammer luftdicht verschlossen.
Zum unmittelbaren festen Anliegen der Folie auf der Käseoberfläche wurde die Packung nach dem Verschliessen für die Dauer von 2 Sekunden in Wasser von 96 C getaucht. Der Beutel zog sich hierbei zusammen und legte sich eng an die Oberfläche an. Eine Entwicklung von Bakterien oder Verderbniserregern an der Käseoberfläche und in den Folien wurde nicht festgestellt.
Der so verpackte Käse wurde dann bereits in Versandkartons oder Kisten abgepackt und bei einer Temperatur von 12-16 C etwa 4-6 Wochen gereift, wobei es nicht notwendig war, besondere, in ihrer Luftfeuchtigkeit kontrollierte Kellerräume zu verwenden. Beispiel 2 _ Reifung von Cheddar-Käse Ein im Bruch gesalzener Cheddar-Rohkäse von 1 kg Gewicht wurde unmittelbar nachdem der Käse aus der Pressform herauskam, ohne zusätzliches Abtrocknen mit einem Beutel aus obigem Material überzogen und nach der Evakuierung mittels Schweisselektroden versiegelt. Anschliessend wurde er, wie in Beispiel 1 beschrieben, zum Schrumpfen gebracht.
Nach dem Verpacken wurde der Cheddar bei Temperaturen von etwa 8 C je nach gewünschter End- qualität 2-12 Monate gelagert. Die Lagerung fand auf Regalen ohne Kontrolle der Luftfeuchtigkeit und in normalen Kellerräumen ohne besondere Einrichtungen statt. Ein Wenden des Cheddar war nicht erforderlich.
Ein wesentlicher Unterschied gegenüber dem bisherigen Verfahren ist hier, dass der Käsebruch nicht in eine Form gefüllt wird, die mit einer Leinenbandage ausgekleidet ist, welche sonst zu einer besseren Paraffinaufbringung benutzt wurde. Beispiel 3 Reifung von Kleinstportionen Kleinstportionen im Gewicht von etwa 250 g wurden aus einem grösseren Block Rohkäse einmal vor dem Salzen und einmal nach dem Salzen abgeteilt. Die kleinen Rohkäsestücke wurden auf eine Flachfolie (Wandstärke 19,u) gelegt, welche zu einem Beutel zusammengeschlagen wurden und durch erhitzte Metallfolien oder heisses Wasser zu einem dichten Schrumpfbeutel verarbeitet wurden. Anschliessend wurden die abgepackten Stücke versandmässig verpackt und wie oben beschrieben gereift.
Selbstverständlich lässt sich das erfindungsgemässe Verfahren nach den bei der Käseherstellung üblichen Rezepten abwandeln.
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Method for the production of beefless hard cheese or hard cheese The present invention relates to a method for the production of beefless hard cheese or hard cheese in an airtight casing.
In general, in cheese production, the curd obtained after curdling is freed from moisture by pressing and shaped, whereupon further dewatering of the surface is carried out by a subsequent salt bath treatment, or the curd is salted and then shaped and pressed. In both cases a very ripened raw cheese is obtained, which is then subjected to a ripening process on racks, usually at temperatures of 10 to 18.
In the course of the ripening process, the cheese loses a further part (5-150 /.) Of the liquid that is not bound by protein through evaporation. This evaporation takes place primarily from the upper or outer edges of the cheese and, together with the drying out, leads to a hardening of the surface (rind). Since the evaporation, on the one hand, and temperatures and humidity, on the other hand, create ideal growth conditions for mold, constant care is required during the ripening period. H. 1-12 months, depending on the type of cheese, to remove this mold growth and prevent new infections.
Mostly salt water solutions are used to wash off the cheese, which in turn leads to further hardening of the rind. At the time of sale, the cheese is protected either by paraffin or foil to prevent it from being re-infected with mold on the sales channel.
At the consumer or at the cheese melting plant, the rind that has formed must be removed together with the paraffin, as this is completely unfit for human consumption. The average beef waste amounts to 6-8 i., Which in turn amounts to around 5000 tons of cheese per year for the total amount of cheese currently produced in Germany: The known numerous processes for cheese production all deal with the problem, either to avoid the formation of rinds on the cheese or to bring about a smear-free ripening without mold formation.
For example, German patent specification No. 1014420 describes a process for the production of storable cheese with smear-free maturation in airtight casing, after which the raw cheese is treated for up to 10 days at maturation temperatures of 15-22 and the cheese matured in this way then in a laborious manner at temperatures up to 85 is pasteurized, dried, paraffinized and then covered with cell glass.
According to this process, after 10 days of ripening, subsequent ripening takes place in an airtight envelope, whereby the known disadvantages such as annoying odor formation, repeated processing of the cheese, complex process steps and the introduction of foreign substances (paraffin, colored paraffin) are not avoided. In addition, a cover made of two different materials (cell glass, paraffin) is very complex.
According to another known method according to German patent specification No. 1024328, a paraffin coating is applied to the raw cheese instead of the above-mentioned pre-ripening, but here too the raw cheese must be subjected to a separate treatment, which consists of the cheese in alkaline solutions Treated with addition of sulphate of lime, gypsum or slaked lime and then treated with colored paraffin.
The introduction of foreign substances and in particular of dyes is not avoided and is extremely disadvantageous.
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It is also known to produce a natural cheese with an edible rind; a processed cheese coating is created on the cheese wheel. In this process, melting salts - for example phosphates - are applied by dipping or rubbing, from which an edible rind is produced by subsequent steam treatment. The cheese is then wrapped in foil. This procedure is also cumbersome. For example, the slippery cheese wheel has to be pushed out of the molten bath into a bag using complicated filling devices, which has to be laboriously evacuated.
Any air cushions must be removed by massage, and pasteurization of about 10-15 minutes at 80-85 is also necessary. Apart from the fact that foreign substances, namely phosphates, are also used here, it has been shown that no protection against mold formation is achieved when the surface is fused.
In contrast to this maturation process in an airtight coating made of paraffin or in relation to the processed cheese coating on natural cheese, packaging processes using foils have become known, but in which it is always required that the maturing or post-maturing cheese can release the developing carbon dioxide and water vapor through the foil. According to the prevailing view, either a so-called breathing film (supronyl film) had to be used, or the cheese had to be wrapped in such a way that water vapor and carbon dioxide could escape from the folds of the wrapping material.
In some cases it has also been proposed to pack cheese packaged in this way together with gas or liquids, these additives being intended to partially or completely prevent the growth of microorganisms on the surface of the cheese. In these processes, too, either foreign substances are added or further mold formation has to be accepted if one does not want to pasteurize again or cover an airtight packaging.
With the present method, the disadvantages known up to now, such as bark formation, later mold growth, repeated pasteurization and in particular the use of chemical or other additives, are eliminated.
All these disadvantages are eliminated by the method according to the invention for the production of barkless semi-hard or hard cheese in airtight casing, which is characterized in that a compression-molded unripened raw cheese is packed in a bag made of gas- and water-impermeable plastic film immediately after compression molding or salt treatment, the air contained in the bag is largely removed and this is then sealed airtight, after which the cheese is matured in the bag. The bags are preferably sealed airtight by sealing or welding the film; Closing with a metal clip, which is known per se, has also proven to be particularly useful.
In particular, the bag can consist of a shrink film, in which case it is briefly immersed in almost boiling water after packing with or without additional evacuation for shrinking.
A flat film can also be folded around the raw cheese to form a bag and the overlapping edge surfaces can be welded and shrunk using heated metal surfaces or hot water with or without additional evacuation.
Then the ripening takes place, preferably at temperatures of not more than 16-18 "and in shipping boxes.
The packaging of food in bags made of shrink film is known per se and is used to a large extent, for example, for packaging poultry. By immersing the bag and its contents in hot water, the excess air is removed by the hydrostatic pressure, whereupon the bag, which is then sealed airtight, contracts and forms a smooth skin that hugs the contents. If the hydrostatic pressure of the hot water is not sufficient to remove the air, or if the packaging is to be vacuum-packed, an additional evacuation is carried out before closing.
In contrast, in the method according to the invention no finished product, such as mature cheese, is packaged, but the raw cheese is ripened in the tightly fitting bag made of air-impermeable film and in particular shrink film.
The ripening is preferably based on a raw cheese, the pH of which is set so that no significant deviations occur during the ripening; a shift in the pH value towards the acidic range is counteracted by reducing the whey content. By means of suitable storage temperatures, the protein breakdown and the associated CO 2 development can now be controlled in such a way that the gases (CO 2) produced do not cause the packaging to expand or the cheese to expand, but only to the formation of the typical cheese-making holes.
The maturation under vacuum, combined with the skin-tight fit of the bag, ensures that the moisture of the cheese remains evenly distributed in the cheese wheel, so that the edge zones, due to the suction of the vacuum, also have the same moisture content as the core and therefore do not the edge dries and the associated hardening (cheese rind) occurs.
The tight fit of the bag on the one hand and the vacuum present on the other hand, together with traces of CO, gases reaching the surface, prevent the development of mold cultures on the surface.
When the ripening is complete, the cheese can be aged at normal temperatures.
With the method according to the invention, one thus obtains a completely rindless cheese with a uniform texture of the entire cheese dough and without any
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Mold growth. So there is no loss of material and no effort to care for the cheese. Drying racks and humidity controls are not necessary.
The cheese ripened in film according to the invention is of extremely good quality in terms of taste and in some cases even better than normally ripened cheese that has been treated with foreign substances.
In addition, a certain smooth, greasy appearance was achieved through the present process, especially with Edam, which is particularly popular with customers. Compared to the cheeses previously covered with breathing plastic films, the cheese produced according to the invention also does not have the dull taste; The relatively high water content of such cheeses after ripening is also absent, since the present method is based on raw cheese which has previously been more dehydrated by smaller cutting and longer stirring of the curd and by stronger pressing.
The films or bags can be colored or have a surface paint coating; this is done in accordance with the custom of the trade to mark Edam cheese with red and Gouda cheese with yellow coating. Compared to colored processed cheese coatings or colored paraffin, the colored film has the advantage that the harmful colors do not come into contact with the cheese itself.
The method according to the invention can be used for all types of semi-hard or hard cheese, such as Edam, Gouda, Tilsiter, Cheddar and butter cheese.
It was also found that even if the cheese is stored after the end of ripening, i.e. after about 6-8 weeks, even at elevated temperatures up to 24 and beyond weeks, the cheese does not change. The cheese can be packed in large portions; but it can also be matured in about 250-9 consumer portions. This achieves a maximum of hygienic working methods; the cheese is no longer exposed to any external influences in the period between the start of ripening and distribution to the end consumer.
The so-called Cryovac film has proven particularly useful as a shrink film; however, other shrink films made of unvulcanized or not fully vulcanized synthetic rubber can also be used.
The method according to the invention is described below with the aid of a few examples: Example 1 Ripening of Edam cheese A 2.0 kg raw Edam cheese from the salt bath was coated with a water vapor and gas impermeable plastic bag after the surface had dried by evaporation. A bag made of a polyvinylidene chloride with a wall thickness of 0.30-0.40 u (type Cryovac) was used. The covering was done by simply slipping over the larger bag. The bag was evacuated by means of a vacuum pump and then sealed airtight by a metal clip.
To ensure that the film was in direct contact with the cheese surface, the pack was immersed in water at 96 ° C. for 2 seconds after it had been closed. The bag contracted in the process and lay close to the surface. A development of bacteria or spoilage pathogens on the cheese surface and in the films was not found.
The cheese packaged in this way was then packed in shipping boxes or boxes and matured at a temperature of 12-16 C for about 4-6 weeks, whereby it was not necessary to use special cellar rooms with controlled humidity. EXAMPLE 2 Maturation of Cheddar Cheese A curd-salted Cheddar raw cheese weighing 1 kg was coated with a bag made of the above material immediately after the cheese came out of the press mold without additional drying and, after evacuation, sealed with welding electrodes. Then, as described in Example 1, it was made to shrink.
After packing, the cheddar was stored for 2-12 months at temperatures of around 8 C, depending on the desired final quality. The storage took place on shelves without control of the humidity and in normal basement rooms without special facilities. Turning the cheddar was not necessary.
A major difference compared to the previous method is that the curd is not filled into a mold that is lined with a linen bandage, which was otherwise used to better apply paraffin. Example 3 Ripening of Small Portions Small portions weighing about 250 g were divided from a larger block of raw cheese once before salting and once after salting. The small pieces of raw cheese were placed on a flat film (wall thickness 19, u), which were folded together to form a bag and processed into a tight shrink bag using heated metal foils or hot water. The packaged items were then packed for dispatch and matured as described above.
Of course, the method according to the invention can be modified according to the recipes customary in cheese production.
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