Procédé de fabrication d'une pièce en fonte injectée au moyen d'une machine à mouler par injection, à chambre froide, et machine pour la mise en #uvre de ce procédé Le présent brevet comprend un procédé de fabri cation d'une pièce en fonte injectée au moyen d'une machine à mouler par injection, à chambre froide, dans lequel on évacue l'air de la cavité de moulage; il com prend également une machine pour la mise en #uvre de ce procédé.
Les procédés connus de ce genre présentent le désavantage que, quelle que soit la manière suivant la quelle cela est réalisé, l'obtention et le maintien d'un degré de vide élevé dans la cavité de moulage sont extrêmement difficiles et même si l'ensemble du moule est parfaitement étanche à l'air, une source importante de pertes de vide provient du cylindre d'injection, le quel est relié à la cavité de moulage par le canal d'in jection.
Afin d'éviter ces difficultés le procédé que comprend le présent brevet est caractérisé en ce que l'on insère une garniture d'étanchéité distincte du piston d'injec tion dans le cylindre d'injection en avant du piston, on introduit une charge de métal fondu dans ledit cylindre par un orifice de remplissage latéral, on fait avancer le piston avec la garniture d'étanchéité au-delà de l'orifice de remplissage pour établir un ajustage à force entre la garniture d'étanchéité et la paroi du cylindre d'injec tion, et évacue ensuite l'air de la cavité de moulage et des espaces reliés à celle-ci, y compris celui qui se trouve â l'intérieur du cylindre d'injection au-dessus du métal fondu,
et on continue à faire avancer le piston pour injecter le métal fondu dans la cavité de moulage.
La machine pour la mise en #uvre du procédé ci- dessus est caractérisée en ce qu'elle comporte un moule avec cavité de moulage communiquant avec un cylindre d'injection présentant un orifice de remplissage latéral, et des moyens pour évacuer l'air de la cavité de mou lage. Le dessin représente, à titre d'exemple, une forme d'exécution et quelques variantes de la machine selon l'invention pour la mise en #uvre de formes d'exécu tion, également données à titre d'exemple, du procédé.
La fig. 1 est une coupe du cylindre de ladite forme d'exécution.
La fig. 2 montre le piston d'injection et la garniture d'étanchéité de la fig. 1, avancés au-delà de l'orifice de remplissage du cylindre d'injection.
Les fig. 3, 4 et 5 reproduisent partiellement le cylin dre d'injection, le piston et la garniture d'étanchéité des fig. 1 et 2 en montrant respectivement, la garniture d'étanchéité dans la partie de grand diamètre du cylindre, cette même garniture dans la partie tron conique dudit cylindre et enfin dans sa partie de plus petit diamètre.
La fig. 6 est une coupe d'une variante de confor mation de l'intérieur du cylindre.
La fig. 7 est une coupe d'une autre variante de con formation de l'intérieur du cylindre.
Les fig. 8 et 9 sont des vues en perspective des deux faces opposées de la garniture d'étanchéité montrée aux fig. 1 à 5.
Les fig. 10 et 11 sont des vues en élévation, avec coupe partielle, de deux variantes de la garniture d'étanchéité.
La fig. 12 est une vue schématique de ladite forme d'exécution de la machine.
La fig. 13 est une vue en perspective d'une variante du cylindre d'injection pourvue de moyens pour ébarber la garniture d'étanchéité.
La machine représentée aux fig. 1 à 5 et 12 présente un cylindre d'injection,<B>10</B> dont l'extrémité intérieure 12 traverse un plateau avant 14 de la machine ainsi qu'une moitié 16 formant couvercle du moule pour commu niquer avec un canal de coulée 18 qui aboutit à une cavité de moulage. La paroi intérieure 20 du cylindre, est divi sée en trois parties distinctes 22, 24 et 26, coaxiales les unes par rapport aux autres. La partie extérieure 22 et la partie intérieure 24 sont cylindriques, le diamètre de la partie extérieure 22 étant légèrement plus grand que celui de la partie intérieure 24.
Ces deux parties de la paroi du cylindre sont raccordées par une partie inter médiaire tronconique 26, laquelle est disposée au voisinage du bord intérieur d'un orifice de remplissage latéral 28.
Un piston 30 se déplace dans le cylindre 10, il est fixé à l'une des extrémités d'une tige 32 dont l'autre extrémité est reliée à un vérin hydraulique 31 (fig. 12). Le piston comporte un bossage tronconique 34 pour centrer et guider une garniture d'étanchéité 40.
La garniture d'étanchéité (fig. 8 et 9) 40 du piston 30 comporte une partie centrale 50, et une lèvre 42 à sur face extérieure cylindrique, dont la partie la plus mince est située sur le bord avant 44. La surface intérieure 46 de la lèvre est tronconique et elle constitue avec une paroi tronconique 48 une rainure circulaire 52 en forme de V. La paroi tronconique 48 se raccorde avec la partie centrale 50 pour constituer une paroi séparatrice continue entre le métal fondu 29 et le piston 30. La cuvette formée par la partie 50 et la paroi 48 de la garniture s'adapte sur le bossage tronconique 34 et une surface annulaire plane 36 de cette garniture 40 vient au contact d'un épaulement radial 36' du piston 30.
La garniture d'étanchéité 40 empêche le métal de s'infiltrer derrière le piston 30 pendant la coulée. A mesure que le piston et la garniture s'avancent vers l'extrémité intérieure du cylindre et que le niveau du métal fondu s'élève en remplissant l'espace compris à l'intérieur du cylindre entre la garniture et le canal de coulée, la pression exercée par le piston sur le métal fondu est transmise dans tous les sens et contre toutes les surfaces au contact du métal.
L'une des surfaces soumises à cette pression est constituée par la surface intérieure tronconique 46 de la garniture, laquelle est pressée en contact encore plus étanche avec la paroi in térieure du cylindre en empêchant ainsi toute fuite pos sible du métal fondu vers l'arrière du piston Dans la forme d'exécution du procédé mise en oeuvre au moyen de la machine décrite ci-dessus on n'utilise chaque garniture d'étanchéité 40 qu'une seule fois. La garniture utilisée reste dans le cylindre avec la masse résiduelle de métal solidifié et en est enlevée avec celle-ci lorsqu'on ouvre le moule. On insère alors une nouvelle garniture dans le cylindre avant d'y déverser le métal fondu pour la coulée suivante.
La garniture d'étanchéité 40 est préférablement faite du même métal que celui qui est coulé, ou d'un métal très voisin.
La garniture d'étanchéité 40 est d'une forme telle qu'elle se prête elle-même à être fabriquée par moulage sous pression. Dans une variante du procédé qui vient d'être décrit la garniture, 40 pourrait être en un métal ou autre matière entièrement différent de celui coulé par la machine, mais il est préférable en tout cas que la ma tière employée soit plus tendre que celle dont est fait le cylindre d'injection, de telle sorte que s'il se produit des arrachements ou des rayures, celles-ci soient locali sées sur la périphérie de la garniture plutôt que sur la paroi intérieure du cylindre.
Bien que le diamètre intérieur du cylindre soit plus grand dans la partie extérieure 22 de cslui-ci que dans sa partie intérieure 24, il est désirable que cette diffé rence ne dépasse pas quelques centièmes de millimètre. L'expérience a montré que la valeur idéale du diamètra de la garniture d'étanchéité est comprise entre les dia mètres des deux parties 22 et 24 du cylindre.
Lorsque la machine décrite est en service, on insère par l'ouverture 28 une garniture d'étanchéité 40 dans le cylindre d'injection 10 en avant du piston 30 avant de déverser le métal fondu dans le cylindre. Dans uns variante (fig. 13), le piston et le cylindre pourraient être agencés de telle manière que le premier puisse être retiré complètement de l'extrémité extérieure du second pour permettre la mise en place de la garniture dans l'extrémité libre du cylindre. Dans cette variante, le cylindre 10 comporte un support 11 qui lui est fixé de façon rigide par le moyen de brides 15<B>de</B> façon à ménager un espace intermédiaire 13 entre les extré mités en regard des deux pièces.
La partie supérieure du cylindre 10 est entaillée en 17a pour ménager une ouverture d'insertion de la garniture d'étanchéité 42c. Cette disposition du cylindre d'injection évite la nécss- sité d'une opération d'ébarbage séparée pour éliminer la bavure de la garniture d'étanchéité préparée à part ou pendant une opération de coulée précédente. Le piston 30 est complètement retiré de l'extrémité du cylindra d'injection en restant porté par le support 11. Dans le procédé mis en oeuvre au moyen de cette variant,:, on insère dans le cylindre, par l'ouverture 17a, la garniture 42c, brute de coulée, avec sa bavure 43.
La bavure 43, qui déborde radialement sur la périphérie de la garni ture, s'engage dans l'espace intermédiaire 13. Lors qu'on fait avancer le piston, il vient au contact de la garniture 42e et l'enfonce dans l'extrémité du cylindre d'injection. Au cours de cet enfonesmsnt dans<B>le</B> cylin dre, une partie de la bavure est cisaillée par la face ver ticale d'extrémité 23 du cylindre, la portion ainsi dé coupée tombant par l'espace 13 dans un réceptacle approprié. Le reste de la bavure est cisaillé par la face 21 formant fond de l'entaille 17a, de telle sorte que la garniture se trouve alors complètement ébarbée et prête à être enfoncée dans le cylindre où elle joue son rôle.
L'opération d'ébarbage plut être réalisée par un mouvement continu du piston, mouvement qui amène la garniture en position au voisinage de l'extrémité extérieure de l'orifice de remplissage. On arrête le pis ton à ce point et l'on déverse le métal fondu dans le cylindre.
Dans les procédés décrits, on fait le vide dans la cavité de moulage et dans le cylindre dès que le piston a avancé suffisamment pour forcer la garniture dans la partie 24 de plus petit diamètre du cylindre.
On peut, par exemple, faire avancer le piston 30 et la garniture d'étanchéité 40 au-delà de l'orifice de rem plissage 28, jusque dans la partie intérieure 24 de plus petit diamètre du cylindre. On arrête alors momentané ment le mouvement du piston vers l'intérieur et l'on ouvre la vanne de commande de la canalisation de vide pour évacuer l'air de la cavité de moulage et du cylindre. Dès qu'on a obtenu le degré de vide désiré, l'on fait avancer le piston sur le reste de sa course en refoulant le métal fondu dans la cavité de moulage.
Comme l'avance du piston au-delà de l'orifice de remplissage et dans la partie intérieure du cylindre n'exige qu'une fraction de seconde, on peut aussi impartir au piston un mouvement continu et ouvrir la vanne de commande du vide aussitôt que le piston a commencé sa course vers l'intérieur du cylindre: Dans ce cas toutefois de l'air est aspiré à travers le cylindre pendant le temps nécessaire à la réalisation de l'étanchéité entre le piston et l'intérieur du cylindre.
Au passage dans la partie tronconique 26 de l'in térieur du cylindre, la garniture d'étanchéité supposée au diamètre préféré, est déformée pour venir au con tact intime de la paroi de la partie intérieure 24 dudit cylindre.
La disposition décrite évite également qu'il se forme sur les surfaces du cylindre et du piston des rayures formant passages d'infiltration d'air. L'utili sation de la garniture d'étanchéité permet de ménager entre le piston et le cylindre un jeu suffisant pour éviter tout grippage ou tout collage de ces deux pièces et comme la garniture utilisée dans les procédés décrits est en une matière plus tendre que celle qui constitue le cylindre, elle reçoit toutes les rayures ou rainures sus ceptibles de se produire. La garniture d'étanchéité reste dans le cylindre avec la masse résiduelle de métal qui s'y solidifie et elle est éliminée avec le jet de coulée de la pièce lorsque le moule est ouvert.
Dans la variante de la fig. 6, la paroi intérieure du cylindre d'injection 10 est divisée en deux parties, savoir une partie intérieure cylindrique 24 et une partie extérieure tronconique 25. Dans cette variante, le dia mètre de la garniture d'étanchéité 40 peut être légère ment plus grand que le diamètre intérieur du cylindre d'injection dans sa partie intérieure 24, de telle sorte que la garniture s'ajuste à force contre la paroi du cylindre dans la paroi intérieure cylindrique de celui-ci lorsque le piston s'avance avec ladite garniture vers le canal de coulée.
La fig. 7 représente une autre variante dans laquelle l'intérieur du cylindre d'injection 10 comporte deux parties cylindriques coaxiales, savoir une partie inté rieure 24 et une partie extérieure 27 de diamètre légère ment plus fort; mais au lieu que ces deux parties soient raccordées par une partie intermédiaire tronconique, comme dans la forme d'exécution des fig. 1 à 5, on trouve ici un épaulement au point de jonction des deux parties. Le diamètre de la garniture 40 peut être légère ment plus fort que le diamètre de la partie intérieure 24 du cylindre.
Lorsque la garniture d'étanchéité s'engage dans la partie intérieure 24, une petite fraction de sa périphérie peut être cisaillée par l'épaulement en lais sant ainsi la périphérie restante en contact intime et étanche avec la paroi intérieure du cylindre d'injection. On peut prévoir un jet d'air ou autre dispositif appro prié pour éliminer les copeaux métalliques ainsi en levés sur la périphérie de la garniture. Les opérations subséquentes restent les mêmes pour toutes les vari antes sus-décrites.
La fig. 10 montre une variante de la garniture d'étanchéité utilisée dans des procédés décrits compor tant une lèvre 42a dont la surface extérieure est cylin drique et la partie la plus mince est située au bord avant 44a. La surface intérieure 46a de cette lèvre est tron conique et se raccorde à la partie centrale 50a en forme de disque. Cette garniture d'étanchéité ne comporte pas une rainure annulaire comme aux fig. 8 et 9, mais la pression du métal fondu agit sur la surface intérieure tronconique 46a pendant le cycle d'injection de la façon déjà indiquée. Il y a lieu d'utiliser un piston à face avant plane avec la garniture représentée en fig. 10.
La fig. 11 montre une autre variante de la garniture d'étanchéité qui présente une lèvre 42b à surface ex térieure cylindrique dont la partie la plus mince se trouve au bord avant 44b. La surface intérieure 46b est tronconique et se raccorde à une paroi interne tronconique 48b, celle-ci détermine une rainure annulaire 52b en forme de V, par l'intermédiaire de laquelle la pression du métal fondu s'exerce sur la surface tron conique<I>46b</I> de la façon décrite plus haut. Dans cette variante, il y a une ouverture centrale qu'obture la partie tronconique du piston semblable à celui repré senté en fig. 1 et 2.
Dans cette forme de garniture, la surface intérieure 49 de la paroi tronconique doit être en contact intime et étanche avec le piston de façon à assurer une étanchéité appropriée, vis-à-vis du vide.
Dans la machine des fig. 1 à 5 et 12 le canal de coulée 18, aboutit à la cavité de moulage 19 déterminée par le couvercle 16 et la partie 17 qui renferme les éjecteurs. L'air est évacué de la cavité de moulage par des dispositifs de vide 62, à travers une canalisation 60.
Method of manufacturing an injected cast iron part by means of an injection molding machine, with a cold room, and machine for carrying out this method The present patent includes a method of manufacturing a part in cast iron injected by means of an injection molding machine, with a cold room, in which the air is evacuated from the mold cavity; it also includes a machine for the implementation of this process.
Known methods of this kind have the disadvantage that, however it is done, obtaining and maintaining a high degree of vacuum in the mold cavity is extremely difficult and even if the assembly of the mold is perfectly airtight, a significant source of vacuum losses comes from the injection cylinder, which is connected to the mold cavity by the injection channel.
In order to avoid these difficulties, the process which the present patent comprises is characterized in that a seal separate from the injection piston is inserted into the injection cylinder in front of the piston, a charge of molten metal in said cylinder through a side fill port, the piston with the seal is advanced past the fill port to establish a press fit between the seal and the cylinder wall d 'injection, and then evacuates air from the mold cavity and spaces connected thereto, including that which is inside the injection cylinder above the molten metal,
and continuing to advance the piston to inject the molten metal into the mold cavity.
The machine for carrying out the above method is characterized in that it comprises a mold with molding cavity communicating with an injection cylinder having a lateral filling orifice, and means for discharging the air from the mold cavity. The drawing shows, by way of example, one embodiment and some variants of the machine according to the invention for implementing embodiments, also given by way of example, of the method.
Fig. 1 is a section through the cylinder of said embodiment.
Fig. 2 shows the injection piston and the seal of FIG. 1, advanced beyond the filling hole of the injection cylinder.
Figs. 3, 4 and 5 partially reproduce the injection cylinder, the piston and the seal of FIGS. 1 and 2 showing, respectively, the seal in the large diameter part of the cylinder, this same seal in the conical truncated part of said cylinder and finally in its part of smaller diameter.
Fig. 6 is a section through an alternative conformation of the interior of the cylinder.
Fig. 7 is a section through another variant of the con formation of the interior of the cylinder.
Figs. 8 and 9 are perspective views of the two opposite faces of the seal shown in FIGS. 1 to 5.
Figs. 10 and 11 are elevational views, in partial section, of two variants of the seal.
Fig. 12 is a schematic view of said embodiment of the machine.
Fig. 13 is a perspective view of a variant of the injection cylinder provided with means for deburring the seal.
The machine shown in fig. 1 to 5 and 12 has an injection cylinder, <B> 10 </B> whose inner end 12 passes through a front plate 14 of the machine as well as a half 16 forming the mold cover to communicate with a channel casting 18 which results in a mold cavity. The inner wall 20 of the cylinder is divided into three distinct parts 22, 24 and 26, coaxial with respect to each other. The outer part 22 and the inner part 24 are cylindrical, the diameter of the outer part 22 being slightly larger than that of the inner part 24.
These two parts of the wall of the cylinder are connected by a frustoconical intermediate part 26, which is arranged in the vicinity of the inner edge of a lateral filling orifice 28.
A piston 30 moves in the cylinder 10, it is fixed to one end of a rod 32, the other end of which is connected to a hydraulic cylinder 31 (FIG. 12). The piston has a frustoconical boss 34 for centering and guiding a seal 40.
The seal (fig. 8 and 9) 40 of the piston 30 comprises a central part 50, and a lip 42 with a cylindrical outer face, the thinnest part of which is located on the front edge 44. The inner surface 46 of the lip is frustoconical and with a frustoconical wall 48 it constitutes a circular groove 52 in the form of V. The frustoconical wall 48 connects with the central part 50 to form a continuous dividing wall between the molten metal 29 and the piston 30. The Cup formed by part 50 and wall 48 of the lining fits onto the frustoconical boss 34 and a flat annular surface 36 of this lining 40 comes into contact with a radial shoulder 36 'of the piston 30.
Seal 40 prevents metal from seeping behind piston 30 during casting. As the piston and gasket advance towards the inner end of the cylinder and the level of molten metal rises filling the space inside the cylinder between the gasket and the sprue, the pressure exerted by the piston on the molten metal is transmitted in all directions and against all surfaces in contact with the metal.
One of the surfaces subjected to this pressure is formed by the frustoconical inner surface 46 of the gasket, which is pressed into even more sealed contact with the inner wall of the cylinder, thus preventing any possible leakage of the molten metal backwards. piston In the embodiment of the method implemented by means of the machine described above, each seal 40 is used only once. The used gasket remains in the cylinder with the residual mass of solidified metal and is removed with it when the mold is opened. A new gasket is then inserted into the cylinder before pouring the molten metal there for the next casting.
The gasket 40 is preferably made of the same metal as that being cast, or of a closely related metal.
The gasket 40 is of such a shape that it lends itself to being manufactured by die casting. In a variant of the process which has just been described, the lining, 40 could be made of a metal or other material entirely different from that cast by the machine, but it is in any case preferable that the material used is softer than that of which The injection cylinder is made in such a way that if any tears or scratches occur, these are localized on the periphery of the lining rather than on the inner wall of the cylinder.
Although the inner diameter of the cylinder is larger in the outer part 22 thereof than in its inner part 24, it is desirable that this difference does not exceed a few hundredths of a millimeter. Experience has shown that the ideal value of the diameter of the seal is between the diameters of the two parts 22 and 24 of the cylinder.
When the machine described is in use, a seal 40 is inserted through the opening 28 into the injection cylinder 10 in front of the piston 30 before pouring the molten metal into the cylinder. In a variant (fig. 13), the piston and the cylinder could be arranged in such a way that the first can be completely withdrawn from the outer end of the second to allow the fitting of the gasket in the free end of the cylinder. . In this variant, the cylinder 10 comprises a support 11 which is rigidly fixed to it by means of flanges 15 so as to provide an intermediate space 13 between the opposite ends of the two parts.
The upper part of cylinder 10 is notched at 17a to provide an opening for inserting seal 42c. This arrangement of the injection cylinder obviates the need for a separate deburring operation to remove the burr from the seal prepared separately or during a previous casting operation. The piston 30 is completely withdrawn from the end of the injection cylindra while remaining carried by the support 11. In the method implemented by means of this variant,:, is inserted into the cylinder, through the opening 17a, the packing 42c, as-cast, with its burr 43.
The burr 43, which projects radially over the periphery of the lining, engages in the intermediate space 13. When the piston is moved forward, it comes into contact with the lining 42e and pushes it into the end. of the injection cylinder. During this entry into <B> le </B> cylin dre, part of the burr is sheared by the vertical end face 23 of the cylinder, the portion thus cut falling through space 13 into a receptacle appropriate. The rest of the burr is sheared by the face 21 forming the bottom of the notch 17a, so that the lining is then completely deburred and ready to be inserted into the cylinder where it plays its role.
Rather, the deburring operation should be carried out by continuous movement of the piston, which movement brings the seal into position in the vicinity of the outer end of the filling orifice. We stop the udder at this point and pour the molten metal into the cylinder.
In the methods described, a vacuum is made in the mold cavity and in the cylinder as soon as the piston has advanced enough to force the gasket into the portion 24 of the smaller diameter of the cylinder.
One can, for example, advance the piston 30 and the seal 40 beyond the filling orifice 28, into the inner part 24 of the smaller diameter of the cylinder. The inward movement of the piston is then temporarily stopped and the vacuum line control valve is opened to remove air from the mold cavity and cylinder. As soon as the desired degree of vacuum has been obtained, the piston is advanced the remainder of its stroke, forcing the molten metal back into the mold cavity.
As it takes only a fraction of a second to advance the piston past the filler opening and into the inner part of the cylinder, the piston can also be given continuous motion and the vacuum control valve open immediately. that the piston has started its course towards the interior of the cylinder: In this case, however, air is sucked through the cylinder for the time necessary to achieve the seal between the piston and the interior of the cylinder.
On passing through the frustoconical part 26 of the interior of the cylinder, the seal supposed to have the preferred diameter is deformed to come into intimate contact with the wall of the interior part 24 of said cylinder.
The arrangement described also prevents scratches from forming on the surfaces of the cylinder and the piston forming air infiltration passages. The use of the seal makes it possible to provide sufficient clearance between the piston and the cylinder to prevent any seizing or any sticking of these two parts and since the seal used in the processes described is made of a softer material than that which constitutes the cylinder, it receives all the scratches or grooves likely to occur. The gasket remains in the cylinder with the residual mass of metal which solidifies therein and is removed with the casting jet of the part when the mold is opened.
In the variant of FIG. 6, the inner wall of the injection cylinder 10 is divided into two parts, namely a cylindrical inner part 24 and a frustoconical outer part 25. In this variant, the diameter of the seal 40 may be slightly larger. that the internal diameter of the injection cylinder in its internal part 24, so that the gasket fits by force against the wall of the cylinder in the cylindrical inner wall thereof when the piston advances with said gasket towards the flow channel.
Fig. 7 shows another variant in which the interior of the injection cylinder 10 comprises two coaxial cylindrical parts, namely an inner part 24 and an outer part 27 of slightly larger diameter; but instead of these two parts being connected by a frustoconical intermediate part, as in the embodiment of FIGS. 1 to 5, there is here a shoulder at the junction point of the two parts. The diameter of the gasket 40 may be slightly larger than the diameter of the inner part 24 of the cylinder.
When the seal engages the inner part 24, a small fraction of its periphery can be sheared by the shoulder, thus leaving the remaining periphery in intimate and sealed contact with the inner wall of the injection cylinder. It is possible to provide an air jet or other suitable device for removing the metal chips thus raised on the periphery of the lining. The subsequent operations remain the same for all the variants described above.
Fig. 10 shows a variation of the gasket used in the described methods comprising a lip 42a whose outer surface is cylindrical and the thinnest part is located at the front edge 44a. The inner surface 46a of this lip is conical and connects to the central part 50a in the form of a disc. This seal does not have an annular groove as in Figs. 8 and 9, but the pressure of the molten metal acts on the frustoconical interior surface 46a during the injection cycle in the manner already indicated. A piston with a flat front face must be used with the seal shown in fig. 10.
Fig. 11 shows another variant of the seal which has a lip 42b with a cylindrical outer surface, the thinnest part of which is at the front edge 44b. The inner surface 46b is frustoconical and connects to a frustoconical inner wall 48b, this determines an annular groove 52b in the form of V, through which the pressure of the molten metal is exerted on the conical truncated surface <I > 46b </I> as described above. In this variant, there is a central opening which the frustoconical part of the piston closes, similar to that shown in fig. 1 and 2.
In this form of seal, the inner surface 49 of the frustoconical wall must be in intimate and sealed contact with the piston so as to ensure an appropriate seal against a vacuum.
In the machine of FIGS. 1 to 5 and 12 the pouring channel 18, leads to the mold cavity 19 determined by the cover 16 and the part 17 which contains the ejectors. The air is evacuated from the mold cavity by vacuum devices 62, through a pipe 60.