Strahldüse, insbesondere für Sandstrahlvorrichtungen Beim Durchgang stark verschleissend wirkender Stoffe durch Strahldüsen treten an diesen schon nach verhältnismässig kurzer Zeit starke Abnützungen durch den Abrieb auf. Man ist daher immer mehr dazu übergegangen, derartig beanspruchte Düsen mit einem besonders verschleissfesten Futter auszukleiden. Diese Entwicklung hat sich seit der Anwendung von besonders stark verschleissend wirkenden Strahlmit- teln wie Korund und Siliziumkarbid (Carborundum) noch verstärkt.
In erster Linie verwendet man zur Auskleidung von Düsen Hartmetalle sowie Borkarbid. Letzteres übertrifft sogar Korand und Siliziumkarbid noch we sentlich in der Härte. Diese sehr harten und dadurch hochverschleissfesten Stoffe haben zwar eine grosse mechanische Festigkeit, doch sind sie gegenüber Schlagbeanspruchungen empfindlich, da dabei Risse auftreten können. Dies wird als ein Nachteil von Düsen mit einem derartigen Futter empfunden.
Es sind auch Versuche bekannt geworden, durch entsprechende apparative Anordnungen mechanische Beschädigungen möglichst auszuschalten. So hat man z. B. empfohlen, über die Düsen Schlauchstücke zu ziehen. Dieses Verfahren bietet zweifellos eine hohe Schutzwirkung gegenüber Beschädigungen, hat aber den Nachteil, dass bei jedem Ausbau der Düsen, z. B. wenn Verstopfungen eintreten, das Schlauch stück entfernt werden muss. Dies führt dazu, dass der Gebrauch von Schlauchstücken als störend emp funden wird. Es wurde nun gefunden, dass man einen fast ab solut sicheren Schutz der Düsen gegenüber Schlag beanspruchungen erreichen kann und dass dabei für die Bedienung der Vorrichtung weder zusätzliche Handgriffe notwendig sind, noch eine Behinderung eintreten kann.
Die erfindungsgemässe Strahldüse mit einer gummielastischen Einbettungsmasse zwischen dem Düseneinsatz und dem Düsenmantel ist gekennzeichnet durch eine überwurfmutter mit Schutzrohr, wobei das Schutzrohr mindestens einen Abstand von etwa <B>0,5</B> mm zum Düsenmantel hat.
üblicherweise wird als Einbettungsmasse ein leichtschmelzendes Lot oder ein selbsthärtender Kunststoff verwendet. Bei der erfindungsgemässen Strahldüse ist ein gummielastisches Material verwen det, wobei sich beispielsweise Silikonkautschuk, ins besondere kalt vulkanisierender Silikonkautschuk, als besonders geeignet erwiesen hat.
Bei Schlagversuchen konnte gefunden werden, dass allein durch diese elastische Einbettung der<B>Dü-</B> seneinsätze in den Düsenmantel eine Erhöhung der Schlagfestigkeit um das Zwei- bis Dreifache gegen über den üblichen Einbettungsmassen eintritt. Bei einer erfindungsgemäss ausgebildeten Strahl düse ist es im normalen Betrieb praktisch nicht mög lich, den Düse#neinsatz zu beschädigen.
Auf der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausfüh rungsbeispiel der Strahldüs,e dargestellt. Der Düseneinsatz<B>3</B> befindet sich in dem Düsen mantel 4 und ist mittels gurnmielastischem Material, insbesondere kalt härtendem Silikonkautschuk, in letz terem befestigt. Dadurch hegt zwischen beiden die Einb,ettungsmasse 2. Darüber ist die überwurfmutter mit Schutzrohr<B>1</B> geschraubt, wodurch die erwähnte Schlagfestigkeit erhalten wird. Das Schutzrohr<B>1</B> hat mindestens einen Abstand von etwa<B>0,5</B> mm zum Düsenmantel 4.
Blasting nozzle, especially for sandblasting devices. When substances with a highly abrasive effect pass through blasting nozzles, severe wear occurs after a relatively short time due to abrasion. There has therefore been an increasing trend towards lining nozzles that are stressed in this way with a particularly wear-resistant lining. This development has intensified since the use of abrasive abrasives such as corundum and silicon carbide (carborundum).
Primarily hard metals and boron carbide are used to line nozzles. The latter even exceeds corand and silicon carbide in terms of hardness. Although these very hard and therefore highly wear-resistant materials have great mechanical strength, they are sensitive to impact loads, since cracks can occur in the process. This is felt to be a disadvantage of nozzles with such a lining.
Attempts have also become known to eliminate mechanical damage as far as possible by means of appropriate apparatus arrangements. So one has z. B. recommended to pull pieces of hose over the nozzles. This method undoubtedly offers a high level of protection against damage, but has the disadvantage that each time the nozzles are removed, e.g. B. if blockages occur, the hose piece must be removed. This leads to the fact that the use of pieces of hose is found to be disruptive. It has now been found that almost absolutely safe protection of the nozzles against impact stresses can be achieved and that neither additional hand movements are necessary for the operation of the device, nor can an obstruction occur.
The jet nozzle according to the invention with a rubber-elastic embedding compound between the nozzle insert and the nozzle jacket is characterized by a union nut with a protective tube, the protective tube being at least about 0.5 mm from the nozzle jacket.
Usually a low-melting solder or a self-hardening plastic is used as the embedding compound. In the jet nozzle according to the invention, a rubber-elastic material is used, with silicone rubber, in particular cold-vulcanizing silicone rubber, for example, having proven particularly suitable.
In impact tests it was found that this elastic embedding of the nozzle inserts in the nozzle jacket alone increases the impact strength by two to three times that of the usual embedding compounds. With a jet nozzle designed according to the invention, it is practically impossible in normal operation to damage the nozzle set.
On the accompanying drawing, an exemplary embodiment of the jet nozzle is shown. The nozzle insert <B> 3 </B> is located in the nozzle jacket 4 and is fastened in the latter by means of rubber-elastic material, in particular cold-curing silicone rubber. As a result, the embedding compound 2 lies between the two. The union nut with protective tube <B> 1 </B> is screwed over it, whereby the mentioned impact resistance is obtained. The protective tube <B> 1 </B> has at least a distance of approximately <B> 0.5 </B> mm from the nozzle jacket 4.