Verwendung von Copolymerisaten zum Veredeln von Textilien
Copolymerisate zum Antistatischmachen von synthetischen Geweben sind an sich bekannt. So beschreibt die USA-Patentschrift Nr. 3 213053 Mischpolymere, die durch Polymerisation eines Gemisches aus 10 bis 65 S eines Vinylmonomeren mit einer Polyglykolkette, 5 bis 20S eines Vinylmonomeren mit einer härtbaren Methylol- oder Epoxydgruppierung mit 30 bis 70X eines Vinylmonomeren mit einer anionischen Gruppierung erhalten werden.
Durch Polymerisationen von Gemischen mit mengenmässig geänderter Monomerenzusammensetzung und unter Verwendung eines ver ätherten N-Methylolamids erhält man die erfindungsgemässen Copolymerisate, die, gleich wie die Copolymerisate des Hauptpatentes, denen sie mindestens gleichwertig sind, eine überraschende Verbesserung des Veredlungseffektes im damit behandelten Textilmaterial bewirken, indem mit den Copolymerisaten der vorliegenden Erfindung unerwarteterweise bedeutend waschbeständigere Antistatischausrüstungen erhalten werden als bei Verwendung der Copolymerisate gemäss USA Patentschrift Nr. 3 213 053.
Aus der französischen Patentschrift Nr. 1 427 787 sind ferner Copolymerisate bekannt, welche durch Copolymerisation von 2 bis 20 % eines äthylenisch ungesättigten Epoxyds oder einer entsprechenden Methylolverbindung, mit 98 bis 80% eines Esters einer äthylenisch ungesättigten Carbonsäure mit einem Alkylphenoxypolyäthylenglykol erhalten werden.
Diese ebenfalls zum Antistatischmachen von Textilien geeigneten Copolymerisate unterscheiden sich einmal dadurch von den erfindungsgemäss verwendeten Copolymerisaten, dass sie nicht auch eine eine saure Gruppe enthaltende Komponente aufweisen und vor allem dadurch, dass der Poly äthylenglykolrest endständig noch mit einem höheren Alkylphenol veräthert ist. Dadurch werden diese bekann- ten Copolymerisate lipophiler als die vorliegenden C, > polymerisate und ergeben somit einen schlechten Soilreleaseeffekt.
Gegenstand des Hauptpatentes ist die Verwendung von Copolymerisaten, enthaltend a) 80 bis 90 % Strukturelemente eines Esters aus einem
Alkylpolyäthylenglykol, dessen Alkylrest 1 bis 3
Kohlenstoffatome enthält und dessen durchschnitt liches Molekulargewicht 300 bis 1000 beträgt, und einer äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren
Carbonsäure, b) 5 bis 10S, Strukturelemente eines N-Methylolamids einer äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren
Carbonsäure und c) 5 bis 10S Strukturelemente einer äthylenisch unge sättigten polymerisierbaren Verbindung, die min destens eine saure wasserlöslichmachende Gruppe enthält, zum Veredeln von Textilien.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung von Copolymerisaten, enthaltend a) 80 bis 90 % Strukturelemente eines Esters aus einem
Alkylpolyäthylenglykol, dessen Alkylrest 1 bis 3
Kohlenstoffatome enthält und dessen durchschnitt liches Molekulargewicht 300 bis 1000 beträgt, und einer äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren
Carbonsäure, b) 5 bis 10 % Strukturelemente eines verätherten
N-Methylolamids einer äthylenisch ungesättigten polymerisierbaren Carbonsäure und c) 5 bis 10% Strukturelemente einer äthylenisch unge sättigten polymerisierbaren Verbindung, die min destens eine saure wasserlöslichmachende Gruppe enthält, zum Veredeln von Textilien.
Die Komponenten a) und c) haben die gleiche Zusammensetzung wie im Hauptpatent angegeben. Während es sich bei der vorliegenden Komponente b) um verätherte N-Methylolamide handelt, umfasst die Komponente b) des Hauptpatents nur unverätherte N-Methylolamide. Die vorliegenden Ather werden durch Umsetzung der N-Methylolamide gemäss Hauptpatent mit Alkoholen, vorzugsweise Alkanolen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen. wie z. B. Methanol, erhalten.
Die Herstellung der erfindungsgemäss zu verwenden- den Copolymerisate erfolgt gleich wie im Hauptpatent angegeben. Die Copolymerisate haben ebenfalls ähnliche Eigenschaften wie Copolymerisate gemäss Hauptpatent.
Die Behandlung der Textilien mit Copolymerisaten erfolgt gleich wie im Hauptpatent angegeben, und es werden dabei Ausrüstungen mit ähnlichen Eigenschaften erhalten.
In der nachfolgenden Herstellungsvorschrift und dem Beispiel sind Teile und Prozente auf das Gewicht bezogen.
Alerstellurlgsvorschrif t
32 Teile Acrylsäure-methoxypolyäthylen glykolester (Molekulargewicht des
Methoxypolyäthylenglykols = 750),
4 Teile Acrylsäure und
1 Teil laurylsulfonsaures Natrium werden in
70 Teilen Wasser gelöst. Diese Lösung wird mit konzentriertem wässrigem Am moniak auf pH 6 gestellt und mit
4 Teilen N-Methylol-methacrylsäureamid methyläther versetzt. Ein Fünftel dieser Lösung wird mit 53 Teilen
Wasser verdünnt, unter Rühren und
Einleiten von Stickstoff auf 600 C erwärmt und mit einer Lösung von
0,5 Teilen Natriummetabisulfit in
8 Teilen Wasser und einer Lösung von
0,08 Teilen Kaliumperoxydisulfat in
1,6 Teilen Wasser versetzt. Anschliessend wird die restliche Monomeren-Lösung und gleichzeitig, getrennt, eine Lösung von
0,32 Teilen Kaliumperoxydisulfat in
6,4 Teilen Wasser im Verlaufe von 3 Stunden in das Polymerisationsgefäss einge tragen.
Nach beendetem Zulauf lässt man 3 Stunden nachpolymerisieren.
Man erhält etwa 178 Teile einer Lösung mit einem pH-Wert von 6 und einem Trockengehalt von 22,5 %, entsprechend einer Polymerausbeute von 96X.
Beispiel
Ein Polyester-Gewirke wird mit einer Lösung des Copolymerisates gemäss Herstellungsvorschrift foulardiert. Die Konzentration der Copolymerisatzubereitung ist so eingestellt, dass nach dem Abquetschen 5 %, bezogen auf das Fasergewicht, des Copolymerisates auf dem Textilgut verbleiben. Die Copolymerisatzubereitung enthält noch 4 g/l Magnesiumchloridhexahydrat als Katalysator.
Das Gewirke wird bei 80"C während 10 Minuten getrocknet, und anschliessend wird das Copolymerisat während 41/2 Minuten bei 1500 C fixiert. Derart ausgerüstete Gewirke zeigen folgende Effekte: a) Antistatische Ausrüstung
Ein Mass für eine gute antistatische Ausrüstung ist die Reduktion der elektrostatischen Aufladung und der Feldzerfallshalbwertzeit. Unbehandeltes und behandeltes Polyestergewirke wird im Flottenverhältnis 1: 30 in einem Bad, enthaltend 4 g/l konfektioniertes Waschmittel, enthaltend Seife und Natriumperborat, dreimal während 20 Minuten bei 400 C gewaschen. Die Gewirke werden dann einmal mit Reiben gegen Wolle und einmal mit Reiben gegen Polyvinylchlorid elektrostatisch aufgeladen. Die Messwerte der Aufladung und der Feldzerfallshalbwertzeit werden addiert und gemittelt.
Auf der Tabelle I sind die Werte in %, bezogen auf unbehandeltes Gewirke, aufgeführt.
Tabelle I
Aufladung in % Feldzerfallshalbwertzeit in % nach Ausrüstung nach 5mal Waschen nach Ausrüstung nach 5mal Waschen unbehandelt 100 100 100 100 behandelt 0 25 0 5 b) Schmutzauswaschbarkeit
Zur Beschmutzung werden Lanolin-Wollfett, eine Mischung Lanolin-Wollfett/Staubsaugerstaub 4:1 und gebrauchtes Motorenöl verwendet. Der Grad der Schmutzablösung wird nach folgendem Massstab bewertet:
Note 1 kein schmutzablösender Effekt
2 schlechter schmutzablösender Effekt
3 mässiger schmutzablösender .Effekt
4 guter schmutzablösender Effekt
5 sehr guter schmutzablösender Effekt < etwas weniger gut als > etwas besser als
Die Prüflinge werden wie unter a) beschrieben 1bis 5mal gewaschen.
Die Ergebnisse dieser Versuchsreihe sind auf Tabelle II zusammengestellt:
Tabelle 71 unbehandelt behandelt Lanolin nach Ausrüstung 1 5 1 mal gewaschen 1 5 3mal gewaschen 1 5 5mal gewaschen 1 > 3 Lanolin/Staub nach Ausrüstung 2-3 4 1mal gewaschen 3 5 3mal gewaschen 3-4 < 5 5mal gewaschen 2-3 4 unbehandelt behandelt
Motorenöl nach Ausrüstung 1 3
1mal gewaschen 1 3
3mal gewaschen 1 4
5mal gewaschen 1 2-3
Use of copolymers for finishing textiles
Copolymers for rendering synthetic fabrics antistatic are known per se. For example, US Pat. No. 3,213,053 describes copolymers obtained by polymerizing a mixture of 10 to 65% of a vinyl monomer with a polyglycol chain, 5 to 20% of a vinyl monomer with a curable methylol or epoxy group with 30 to 70% of a vinyl monomer with an anionic group can be obtained.
Polymerizations of mixtures with a quantitatively changed monomer composition and using an etherified N-methylolamide give the copolymers according to the invention, which, like the copolymers of the main patent, to which they are at least equivalent, bring about a surprising improvement in the finishing effect in the textile material treated therewith by With the copolymers of the present invention, unexpectedly significantly more wash-resistant antistatic finishes are obtained than with the use of the copolymers according to US Pat. No. 3,213,053.
From French patent specification No. 1,427,787, copolymers are also known which are obtained by copolymerizing 2 to 20% of an ethylenically unsaturated epoxide or a corresponding methylol compound with 98 to 80% of an ester of an ethylenically unsaturated carboxylic acid with an alkylphenoxypolyethylene glycol.
These copolymers, which are also suitable for rendering textiles antistatic, differ from the copolymers used according to the invention in that they do not also have a component containing an acidic group and, above all, in that the polyethylene glycol radical is still etherified at the end with a higher alkylphenol. As a result, these known copolymers become more lipophilic than the present C,> polymers and thus result in a poor soil release effect.
The main patent relates to the use of copolymers containing a) 80 to 90% structural elements of an ester from one
Alkyl polyethylene glycol, the alkyl radical of which is 1 to 3
Contains carbon atoms and whose average molecular weight is 300 to 1000, and an ethylenically unsaturated polymerizable
Carboxylic acid, b) 5 to 10S, structural elements of an N-methylolamide of an ethylenically unsaturated polymerizable
Carboxylic acid and c) 5 to 10S structural elements of an äthylenisch unge saturated polymerizable compound, which contains at least one acidic water-solubilizing group, for finishing textiles.
The present invention relates to the use of copolymers containing a) 80 to 90% structural elements of an ester from one
Alkyl polyethylene glycol, the alkyl radical of which is 1 to 3
Contains carbon atoms and whose average molecular weight is 300 to 1000, and an ethylenically unsaturated polymerizable
Carboxylic acid, b) 5 to 10% structural elements of an etherified
N-methylolamides of an ethylenically unsaturated polymerizable carboxylic acid and c) 5 to 10% structural elements of an ethylenically unsaturated polymerizable compound which contains at least one acidic water-solubilizing group for the finishing of textiles.
Components a) and c) have the same composition as specified in the main patent. While the present component b) is etherified N-methylolamides, component b) of the main patent comprises only unetherified N-methylolamides. The present ethers are obtained by reacting the N-methylolamides according to the main patent with alcohols, preferably alkanols having 1 to 4 carbon atoms. such as B. methanol obtained.
The copolymers to be used according to the invention are produced in the same way as indicated in the main patent. The copolymers also have similar properties to copolymers according to the main patent.
The textiles are treated with copolymers in the same way as indicated in the main patent, and finishes with similar properties are obtained.
In the following manufacturing instructions and the example, parts and percentages are based on weight.
Creation regulation
32 parts of acrylic acid methoxypolyethylene glycol ester (molecular weight of
Methoxypolyethylene glycol = 750),
4 parts acrylic acid and
1 part of sodium laurylsulfonate is added to
Dissolved 70 parts of water. This solution is adjusted to pH 6 with concentrated aqueous ammonia and with
4 parts of N-methylol-methacrylic acid amide added methyl ether. One fifth of this solution is made with 53 parts
Diluted water, stirring and
Introducing nitrogen to 600 C and heated with a solution of
0.5 parts of sodium metabisulfite in
8 parts of water and a solution of
0.08 part of potassium peroxydisulfate in
1.6 parts of water are added. Then the remaining monomer solution and at the same time, separated, a solution of
0.32 parts of potassium peroxydisulfate in
6.4 parts of water are added to the polymerization vessel over the course of 3 hours.
After the addition has ended, polymerization is allowed to continue for 3 hours.
About 178 parts of a solution with a pH value of 6 and a dry content of 22.5% are obtained, corresponding to a polymer yield of 96X.
example
A polyester knitted fabric is padded with a solution of the copolymer according to the manufacturing instructions. The concentration of the copolymer preparation is adjusted so that, after squeezing off, 5%, based on the fiber weight, of the copolymer remains on the textile material. The copolymer preparation also contains 4 g / l magnesium chloride hexahydrate as a catalyst.
The knitted fabric is dried at 80 ° C. for 10 minutes, and then the copolymer is fixed for 41/2 minutes at 1500 ° C. Knitted fabrics finished in this way show the following effects: a) Antistatic finish
A measure of good antistatic equipment is the reduction in electrostatic charge and the field decay half-life. Untreated and treated polyester knitted fabric is washed in a liquor ratio of 1:30 in a bath containing 4 g / l of prepared detergent containing soap and sodium perborate three times at 400 ° C. for 20 minutes. The knitted fabrics are then electrostatically charged once by rubbing against wool and once by rubbing against polyvinyl chloride. The measured values of the charge and the field decay half-life are added and averaged.
Table I shows the values in%, based on the untreated knitted fabric.
Table I.
Charging in% Field decay half-life in% after finishing after washing 5 times after finishing after washing 5 times untreated 100 100 100 100 treated 0 25 0 5 b) Soil washability
Lanolin wool grease, a mixture of lanolin wool grease / vacuum cleaner dust 4: 1 and used motor oil are used for soiling. The degree of dirt detachment is assessed according to the following standard:
Grade 1 no dirt-releasing effect
2 poor dirt-removing effect
3 moderate dirt-releasing effect
4 good dirt-removing effect
5 very good dirt-removing effect <slightly less good than> slightly better than
The test specimens are washed 1 to 5 times as described under a).
The results of this series of tests are shown in Table II:
Table 71 untreated treated lanolin after finishing 1 5 washed 1 time 1 5 washed 3 times 1 5 washed 5 times 1> 3 lanolin / dust after finishing 2-3 4 washed 1 time 3 5 washed 3 times 3-4 <5 washed 5 times 2-3 4 untreated treated
Motor oil after equipment 1 3
Washed once 1 3
Washed 3 times 1 4
Washed 5 times 1 2-3