Lastaufnahme-Vorrichtung an Hubtransportwagen, z. B. Staplern und Hochhubwagen Zur Lastaufnahme ist jeder Hubtransportwagen, insbesondere ein Stapler oder ein Hochhubwagen, mit einem heb- und senkbaren Lasttragglied ver sehen, welches in der Regel aus einer Plattform oder einer Gabel besteht.
Sofern das Lasttragglied bis auf den Fussboden abgesenkt werden muss, ragt es z. B. bei Gabelstap lern in der Fahrtrichtung über die im wesentlichen rechteckige Grundform des Transportgerätes mit sei ner ganzen Länge hinaus. Der erforderliche Platz bedarf zum Manövrieren wird bekanntlich durch die Gesamtlänge, also auch wesentlich durch das vor ragende Glied bestimmt, was z. B. das Befahren von Aufzügen oftmals unmöglich macht. Bei Leerfahrt besteht besonders Gefahr, dass Personen oder emp findliche Güter durch .das frei vorragende Glied be schädigt werden.
Bei seitlich zur Fahrtrichtung arbeitenden Hub transportwagen, insbesondere Hochhubwagen, muss entsprechend der Länge des Lasttraggliedes ein freier Raum im Wagenrahmen vorgesehen werden, so dass das völlig abgesenkte Glied in den Grundriss des Transportwagens zurückgezogen werden kann. Wohl ist es bekannt, bei einer Gabel die einzelnen Arme zweiteilig auszubilden, um den einzelnen Gabelarm nach Wunsch verlängern oder verkürzen zu können. Der innere, nicht ausfahrbare Teil des Gabelarmes ragt aber immer über den Wagenkörper hinaus.
Auch ist es bekannt, starre Gabelarme ganz zurück ziehbar anzuordnen, solche Gabelarme liegen aber seitlich des Wagenkörpers, so dass sich eine grössere Wagenbreite ergibt. Eine Änderung des Abstandes beider Gabelarme ist dabei nicht möglich. Die Er findung bezweckt die erwähnten Nachteile zu besei tigen, um ein Hub-Transportgerät zu erhalten, das im Ruhezustand keine störenden vorstehenden Teile besitzt. Erfindungsgemäss kann das Lasttragglied mit tels einer in bezug auf einen Wagenteil aus- und ein fahrbaren Gliederkette gebildet werden, deren aus gefahrene Glieder sich aneinander abstützen. Eine solche Gliederkette kann in beliebiger Breite ausge führt sein.
Eine breite Gliederkette kann die bekannte Plattform ersetzen. Entsprechend der bekannten heb- und senkbaren Gabel können zur Bildung je eines Lasttragarmes zwei verhältnismässig schmale Glieder ketten vorgesehen sein.
Als wesentliche Vorteile der neuen Lastauf- nahmevorrichtung kann sich das Lasttragglied bei Nichtgebrauch in eingefahrenem oder zurückgezo genem Zustand innerhalb des Wagenkörpergrundrisses befinden und bei Gebrauch schnell ausfahrbar sein.
Bei Verwendung eines mit dieser Lastaufnahme vorrichtung ausgerüsteten Hubtransportwagens, ins besondere Stapler, in Fertigungshallen, wo üblicher weise nicht sehr hoch gestapelt wird, so dass aufge nommene oder abzusetzende Lasten über bereits ab gestellte Güter hinweg geschwenkt werden können, kann nur noch eine sogenannte Gangbreite entspre chend den Abmessungen des Wagenkörpers benötigt werden, weil bei An- und Abfahrt des leeren Fahr zeuges das Lasttragglied zurückgezogen sein kann.
In der Zeichnung sind von einem Ausführungs beispiel der Erfindung Teile der neuen Lastaufnahme vorrichtung dargestellt.
Fig. 1 zeigt ein Gliederkettenaggregat mit einer eine Gliederkette enthaltenden Führung von der Seite gesehen, wobei die Gliederkette teilweise ausgefahren ist.
Fig. 2 zeigt einen Teil der Gliederkette und ihrer Führung von der Seite gesehen, wobei die vorn lie gende Führungsschiene weggelassen ist.
Fig. 3 stellt das vordere Ende der Gliederkette nebst Führung von oben gesehen dar. Fig. 4 ist ein Querschnitt nach der Linie IV-IV der Fig. 3.
Die heb- und senkbare Lastaufnahmevorrichtung im gezeichneten Beispiel besitzt zur Bildung eines Lasttragarmes eine bezüglich des Hubtransportwagen- körpers aus- und einfahrbare Gliederkette, deren ein zelne Glieder 1 durch Gelenkbolzen 2 miteinander verbunden sind. Die Gelenkbolzen 2 tragen auf bei den Seiten der Glieder 1 im gezeichneten Beispiel Laufrollen 3. Das einzelne Kettenglied 1 ist in der Ausfahrrichtung gesehen hinten mit einem mittleren Ausschnitt versehen bzw. gegabelt. Die beiden Gabel teile 1' bilden Lager für den Gelenkbolzen 2.
In der Ausfahrrichtung vorn liegend bildet das Kettenglied 1 ein Lagerauge 1" für den Gelenkbolzen 2 und von diesem Lagerauge 1" erstreckt sich nach vorn eine Stütznase l"'. Wie aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich, erstreckt sich das Lagerauge l" jedes Kettengliedes zwischen die Gabelteile 1' des jeweiligen vorderen Kettengliedes. Im Anschluss an die Gabelteile l' ist das Kettenglied 1 unten mit einer Ausnehmung 4 versehen, in welche die Stütznase 1"' des nachfol genden Kettengliedes eingreifen kann.
Während alle vorhandenen Kettenglieder 1 gleichgestaltet sind, kann sich am vorderen Ende der Gliederkette das aus den Fig. 2 und 3 ersichtliche Endglied 5 befin den, welches vorn zugespitzt ist und welches eine grösste Breite entsprechend dem Aussenabstand der Laufrollen 3 jedes Gliedes aufweist, so dass seine seitlichen Lappen 5' einen Schutz gegen Beschädi gungen der Laufrollen darstellen. Im übrigen ist das Endglied 5 ,gleichgestaltet, kann sich also auf der Stütz nase 1<B>'</B> des nachfolgenden Kettengliedes 1 abstüt zen.
Entsprechend den seitlichen Lappen 5' des End- gliedes 5 könnten auch die nachfolgenden Kettenglie der mit entsprechenden seitlichen Lappen versehen sein, die sich in den Zwischenraum aufeinanderfol- gender Rollen erstrecken.
Die Führung für die Gliederkette besteht im ge zeichneten Beispiel aus zwei U-Schienen 6, die mit ihren offenen Seiten einander zugekehrt liegen. Die beiden Führungsschienen 6 sind fest miteinander ver bunden, und die Kettenglieder sind mittels der Lauf rollen 3 in den Schienen abgestützt. Um für die Führung 6 nach Möglichkeit wenig Raum zu bean spruchen, ist sie nach hinten im Anschluss an einen waagrechten Teil mit dem Austrittsende 7 gebogen, wie aus Fig. 2 ersichtlich ist.
Fig. 1 zeigt, dass die Führung 6 eine Länge entsprechend der ganzen Länge der Gliederkette und der gebogene Führungsteil eine angenäherte Kreis form hat, wobei das innere Ende 8 der Führung 6 dem Austrittsende 7 benachbart liegt.
Der Antrieb der Gliederkette für ihr Ein- und Ausfahren in die bzw. aus der Führung 6 kann in beliebiger Weise als Hand- oder Kraftantrieb ausge bildet sein. Als Antriebsrad ist in Fig. 1 ein Reibrad 9 vorgesehen, d. h. ein mit einem Reibbelag ver- sehenes Rad. Dieses Reibrad 9 arbeitet mit der Ober fläche der einzelnen Kettenglieder 1 zusammen. Na- türlich könnte an die Stelle des Reibrades 9 auch ein Zahn- oder Kettenrad treten, wenn für den Eingriff der Zähne in den Kettengliedern entsprechende Ra sten oder Lücken vorgesehen sind. Im gezeichneten Beispiel wird die Welle 10 der Reibscheibe 9 über ein Getriebe 11 von einem Motor 12 angetrieben, wobei es sich um einen hydraulischen oder um einen Elektromotor handelt.
Um den nötigen Andruck des Reibrades 9 zu erhalten, ist das Getriebegehäuse 11 mit aufgesetztem Motor um einen Bolzen 13 schwenkbar angeordnet und eine entsprechend einge spannte Druckschraubenfeder 14 sorgt für die Schwenkung des Antriebs im Sinne des Andruckes der Reibscheibe 9 an die Kettenglieder.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 können die fest miteinander verbundenen Führungsschienen 6 in einem Gehäuse oder einem Kasten 15 fest angeord net sein. In einem entsprechenden Kasten 15 kann eine zweite Führung und eine zweite Gliederkette fest angeordnet sein, um zwei Lasttragarme entspre chend der bekannten Hubgabel zu erhalten. Der Gliederkettenantrieb 11, 12 befindet sich dann in der Mitte zwischen den beiden Führungen 6. Auf der Getriebeachse 10 sind zwei Reibräder befestigt, um beide Gliederketten gleichzeitig ein- und aus fahren zu können.
Das ganze aus dem Kasten 15 und allen damit verbundenen Teilen bestehende Aggregat kann an einem Hubschlitten des Hubtransportwagens in der Längs- oder Querrichtung des Transportwagens ver- fahrbar sein, um die Lastaufnahmevorrichtung an der jeweils erforderlichen Stelle zu erhalten. Im gezeich neten Beispiel ist das Aggregat bzw. der Kasten 15 oben an einem vertikalachsigen Zapfen 16 aufge hängt, der fest mit einer mit einem Schwenkrad 17 ausgebildeten Hülse 18 verbunden ist. Die Hülse 18 bildet beispielsweise den Innenring eines Kugellagers 19, das in einem Gehäuse 20 der Vorrichtung ge lagert ist. In das Schwenkrad 17 greift eine im Ge häuse 20 gelagerte Schnecke 21 ein.
Durch Drehung der Schnecke 21 ist daher das ganze Aggregat um eine senkrechte Achse drehbar, so dass die von den beiden Gliederketten bildbaren Lasttragarme als Hubgabel entweder in der Fahrtrichtung nach vorn, oder nach links oder nach rechts ausfahrbar sind.
Gemäss Fig. 1 sind die Kettenführungen mit den Gliederketten und deren Antrieb im Kasten 15 um eine waagrechte Achse 22 schwenkbar, um die vor deren Enden der ausgefahrenen Gliederketten etwas senken oder etwas heben zu können. In diesem Falle sind die Führungen 6 mit einem Bauteil 23 fest ver bunden, der um die im Kasten 15 gelagerte Achse 22 schwenkbar ist. Jede Führungsschiene 6 ist bei spielsweise an einer Platte befestigt und die beiden untereinander verbundenen Halteplatten liegen mit einer Art Nase 28 oberhalb der Achse 22 an dem Bauteil 23 an. Vorzugsweise ist die Plattennase 28 durch eine Schraube 29 mit dem Bauteil 23 fest ver bunden.
Der Bauteil 23 ist durch ein Gelenk 24 mit der Kolbenstange 25 eines in einem hydraulischen Zylinder 26 angeordneten Kolbens gelenkig verbun den. Der Zylinder 26 ist mittels der Zapfen 27 im Kasten 15 gelenkig gelagert. Je nach der Beauf- schlagung des im Zylinder 26 befindlichen Kolbens wird daher der Bauteil 23 und mit ihm die von den ausgefahrenen Gliederketten gebildeten Lasttragarme in der einen oder anderen Richtung etwas ge schwenkt. Natürlich könnte an die Stelle des hydrau lischen Zylinder-Kolben-Aggregats auch ein Hand antrieb, beispielsweise mittels einer Schraubenspindel, vorgesehen sein.
Vorzugsweise ist bei zwei Glieder ketten nebst Führungen in dem Kasten 15 der Ab stand der beiden Gliederketten, bzw. der von diesen gebildeten Tragarme, veränderlich. Zur Veränderung des Abstandes ist es nur erforderlich, die Schraube 29 zu lösen, worauf die betreffende Gliederkette mit ihrer Führung und dem Halteblech mit der Nase 28 auf der Achse 22 in deren axialer Richtung ver schoben werden kann. In der neuen Stellung wird die Nase 28 wiederum durch die Schraube mit dem Bauteil 23 verbunden. Für die Schraube 29 kann im Bauteil 23 eine Reihe von Löchern oder ein Längsschlitz vorgesehen sein.
Sobald beim Ausfahren der Kette, bzw. Ketten die einzelnen Kettenglieder 1 aus dem gebogenen in den waagrecht liegenden Teil der Führung 6 über treten, und sobald sie die Führung verlassen, stützt sich jedes vorn liegende Kettenglied auf der Stütz nase 1<B>'</B> des nachfolgenden Kettengliedes ab, so dass die ausgefahrene Gliederkette nicht nach unten ab- oder durchbiegbar ist.
Es sei hier erwähnt, dass aus Platzgründen in Fig. 2 die waagrecht liegenden Teile der Führungs schienen 6 verkürzt dargestellt worden sind. Wesent lich ist, dass der waagrechte Teil der Führungsschie ne 6 so lang ist, dass sich in ihm drei Gelenkbolzen 2 bzw. Rollenpaare 3 nebeneinander befinden, wie dies aus Fig. 1 ersichtlich ist.
In vielen Fällen sind Stapler noch mit einer be sonderen Abwerfvorrichtung für das auf der Gabel liegende Gut versehen. Einer solchen besonderen Abwerfvorrichtung bedarf es bei der beschriebenen Lastaufnahmevorrichtung nicht, denn das Abwerfen einer auf den Lasttragarmen ruhenden Last erfolgt einfach durch Zurückbewegen der Arme durch Ein fahren der beiden Gliederketten.
Load-bearing device on lifting trolleys, e.g. B. forklifts and pallet stackers To pick up the load is each lift truck, especially a forklift or a stacker truck, see ver with a liftable and lowerable load support member, which usually consists of a platform or a fork.
If the load bearing member has to be lowered to the floor, it protrudes z. B. at forklift learn in the direction of travel on the substantially rectangular basic shape of the transport device with its entire length. The space required for maneuvering is known to be determined by the total length, so also largely by the protruding member in front of what z. B. often makes driving in elevators impossible. When traveling empty, there is a particular risk that people or sensitive goods will be damaged by the freely protruding link.
In the case of lifting trolleys working laterally to the direction of travel, especially high-lift trucks, a free space must be provided in the trolley frame according to the length of the load bearing member so that the completely lowered member can be retracted into the floor plan of the trolley. It is well known to design the individual arms of a fork in two parts in order to be able to lengthen or shorten the individual fork arm as desired. The inner, non-extendable part of the fork arm always protrudes beyond the car body.
It is also known to arrange rigid fork arms so that they can be pulled back completely, but such fork arms are located to the side of the car body, so that a larger car width results. It is not possible to change the distance between the two fork arms. The purpose of the invention is to eliminate the disadvantages mentioned in order to obtain a hub transport device that does not have any annoying protruding parts when at rest. According to the invention, the load-bearing link can be formed with means of a link chain which can be extended with respect to a wagon part and a link chain that can be moved out of which is supported on one another. Such a link chain can lead out in any width.
A wide link chain can replace the familiar platform. According to the known liftable and lowerable fork, two relatively narrow links can be provided to form a load arm.
As a major advantage of the new load-bearing device, the load-bearing member can be in the retracted or withdrawn state within the vehicle body outline when not in use and can be quickly extended when in use.
When using a lift truck equipped with this load handling device, in particular forklifts, in production halls, where the usual way is not stacked very high so that loads that are picked up or to be deposited can be swiveled over goods that have already been parked, only a so-called aisle width can correspond accordingly the dimensions of the car body are required because the load bearing member can be withdrawn when the empty vehicle arrives and leaves the vehicle.
In the drawing, parts of the new load bearing device are shown from an embodiment example of the invention.
1 shows a link chain assembly with a guide containing a link chain, seen from the side, the link chain being partially extended.
Fig. 2 shows part of the link chain and its leadership seen from the side, the front lying guide rail is omitted.
FIG. 3 shows the front end of the link chain together with the guide seen from above. FIG. 4 is a cross section along the line IV-IV of FIG.
The liftable and lowerable load handling device in the example shown has a link chain which can be extended and retracted with respect to the lifting transport vehicle body to form a load support arm, and individual links 1 of which are connected to one another by hinge pins 2. The hinge pins 2 wear rollers 3 on the sides of the links 1 in the example shown. The individual chain link 1 is provided with a central cutout or forked at the rear as seen in the extension direction. The two fork parts 1 'form bearings for the hinge pin 2.
Lying at the front in the extension direction, the chain link 1 forms a bearing eye 1 ″ for the hinge pin 2 and from this bearing eye 1 ″ a support lug 1 ″ extends forward. As can be seen from FIGS. 3 and 4, the bearing lug 1 ″ extends each Chain link between the fork parts 1 'of the respective front chain link. Following the fork parts l ', the chain link 1 is provided at the bottom with a recess 4 into which the support nose 1' '' of the subsequent chain link can engage.
While all existing chain links 1 are designed the same, the end link 5 shown in FIGS. 2 and 3 can be located at the front end of the link chain, which is pointed at the front and which has a greatest width corresponding to the outer distance of the rollers 3 of each link, so that its side tabs 5 'represent a protection against damage to the rollers. Otherwise, the end link 5 is of the same design, so it can be supported on the supporting nose 1 of the following chain link 1.
Corresponding to the side tabs 5 'of the end link 5, the following chain links could also be provided with corresponding side tabs which extend into the space between successive rollers.
The guide for the link chain consists in the example drawn GE of two U-rails 6, which are facing each other with their open sides. The two guide rails 6 are firmly connected to each other, and the chain links are supported by means of the rollers 3 in the rails. In order to claim as little space as possible for the guide 6, it is bent backwards following a horizontal part with the outlet end 7, as can be seen from FIG.
1 shows that the guide 6 has a length corresponding to the entire length of the link chain and the curved guide part has an approximately circular shape, the inner end 8 of the guide 6 being adjacent to the outlet end 7.
The drive of the link chain for its retraction and extension into or out of the guide 6 can be formed in any way as a manual or power drive. A friction wheel 9 is provided as the drive wheel in FIG. H. a wheel provided with a friction lining. This friction wheel 9 works with the upper surface of the individual chain links 1. Of course, a toothed or chain wheel could also take the place of the friction wheel 9 if corresponding racks or gaps are provided for the engagement of the teeth in the chain links. In the example shown, the shaft 10 of the friction disc 9 is driven by a motor 12 via a transmission 11, which is a hydraulic or an electric motor.
In order to obtain the necessary pressure of the friction wheel 9, the gear housing 11 with attached motor is pivotable about a bolt 13 and a correspondingly tensioned compression coil spring 14 ensures the pivoting of the drive in the sense of the pressure of the friction disk 9 on the chain links.
In the embodiment according to FIG. 1, the guide rails 6 fixedly connected to one another can be fixed in a housing or a box 15. In a corresponding box 15, a second guide and a second link chain can be fixedly arranged in order to receive two load arms accordingly to the known lifting fork. The link chain drive 11, 12 is then in the middle between the two guides 6. Two friction wheels are attached to the transmission axis 10 so that both link chains can be moved in and out at the same time.
The entire unit consisting of the box 15 and all parts connected to it can be moved on a lifting carriage of the lifting transport vehicle in the longitudinal or transverse direction of the transport vehicle in order to obtain the load-bearing device at the required location. In the example shown, the unit or the box 15 is suspended on top of a vertical axis pin 16 which is firmly connected to a sleeve 18 formed with a swivel wheel 17. The sleeve 18 forms, for example, the inner ring of a ball bearing 19 which is superimposed ge in a housing 20 of the device. A worm 21 mounted in the housing 20 engages in the swivel wheel 17.
By rotating the worm 21, the entire unit can be rotated about a vertical axis, so that the load-bearing arms that can be formed by the two link chains can be extended as a lifting fork either in the direction of travel forwards, or to the left or to the right.
According to FIG. 1, the chain guides with the link chains and their drive in the box 15 can be pivoted about a horizontal axis 22 in order to be able to lower or slightly lift the extended link chains in front of their ends. In this case, the guides 6 are firmly connected to a component 23 which is pivotable about the axis 22 mounted in the box 15. Each guide rail 6 is attached to a plate, for example, and the two interconnected retaining plates are in contact with a type of nose 28 above the axis 22 on the component 23. Preferably, the plate nose 28 is firmly connected ver by a screw 29 to the component 23.
The component 23 is articulated by a joint 24 with the piston rod 25 of a piston arranged in a hydraulic cylinder 26. The cylinder 26 is articulated in the box 15 by means of the pin 27. Depending on the loading of the piston located in the cylinder 26, the component 23 and with it the load-carrying arms formed by the extended link chains are therefore pivoted somewhat in one direction or the other. Of course, a manual drive, for example by means of a screw spindle, could also be provided in place of the hydraulic cylinder-piston unit.
Preferably, two link chains together with guides in the box 15 stood from the two link chains, or the support arms formed by these, variable. To change the distance, it is only necessary to loosen the screw 29, whereupon the link chain in question can be pushed ver with its guide and the retaining plate with the nose 28 on the axis 22 in the axial direction. In the new position, the nose 28 is in turn connected to the component 23 by the screw. A series of holes or a longitudinal slot can be provided in component 23 for screw 29.
As soon as the individual chain links 1 step out of the curved into the horizontal part of the guide 6 when extending the chain or chains, and as soon as they leave the guide, each chain link at the front is based on the support nose 1 <B> '< / B> of the following chain link so that the extended link chain cannot be bent or bent downwards.
It should be mentioned here that for reasons of space in Fig. 2, the horizontally lying parts of the guide rails 6 have been shown shortened. It is essential that the horizontal part of the guide rail 6 is so long that there are three hinge pins 2 or pairs of rollers 3 next to one another, as can be seen from FIG.
In many cases, forklifts are still provided with a special drop device for the goods lying on the fork. Such a special dropping device is not required in the case of the load-bearing device described, because the dropping of a load resting on the load-carrying arms is done simply by moving the arms back by driving the two link chains.