CH371326A - Hobbing cutter with at least one tooth back-worked on its flanks - Google Patents

Hobbing cutter with at least one tooth back-worked on its flanks

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CH371326A
CH371326A CH7175659A CH7175659A CH371326A CH 371326 A CH371326 A CH 371326A CH 7175659 A CH7175659 A CH 7175659A CH 7175659 A CH7175659 A CH 7175659A CH 371326 A CH371326 A CH 371326A
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CH
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cutter
teeth
undercut
flanks
milling cutter
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CH7175659A
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German (de)
Inventor
Gerhard Dr Stade
Original Assignee
Lindner Gmbh Herbert
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    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23FMAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F21/00Tools specially adapted for use in machines for manufacturing gear teeth
    • B23F21/12Milling tools
    • B23F21/16Hobs

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Gear Processing (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Description

  

  Abwälzfräser mit mindestens einem an seinen Flanken hinterarbeiteten Zahn    Die Erfindung richtet sich auf einen vorzugsweise  geschliffenen Abwälzfräser mit mindestens einem an  seinen Flanken hinterarbeiteten Zahn. Derartige  Fräser werden üblicherweise so hergestellt, dass ihre  Schneidbrust in einer die Werkzeugachse schneiden  den Ebene liegt. Ein solcher Fräser erzeugt so lange  das vorgeschriebene Profil, beispielsweise am     Schnek-          kenrad,    als er nicht an ;seinen Flanken hinterarbeitet  ist. Eine meist beträchtliche Hinterarbeitung ist je  doch zur Erzeugung guter Schneideigenschaften des  Fräsers unbedingt erforderlich.  



  Da der Eingriff der Schleifscheibe in den Fräser  beim Schleifen und Hinterschleifen der Fräserflan  ken stets längs einer Erzeugenden der den Fräser  daten und dem Fräserprofil zugeordneten     Evolven-          tenfläche    (abwickelbare Schraubenfläche) oder in  deren unmittelbarer Nähe stattfindet, und da ferner  diese Erzeugenden die Fräserachse in der Entfer  nung des Grundkreisradius kreuzen, wird das Schneid  kantenprofil eines Fräsers, dessen Schneidbrust im  Achsschnitt liegt, durch auf der Schraubenlinie des  Grundkreiszylinders aufeinanderfolgende Erzeugende  gebildet.  



  Jede Hinterarbeitungsbewegung, die zusätzlich  zu der Schraubenbewegung des Fräsers bei dessen  Herstellung erfolgt, kann in zwei Komponenten zer  legt werden, von denen die eine in der Tangential  ebene an der Schleifscheibe verläuft, die die eingrei  fende Erzeugende enthält, während die andere parallel  zur Fräserachse verläuft. Die erstgenannte Kompo  nente verändert das Profil in seiner Form und Lage  nicht. Sie ist demnach für die Hinterarbeitung der  Fräserflanken wirkungslos. Die andere Komponente  bewirkt eine zusätzliche, zur Fräserachse parallele  Verschiebung der jeweils im Eingriff stehenden Er  zeugenden, so dass eine Hinterarbeitung der Flan  kenflächen erfolgt.

   Da nun die     einzelnen    Punkte des    Profils der Schneidkante eines üblichen Fräsers, des  sen Schneidbrust im Achsschnitt verläuft, durch auf  einanderfolgende Erzeugende gebildet werden, ent  steht durch die Hinterarbeitung eine Verzerrung des  Schneidkantenprofils, die sich zusätzlich nach Grösse  und Richtung bei Verlegung der Schneidbrustfläche  auf jedem Fräserzahn, wie diese bei wiederholtem  Scharfschleifen des Fräsers erfolgt, ändert.  



  Man versucht zwar, diese Verzerrung des Schneid  kantenprofils durch Korrektur der     Profilform    der  Schleifscheibe auszugleichen, muss jedoch dann  nach wiederholtem Scharfschleifen des Fräsers stets  auch die Fräserflanken nachschleifen, um die be  schriebene zusätzliche Verzerrung auszugleichen. Man  versucht weiterhin, die Hinterarbeitung des Fräsers  mit Hilfe von kleinen Stiftschleifscheiben durchzu  führen, die beispielsweise im Achsschnitt des Frä  sers angreifen, und deren Profil so korrigiert ist,  dass der Fräser trotz der ungünstigen Lage der  Schneidbrust schliesslich und endlich doch das richtige  Profil fräst. Derartige     kleine        Schleifstifte    verschlei  ssen jedoch sehr schnell, so dass sie sehr oft neu  abgerichtet werden müssen.

   Hierdurch wird dieses  Schleifverfahren sehr unwirtschaftlich, ganz abgese  hen davon, dass wiederholtes Abrichten besonders  bei kleinen Schleifscheiben und insbesondere auch  ein oft erforderlicher Schleifscheibenwechsel beim  Schleifen eines einzigen Fräsers zusätzliche Unge  nauigkeiten mit sich     bringen.     



  Um derartige Fehler zu vermeiden, wurde bereits  vorgeschlagen, die Grundform der Flanken des  schneckenförmigen Fräserkörpers als abwickelbare  Schraubenflächen, das heisst     als        Evolventenflächen,     auszubilden, deren Erzeugende als     geradlinige          Schneidkanten    benützt werden. Derartige Schneid  kanten arbeiten im     Augenblick    des Eingriffes auf  ihrer gesamten Länge und ergeben denjenigen Ar-      beitsvorgang, den man ursprünglich beim     Wälzfrä-          sen    zu erreichen suchte.  



  Um einen solchen Fräser zu erzeugen, ist es  nach Fig. 1, die den Stand der Technik erläutert,  erforderlich, die Schneidbrustfläche tangential an den  Grundkreiszylinder Z.- zu legen, während die Erzeu  gende und damit die Schneidkante E mit der in  dieser Ebene senkrecht auf einer Mantellinie MM  des Grundkreiszylinders verlaufenden Geraden L  einen Winkel einschliesst, der gleich dem Steigungs  winkel yg der Fräserschraubenlinie S auf dem Grund  kreiszylinder ist. Ein solcher Fräser erzeugt jedoch  trotz der besonderen Lage der Schneidbrust nicht  das exakte Profil. Der Grund hierfür liegt darin,  dass die Hinterarbeitungsbewegung eine weitere Ver  zerrung bewirkt, weshalb die Fräserkanten auch in  der besonderen Lage keine Geraden sind. Dieser  Fräser erzeugt daher nur dann ein exaktes Profil,  wenn er nicht hinterarbeitet ist.

   Dann ist es aber  auch nicht erforderlich, die Schneidbrustfläche tan  gential an den Grundkreiszylinder zu legen, so dass  der vorbekannte Fräser gegenüber den üblichen Frä  sern, bei welchen die Schneidbrustfläche im Axial  schnitt liegt, nicht denjenigen Vorteil brachte, den  man sich von ihm versprach.  



  Um die genannten Nachteile zu vermeiden, schlägt  die     Erfindung    vor, die Grundform der Flanken des  schneckenförmigen Fräserkörpers durch abwickel  bare Schraubenflächen (Evolventenflächen) zu bil  den, deren Erzeugende jedoch gegenüber den in Fig. 1  gezeigten Erzeugenden der bisher bekannten Fräser  eine andere Lage haben, und zwar sollen sie eben  falls unter dem Steigungswinkel     y,    der     Schraubenlinie     auf dem Grundkreiszylinder Z, des nicht hinterarbei  teten Fräsers gegen die Senkrechte L auf der zur  Fräserachse parallelen Mantellinie MM verlaufen,  jedoch sollen sie einen gegenüber Z, grösseren oder  kleineren Grundkreis berühren, dessen Grösse sich  aus der durch die Hinterarbeitung veränderten Stei  gung unter Beibehaltung des Steigungswinkels yg.  ergibt.

    



  Wie bereits ausgeführt wurde, kann jede     Hinter-          arbeitungsbewegung    in zwei Komponenten zerlegt  werden, von denen die eine parallel zur Fräserachse  verläuft. Diese wirkt allein auf die Hinterarbeitung  der Fräserflanken. Hierbei zeigt die achsparallele  Komponente für die eine Fräserflanke in Richtung  der Gewindesteigung und die Komponente für die  andere Fräserflanke gegen die Gewindesteigung. Im  Zusammenwirken mit der ursprünglichen Schrauben  bewegung beim Schleifen des Fräsers verläuft dem  nach die eine Fräserflanke infolge der     Hinterarbei-          tung    unter grösserer Steigung als der Sollsteigung  des Fräsers und die andere Fräserflanke unter klei  nerer Steigung als der Sollsteigung.

   Dieser Verlauf  entsteht entsprechend der Hinterarbeitung auf jedem  Fräserzahn neu, während korrespondierende Linien  auf sämtlichen Fräserzähnen selbstverständlich einen  Abstand aufweisen, der gleich der Sollsteigung des  Fräsers ist.    Der Gegenstand der Erfindung ist in der Zeich  nung in mehreren Ausführungsbeispielen in Fig.2  bis 6 dargestellt.  



  In Fig.2 ist die Seitenansicht eines erfindungs  gemässen, sich in Richtung P drehenden Fräsers mit  parallel zur Fräserachse verlaufenden Spannuten dar  gestellt. Hierbei schneiden die Schneidkanten la, 2a,  3a, 4a der Fräserzähne die linke Flanke eines     Schnek-          kenradzahnes.    Diese Schneidkanten berühren den  Grundkreiszylinder mit dem Radius r dry.

   Bezeich  net man die Sollsteigung des Fräsers (das heisst die  Steigung der dazugehörigen Schnecke) mit H und die  durch die Hinterarbeitung bedingte Steigungsände  rung mit<I>d H,</I> wobei dieser Wert für die den Schneid  kanten la bis 4a gehörende Fräserflanke negativ ist,  so errechnet sich die Änderung     d        r.    des durch die  Schnecke definierten Grundkreises     r.    zu:  
EMI0002.0014     
    Infolge des negativen Vorzeichens von     -I    H lie  gen demnach die Schneidkanten 1a bis 4a an dem  kleineren Grundkreiszylinder mit dem Radius  an. Die Schneidkanten 1b, 2b, 3b, 4b schneiden dann  die rechte Flanke. Sie berühren einen Grundkreis  .

   Da nämlich die  zylinder mit dem Radius rg +rr  zu den Schneidkanten 1b bis 4b gehörenden Flan  kenflächen unter einer Steigung H +     d    H verlaufen,  H positiv. Aus der  ist hier die     Steigungsänderung     vorstehend aufgeführten Formel erkennt man, dass  dann auch d rg positiv ist, so dass der Grundkreis  zylinder, der von den Schneidkanten 1 b bis 4b be  rührt wird, den Radius rg + rg aufweisen muss.  



  Die Schneidkanten la, 2a und so fort erhalten  demnach in an sich bekannter Weise Unterschnitt  <I>2b</I> und so fort     Schlepp-          und    die Schneidkanten  schnitt. Zur Vermeidung des Schleppschnittes kön  nen beide Flanken des Schneckenrades mit ein und  demselben Fräser mit Unterschnitt nacheinander er  zeugt werden (Fig.3), wobei die zweite Flanke mit  dem um l80  gedrehten Fräser bearbeitet wird und  die Schneckenradfräsmaschine hierbei entgegengesetzt  läuft, so dass der     Fräser    entgegen der üblichen     Fräs-          richtung    von unten nach oben schneidet.  



  Mit dem erfindungsgemässen     Fräser    werden Pro  file gefräst, die bis auf Glieder zweiter und höherer  Ordnung von 4 H mit dem Sollprofil übereinstim  men auch dann, wenn die Brustfläche durch wieder  holtes Scharfschleifen verlegt wurde. Diese bevor  zugte Eigenschaft weist keiner der bisher bekannten       Abwälzfräser    auf.    Zur Vermeidung jedes negativen Schnittwinkels  ist es erforderlich, dass die     Fräsernutfläche    mit der  Flankenfläche einen Winkel von höchstens 90  ein  schliesst. Aus diesem Grunde verlaufen die Span  nuten in Form einer Schraubenlinie.

   Dabei wird die  zu dem     Fräserzahn    mit Unterschnitt gehörige Schrau  bensteigung so bestimmt, dass die Schraube im     Frä-          serfusskreis    senkrecht auf der Gewindeflanke verläuft.      Dann schliesst die Schraube am Gewindeaussenkreis  mit der     Gewindeflanke    einen kleineren Winkel als  90  ein. Umgekehrt muss die Schraube für den Frä  serzahn mit Schleppschnitt am Gewindeaussenkreis  senkrecht zur     Gewindeflanke    verlaufen, damit die  Schraube im Gewindefusskreis einen kleineren Winkel  als 90  mit der     Gewindeflanke    einschliesst.

   Es er  geben sich hierdurch für jeden der beiden Zähne  eines Zähnepaares verschiedene Schraubensteigungen  der Spannuten, so dass beispielsweise der Zahn für  die linke Flanke (z. B. der Zahn Z1 mit der Schneid  kante 1 in Fig. 4) von links nach rechts grösser wird  und der Zahn für die rechte Flanke (z. B. der Zahn  Z., mit der Schneidkante 2) von Zinks nach rechts  kleiner wird. Bei einem Fräser mit ausschliesslich  unterschnittenen Zähnen ist die Schraubensteigung  der Spannuten für jeden Zahn gleich gross, so dass  sämtliche Zähne gleich lang sind (z. B. der Zahn     Z3     mit der Schneidkante 3 in Fig.5). Hieraus ergibt  sich, dass für einen solchen erfindungsgemässen Frä  ser bedeutend mehr Zähne am Fräserumfang ange  ordnet werden können als bei einem Fräser, der  beide Flanken zugleich schneidet.  



  Die Form der schraubenförmig verlaufenden  Spannuten (Fig. 4 und 5) muss so bestimmt werden,  dass diese die zu jedem Fräserzahn gehörenden Er  zeugenden erhalten. Dies geschieht exakt mit     Hilfe     von Fingerfräsern, Schleifstiften und gesinterten Viel  korn-Diamantstiften St (Fig. 6), die sich um die Achse  B drehen und so gestellt und eingeschwenkt werden,  dass ihre schleifende Mantellinie mit der Erzeugenden  E des Fräsers, die zugleich Schneidkante ist, zu  sammenfällt.

   Dies geschieht dadurch, dass die schlei  fende Mantellinie E tangential zum entsprechend der  Hinterarbeitung geänderten Grundkreiszylinder ver  läuft, und dass sie mit der ebenfalls diesen Grund  kreiszylinder tangierenden     Parallelen        Q    zum Lot T  auf der Fräserachse einen Winkel einschliesst, der  gleich dem Steigungswinkel     y,    der Schraubenlinie  auf dem Grundkreiszylinder ist.  



  Der Fräser kann in der Weise aufgeteilt werden,  dass die im Sinne einer Brustflächenschraube neben  einanderliegenden Zähne (Z4, Z5, Z6 in Fig.6) auf  leistenförmigen Körpern LK nebeneinanderliegend  angebracht sind, die in einen Haltekörper<I>HK ge-</I>  schoben (Schwalbenschwanzführung in Fig.6) und  in diesen fixiert werden können. Die Flanken der  Fräserzähne werden dann zunächst ohne     Hinterar-          beitung    auf dem Trägerkörper geschliffen. Hierauf  werden sämtliche leistenartigen Körper bis auf einen  aus dem Haltekörper entfernt, worauf dann die Zähne    des verbleibenden leistenartigen Körpers zunächst  hinterarbeitet werden. Da diese Zähne einer neben  einanderliegenden Schlagzahnfolge entsprechen, kann  das Hinterarbeiten mit beliebig grosser Schleifscheibe  erfolgen.

   Da ausserdem bei dieser Anordnung die  Spannutenfläche frei liegt, ist es möglich, diese Fläche  beispielsweise mit einer     kegelförmigen    Schleifscheibe  von grösserem Durchmesser zu schleifen, deren Achse  wieder durch die vorstehend beschriebene Lage der  Schleifkegelmantellinie bestimmt ist.



  Hobbing cutter with at least one tooth which is back-worked on its flanks. The invention is directed to a preferably ground hobbing cutter with at least one tooth which is back-worked on its flanks. Such milling cutters are usually manufactured so that their cutting face lies in a plane that cuts the tool axis. Such a milling cutter creates the prescribed profile, for example on the worm gear, as long as it is not undercut on its flanks. A mostly considerable backwork is however absolutely necessary to produce good cutting properties of the milling cutter.



  Since the engagement of the grinding wheel in the milling cutter during grinding and relief grinding of the milling cutter flanks always takes place along a generating line of the involute surface assigned to the milling cutter data and the cutter profile (developable helical surface) or in the immediate vicinity thereof, and furthermore, because these generators the milling cutter axis in the Cross the distance of the base circle radius, the cutting edge profile of a milling cutter whose cutting face lies in the axial section is formed by generators following one another on the helical line of the base circle cylinder.



  Any backworking movement that occurs in addition to the screw movement of the milling cutter during its manufacture can be divided into two components, one of which runs in the tangential plane on the grinding wheel that contains the generating line, while the other runs parallel to the milling cutter axis . The first-mentioned component does not change the shape or position of the profile. It is therefore ineffective for the machining of the cutter flanks. The other component causes an additional shift parallel to the milling cutter axis of the respective engaging he-generating, so that the flank surfaces are undercut.

   Since the individual points of the profile of the cutting edge of a conventional milling cutter, whose cutting face runs in axial section, are formed by successive generators, the undercutting creates a distortion of the cutting edge profile, which also changes in size and direction when the cutting face surface is moved on each Cutter tooth, as it occurs with repeated sharpening of the cutter, changes.



  Although one tries to compensate for this distortion of the cutting edge profile by correcting the profile shape of the grinding wheel, but then after repeated sharpening of the cutter must always regrind the cutter flanks to compensate for the additional distortion described. Attempts are still being made to undercut the milling cutter with the help of small pin grinding disks, which, for example, attack the axial section of the milling cutter, and whose profile is corrected so that the milling cutter finally and finally mills the correct profile despite the unfavorable position of the cutting face. However, such small mounted points wear out very quickly, so that they have to be retrained very often.

   This makes this grinding process very uneconomical, quite apart from the fact that repeated dressing, especially with small grinding wheels, and in particular a grinding wheel change that is often required when grinding a single milling cutter, result in additional inaccuracies.



  In order to avoid such errors, it has already been proposed to design the basic shape of the flanks of the helical cutter body as developable helical surfaces, that is to say as involute surfaces, the generatrices of which are used as straight cutting edges. Such cutting edges work over their entire length at the moment of engagement and result in the work process that was originally sought to be achieved with hobbing.



  In order to produce such a milling cutter, it is necessary according to Fig. 1, which explains the prior art, to place the cutting face surface tangentially to the base circle cylinder Z.-, while the Erzeu lowing and thus the cutting edge E with the perpendicular in this plane straight line L running on a surface line MM of the basic circular cylinder includes an angle which is equal to the pitch angle yg of the milling helical line S on the basic circular cylinder. However, despite the particular position of the cutting face, such a milling cutter does not produce the exact profile. The reason for this is that the backworking movement causes further distortion, which is why the milling edges are not straight in this particular position. This milling cutter therefore only generates an exact profile if it is not undercut.

   But then it is also not necessary to place the cutting face tangentially on the base circle cylinder, so that the previously known milling cutter did not bring the advantage that was expected of it compared to the usual milling cutters, in which the cutting face is cut axially.



  In order to avoid the disadvantages mentioned, the invention proposes to bil the basic shape of the flanks of the helical cutter body by unwindable helical surfaces (involute surfaces), the generators of which, however, have a different position compared to the generators of the previously known milling cutters shown in FIG. and they should also run at the helix angle y, the helical line on the base circle cylinder Z, of the milling cutter not machined against the vertical L on the surface line MM parallel to the milling cutter axis, but they should touch a base circle larger or smaller than Z, which is The size is derived from the slope changed by the undercutting while maintaining the slope angle yg. results.

    



  As has already been explained, each underworking movement can be broken down into two components, one of which runs parallel to the cutter axis. This only has an effect on the machining of the cutter flanks. Here, the axially parallel component for one milling cutter flank points in the direction of the thread pitch and the component for the other milling cutter flank against the thread pitch. In interaction with the original screw movement when grinding the milling cutter, one milling cutter flank runs with a greater gradient than the nominal gradient of the milling cutter and the other milling cutter flank with a smaller gradient than the nominal gradient as a result of the backworking.

   This course is newly created in accordance with the undercutting on each cutter tooth, while corresponding lines on all cutter teeth naturally have a distance that is equal to the nominal pitch of the cutter. The object of the invention is shown in the undersigned voltage in several exemplary embodiments in FIGS.



  In Figure 2, the side view of a fiction, according to, rotating in the direction P milling cutter with parallel to the milling cutter axis is provided. Here, the cutting edges 1a, 2a, 3a, 4a of the cutter teeth cut the left flank of a worm gear tooth. These cutting edges touch the base circle cylinder with the radius r dry.

   The nominal pitch of the milling cutter (i.e. the pitch of the associated worm) is designated with H and the change in pitch caused by the undercutting as <I> d H, </I> where this value is for the milling cutter flank belonging to the cutting edges la to 4a is negative, the change d r is calculated. of the base circle r defined by the worm. to:
EMI0002.0014
    As a result of the negative sign of -I H, the cutting edges 1a to 4a therefore lie against the smaller base circle cylinder with the radius. The cutting edges 1b, 2b, 3b, 4b then cut the right flank. You touch a base circle.

   Since the cylinder with the radius rg + rr to the cutting edges 1b to 4b belonging flank kenflächen run with a slope H + d H, H positive. From the formula given above, the change in slope can be seen that d rg is then also positive, so that the base circle cylinder, which is touched by the cutting edges 1b to 4b, must have the radius rg + rg.



  The cutting edges 1 a, 2 a and so on are accordingly given undercut <I> 2b </I> in a manner known per se and so on are dragging and cutting edges. To avoid the drag cut, both flanks of the worm wheel can be generated one after the other with one and the same milling cutter with undercut (Fig. 3), the second flank being machined with the milling cutter turned by 180 and the worm wheel milling machine running in the opposite direction, so that the milling cutter cuts from bottom to top, contrary to the usual milling direction.



  With the milling cutter according to the invention, profiles are milled which, apart from links of the second and higher order of 4 H, match the nominal profile even when the chest surface has been relocated by repeated sharpening. None of the previously known hob cutters have this property before ferred. To avoid any negative cutting angle, it is necessary that the milling groove surface form an angle of at most 90 with the flank surface. For this reason, the clamping grooves run in the form of a helix.

   The screw pitch associated with the cutter tooth with undercut is determined so that the screw in the cutter root circle runs perpendicular to the thread flank. The screw then encloses an angle smaller than 90 with the thread flank on the outer thread circle. Conversely, the screw for the milling tooth with a drag cut on the outer thread circle must run perpendicular to the thread flank so that the screw in the thread root circle forms an angle smaller than 90 with the thread flank.

   As a result, there are different screw pitches of the flutes for each of the two teeth of a tooth pair, so that, for example, the tooth for the left flank (e.g. tooth Z1 with cutting edge 1 in FIG. 4) becomes larger from left to right and the tooth for the right flank (e.g. tooth Z., with cutting edge 2) becomes smaller from zinc to the right. In the case of a milling cutter with exclusively undercut teeth, the screw pitch of the flutes is the same for each tooth, so that all the teeth are of the same length (e.g. tooth Z3 with cutting edge 3 in FIG. 5). This means that for such a milling cutter according to the invention, significantly more teeth can be arranged on the milling cutter circumference than for a milling cutter that cuts both flanks at the same time.



  The shape of the helical chip flutes (Fig. 4 and 5) must be determined so that they receive the generating properties of each cutter tooth. This is done precisely with the help of end mills, grinding pins and sintered multi-grain diamond pins St (Fig. 6), which rotate around axis B and are positioned and pivoted in such a way that their grinding surface line with the generating line E of the milling cutter, which is also the cutting edge is to collapse.

   This is done by the fact that the grinding surface line E runs tangentially to the base circle cylinder changed in accordance with the machining, and that it includes an angle with the parallel Q to the perpendicular T on the milling cutter axis, which is also tangent to this base circle cylinder, which is equal to the helix angle y, the helix is on the base circle cylinder.



  The milling cutter can be divided up in such a way that the teeth (Z4, Z5, Z6 in Fig. 6) lying next to one another in the sense of a breast surface screw are attached next to one another on strip-shaped bodies LK, which are in a holding body <I> HK ge - </ I > slide (dovetail guide in Fig. 6) and can be fixed in this. The flanks of the cutter teeth are then first ground on the carrier body without any underwork. All strip-like bodies except for one are then removed from the holding body, whereupon the teeth of the remaining strip-like body are first worked back. Since these teeth correspond to a series of impact teeth lying next to one another, backworking can be carried out with a grinding wheel of any size.

   Since the flute surface is also exposed in this arrangement, it is possible, for example, to grind this surface with a conical grinding wheel of larger diameter, the axis of which is again determined by the position of the grinding cone surface line described above.

 

Claims (1)

PATENTANSPRUCH Abwälzfräser mit mindestens einem an seinen Flanken hinterarbeiteten Zahn, wobei diese Flanken innerhalb jedes Zahnes entsprechend der Hinterar- beitung unter grösserer bzw. PATENT CLAIM Hobs with at least one tooth that is undercut on its flanks, with these flanks within each tooth, depending on the undercut, under larger or kleinerer Steigung als der Sollsteigung verlaufen und die Grundform der Flanken des schneckenförmigen Fräserkörpers durch abwickelbare Schraubenflächen gebildet wird, da durch gekennzeichnet, dass die Erzeugenden der ab wickelbaren Schraubenflächen unter dem Steigungs winkel (y,.) der Schraubenlinie auf dem Grundkreis zylinder (Z.) des nicht hinterarbeiteten Fräsers gegen die Senkrechte (L) auf der zur Fräserachse parallelen Mantellinie (MM) verlaufen und einen gegenüber diesem Grundkreis grösseren oder kleineren Grund kreis berühren, dessen Grösse sich aus der durch die Hinterarbeitung veränderten Steigung unter Beibe haltung des Steigungswinkels (yg) ergibt. UNTERANSPRÜCHE 1. slope smaller than the nominal slope and the basic shape of the flanks of the helical cutter body is formed by developable helical surfaces, as characterized in that the generatrix of the developable helical surfaces at the helix angle (y,.) of the helix on the base circle cylinder (Z.) of the non-undercut cutter run against the vertical (L) on the surface line (MM) parallel to the cutter axis and touch a base circle larger or smaller than this base circle, the size of which is determined by the slope changed by the undercut while maintaining the lead angle (yg) results. SUBCLAIMS 1. Abwälzfräser nach Patentanspruch, dadurch gekennzeichnet, dass seine Zähne nur je eine schnei dende Kante (la bis 8a in Fig. 3) aufweisen. 2. Abwälzfräser nach Patentanspruch, mit schrau benförmigen Spannuten, dadurch gekennzeichnet, dass die den Fräserzähnen (Z1) mit Unterschnitt zu geordneten Brustflächen im Fusskreis senkrecht auf der Gewindeflanke verlaufen, während die den Frä serzähnen (Z2) mit Schleppschnitt zugeordneten Brust flächen im Aussenkreis senkrecht auf der Gewinde- flanke verlaufen. 3. Abwälzfräser nach den Unteransprüchen 1 und 2. 4. Hob according to patent claim, characterized in that its teeth each have only one cutting edge (la to 8a in Fig. 3). 2. Hobbing cutter according to claim, with helical chip flutes, characterized in that the cutter teeth (Z1) with undercut to ordered chest surfaces in the root circle run perpendicular to the thread flank, while the milling cutter teeth (Z2) with drag cut associated chest surfaces in the outer circle perpendicular run on the thread flank. 3. Hobbing cutter according to dependent claims 1 and 2. 4. Abwälzfräser nach Unteranspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass seine im Sinne einer Brust flächenschraube nebeneinanderhegenden Zähne auf leistenförmigen Körpern (LK) nebeneinanderliegend angebracht sind und in einen Haltekörper (HK) ge schoben und in diesem fixiert sind, wobei jede dieser Zahnreihen gesondert bearbeitbar ist. Hobbing cutter according to dependent claim 2, characterized in that its teeth, which are next to one another in the sense of a chest surface screw, are attached next to one another on strip-shaped bodies (LK) and are pushed into a holding body (HK) and fixed in it, each of these rows of teeth being separately machinable.
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