Verfahren zur Herstellung von Reissverschlüssen
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Reissverschlüssen, deren Gliederreihen jeweils mittels eines aus einzelnen, aus Textilfäden und ! oder thermoplastischem Material bestehenden Fäden aufgebauten Tragstranges am Tragband befestigt sind. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass die Fäden des Tragstranges jeder Gliederreihe über dessen ganze Länge oder an einzelnen Stellen in Abständen entweder durch Imprägnieren mittels Klebstoffe, Stärke, thermoplastischen Materials oder durch Verschmelzen miteinander verbunden werden, worauf die Gliederstreifen auf Länge geschnitten und die so erhaltenen Abschnitte mit Zwischenraum auf den fortlaufenden Tragbändern aufgenäht oder aufgeschweisst werden.
Es sind Reissverschlüsse bekannt, in denen die Gliederreihen durch ein Paar ineinandergreifende Drahtwendeln gebildet sind, wobei die Schlingen der Wendeln an einem Band oder anderem Gewebestück oder an einer Kunststoff-Folie befestigt sind. In einem Fall bestehen die Schraubendrähte aus ovalen Schlingen eines Fadens mit länglichem Querschnitt, wobei die Schlingen an der Kante eines Bandes eingewebt oder angenäht sind. Ferner ist es bekannt, einen Schraubendraht-Reissverschluss herzustellen, indem zuerst die einzelnen Wendeln mit einer Randwulst verbunden werden, z. B. durch Winkeln, Nähen oder Knöpfen, und danach die so mit Wulst versehenen Wendeln mittels eines Schiebers geschlossen werden.
Die Wülste, an denen die Wendeln angebracht sind, werden durch Nähen oder auf andere Weise mit Bändern oder den Kanten des zu verschliessenden Gegenstandes verbunden.
Bei der Herstellung von Wendel-Reissverschlüssen dieser Art war es bisher üblich, die Wendeln des Verschlusses in grossen Längen herzustellen und sie an langen Bandstreifen anzubringen, entweder als Teil eines kontinuierlichen Wendelbildungs- und Bandsvebe-Arbeitsganges, oder indem die Wendeln getrennt hergestellt und dann mit einer Nähmaschine an das Band genäht werden. Nachdem die langen Bandstreifen und die Verschlusswendein zusammen- gefügt sind, werden diese in Stücke geeigneter Länge für die herzustellenden Verschlüsse geschnitten. Die Wendelenden werden abgeschnitten und die Endteile entfernt, um dadurch Verschlusswendeln der gewünschten Längen zu erhalten.
Der Arbeitsgang des Durchschneidens und der Entfernung der Endstücke der Wendel für jede Gliederreihe wird mit Endstückentfernung bezeichnet.
Ein Gerät zur automatischen Endstückentfernung an langen Verschlussstreifen ist ebenfalls bekannt.
Die Wendeln werden hierbei am Ende einer geeigneten Länge durchschnitten, um dann ein zweites Mal mit einem Abstand von etwa 38,1 mm vom ersten Schnitt durchtrennt zu werden. Nachdem die beiden Schnitte gemacht sind, wird der kleine Wen delabschnitt, der zwischen den Schnitten liegt und ! von der laufenden Wendeilänge getrennt ist, mittels eines Mechanismus entfernt, der den Teil ergreift und von dem Band des Verschlussstreifens abzieht.
Die Erfahrung hat gezeigt, dass die Endstückentfernung nicht nur verschwendensch und teuer ist, sondern auch die Qualität des fertigen Verschlusses beeinträchtigt. Die Kunststoffwendel besteht aus relativ teurem Faden.
Der abfallende Wendelabschnitt, Faden für Randwulst, Garn und Arbeitskosten sind verloren. Ein weiterer wirtschaftlicher Nachteil ist der, dass die Bandteile unter den Wendelendstücken durch das Herausziehen der Wendelteile beschädigt werden. So zeigt der fertige Verschluss oft ein unschönes Aussehen.
Handelt es sich bei dem eingangs erwähnten Verfahren um aus Textilfasern bestehenden Fäden, so ist es zweckmässig, die Imprägnierung oder das thermoplastische Material nach der Befestigung der Gliederstreifen auf den Tragbändern wieder durch Lösungsmittel auszuwaschen. Zur Befestigung der Gliederstreifen an den Tragbändern kann man, bei Vorhandensein von Tragbändern aus thermoplastischem Material und bei Gliederstreifen, deren Tragstränge ganz oder teilweise aus thermoplastischen Fäden bestehen, so vorgehen, dass die Verbindung durch Schweissen erfolgt.
Zur Durchführung des eingangs gekennzeichneten Verfahrens kann so vorgegangen werden, dass die mit dem Tragstrang verbundenen Gliederreihen fortlaufend durch ein das Imprägnierungsmittel enthaltendes Bad und anschliessend durch eine Trockenvorrichtung geführt und danach in Teilstücke geschnitten werden. Werden ganz oder teilweise aus thermoplastischen Fäden bestehende Tragstränge verwendet, die mit den Gliederreihen verbunden sind, so werden sie in den Verschlusslängen entsprechenden Abständen durch einen Erhitzungs- und Druckvorgang abgebunden und anschliessend getrennt.
Anhand der Zeichnungen werden Ausführungsbeispiele des Verfahrens nach der Erfindung dargelegt, und zwar zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen nach einem erfindungsgemässen Verfahrensbeispiel hergestellten Reissverschluss,
Fig. 2 einen vergrösserten Teilschnitt entlang der Linie II-II der Fig. 1,
Fig. 3 einen Teilschnitt entlang der Linie III-III der Fig. 1,
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines Beispiels des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung einer Gliederreihe, um ein Ausfasern an den Enden der abgeschnittenen Teile zu verhindern,
Fig. 5 eine schematische Darstellung des Verlaufes eines anderen Verfahrensbeispiels zur Herstellung einer Gliederreihe,
Fig. 6 einen Ausschnitt, der die geschnittenen Enden einer Gliederreihe zeigt mit eingebautem Verstärkungsmaterial,
Fig.
7 eine perspektivische Darstellung des Nähmechanismus zum aufeinanderfolgenden Anbringen vorgeschnittener Gliederreihen an einem Paar Bänder,
Fig. 8 eine Draufsicht der mit Zwischenräumen angebrachten Gliederreihen als Resultat des in Fig. 7 gezeigten Nähvorganges,
Fig. 9 einen Ausschnitt einer abgeänderten Verschlussform,
Fig. 10 eine perspektivische Darstellung einer Nähmaschine zum Verbinden vorgeschnittener Glie derreihen einer abgeänderten Form,
Fig. 11 eine perspektivische Ansicht eines einzelnen Verschlussstreifens der abgeänderten Form.
Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen zeigen insbesondere die Fig. 1 bis 3 Teile von einem Reiss verschluss, z. B. ein Paar biegsame Streifen oder Bänder 10, ein Paar Gliederreihen 11, die an den biegsamen Bändern angebracht sind, und einen Schieber 12 zum trennbaren Verschliessen der Verschluss glieder und damit der Befestigungsbänder.
Die Gliederreihen 11 sind aus biegsamen, schraubenförmigen Kunststoff-Fäden (Wendeln) hergestellt, deren Windungen, wie am besten aus Fig. 2 zu ersehen ist, etwas abgeflacht sind.
So sind die einzelnen Schlingen oder Glieder 13 parallel nebeneinander angeordnet, um eine Reihe zu bilden; sie umfassen innere Verbindungsteile 14 und äussere Laufteile 15.
Ein gestrecktes, kordel ähnliches, aus Textilfäden oder thermoplastischem Material bestehendes Verstärkungsteil 17, auch Tragstrang genannt, verläuft längsseits entlang dem äusseren Rand jeder Gliederreihe 11, und ein biegsamer Faden 18 ist um das Verstärkungsteil 17 gewickelt und erstreckt sich zwischen jedes benachbarte Paar Glieder 13, um den Laufteil 15 zu umwinden. So wird der Faden 18 in Zwischenräumen um das Verstärkungsteil 17 gewikkelt und um den Laufteil 15 gebunden oder geschlungen, um die Gliederreihe 11 mit dem Verstärkungsteil 17 zu verbinden und eine Basis oder Sockel für die Gliederreihe zu bilden.
Dieser Vorgang kann einfach ausgeführt werden, indem die Gliederreihe und das Verstärkungsglied durch eine übliche Umwickelmaschine geführt werden, so dass der Faden 18 zwischen die Windungen der Wendel geführt und um den Laufteil 15 und das Verstärkungsglied 17 gewickelt wird. Auf diese Art kann die Verbindung ohne Nähvorgang hergestellt werden. Die Kombination von Gliederreihen, Verstärkungsteil und Bindegarn wird als Gliederstreifen bezeichnet.
Sollen die Gliederstreifen der Fig. 2 an den Bändern 10 befestigt werden, so können die Gliederreihen in Eingriff gebracht, das heisst geschlossen werden, wobei jedes der Verstärkungsteile 17 über einem der Bänder liegt. Die vereinigten Gliederstreifen, zusammen mit dem Band 10, können durch eine Doppelnadel-Nähmaschine gerührt werden, und die Stiche 19 gehen gleichzeitig durch die Verstärkungsteile 17 und Bänder 10, wie es in Fig. 3 gezeigt ist.
Wie man aus Fig. 3 ersieht, besteht der Schieber
12 aus Vorder- und Rückwände 21 und 22 mit den Seitenflanschen 23, 24, die von der Vorderwand abgewinkelt sind. Man sieht, dass die Basis der Gliederreihen durch die Verstärkung gut geeignet ist, eine Bahn oder Führung für den Schieber 12 zu bilden, so dass eine unbeabsichtigte Bewegung des Schiebers zwischen einem benachbarten Windungspaar, wie es bei früheren Reissverschlusskonstruktionen häufig vorkam, verhindert ist. Der Schieber und die Einzelteile, wie z. B. die Begrenzungsanschläge 25, bilden keinen Teil der vorliegenden Erfindung, und alle bekannten Elemente können für diesen
Zweck verwendet werden.
Eine bevorzugte Methode, durch die der Glie derstreifen auf gewünschte Längen geschnitten wird, ohne ein Ausfasern der Verstärkung an den Schnittenden zu verursachen, ist in Verbindung mit Fig. 4 beschrieben.
Ein fortlaufender Gliederstreifen wird zwischen Rollen 26 geführt, von denen wenigstens eine in ein Klebstoffband 27 taucht, wodurch flüssiger Klebstoff auf die Oberflächen der Fäden 17 und 18 aufgebracht wird. Das Profil der den Streifen führenden Rollen ist so gewählt, dass die Flüssigkeit nur die Verstärkung berührt und imprägniert und vorzugsweise die Glieder der Reihen nicht befeuchtet.
Von den Rollen wird der Gliederstreifen durch eine geeignete Heizkammer 28 geführt, in welcher der Klebstoff trocknet, wonach der fortlaufende Gliederstreifen durch eine Vorrichtung 29 in Teile der gewünschten Länge geschnitten wird.
Wie in der Fig. 5 gezeigt ist, wird ein Gliederstreifen mit einer Verstärkung, die thermoplastische Garne enthält, einem Erhitzungs- und Druckvorgang mittels eines hin und her gehenden Metallelementes 30 unterworfen, das sich in Zwischenräumen auf den Gliederstreifen an den Stellen aufsetzt, an denen die Schnitte vorgenommen werden sollen; die Fasern der Verstärkung werden an diesen Stellen verschmolzen. Der Gliederstreifen wird dann durch ein Schneidwerkzeug 31 an den verschmolzenen Stellen auf die gewünschten Längen geschnitten. Ein Vorteil dieses Verfahrens ist es, dass der Gliederstreifen nur dort erhitzt zu werden braucht, wo er zerschnitten wird, und der Rest des Reissverschlussstreifens nicht erhitzt und folglich nicht angegriffen wird. Vorzugsweise ist das thermoplastische Garn aus Celluloseacetat hergestellt.
Der Vorteil dieses Garnes ist der, dass es schnell auf eine plastifizierende Behandlung reagiert, und sich nicht auswäscht und nicht chlorempfindlich ist. Dieser Verschmelzungs- und Schneidvorgang kann mit dem Arbeitsgang der Nähmaschine synchronisiert werden, wie es in Fig. 7 dargestellt ist, was später noch beschrieben wird. Andere geeignete Thermoplaste sind Polyäthylen, Polyamid, Polyvinylchlorid und ähnliche.
Fig. 6 zeigt das Ende des Gliederstreifens, und man sieht, dass das Verstärkungsteil 17a aus verschiedenen Garnen zusammengesetzt ist, ebenso wie die Bindefaden 1 8a, wobei einige Fasern aus einem thermoplastischen Material bestehen, um bei Anwendung von Wärme die gewünschte Verschmelzung zu ergeben.
In Fig. 7 wird eine Doppelnadelnähmaschine gezeigt, mit der die seitlichen Verstärkungen der Gliederstreifen an das Band 10 genäht werden. Die Bänder 10 werden laufend in die Maschine eingeführt, während vorgeschnittene Gliederstreifen, gebildet aus den Gliederstreifen 11 und den Verstärkungen 17, 18, nacheinander diskontinuierlich eingeführt werden, mit kurzen Zwischenräumen zwischen den einzelnen Gliederstreifen: Aus der Ausstossseite der Nähmaschine tritt eine kontinuierliche Reihe unterbro- chen angebrachter Gliederstreifen, die an den Bändern 10 mittels Stichreihen 19 angenäht sind, aus, wie es in Fig. 8 dargestellt ist. Um einzelne Verschlüsse zu erhalten, braucht man nur die Bänder an einer Stelle in der Mitte zwischen den aufeinanderfolgenden Gliederstreifen zu zerschneiden, wie es durch die strichpunktierten Linien in der Zeichnung angedeutet ist.
Der Schieber und die Begrenzungsanschläge können vor oder nach dem Schneidevorgang angebracht werden.
Fig. 9 zeigt eine abgeänderte Form eines Reissverschlusses, bei der eine zusätzliche Kordel 32 entlang jedem Verstärkungsteil 17 angebracht ist. Die Kordel dient dazu, die Verstärkung vor Abrieb zu schützen und ein Lockern oder Schlingern des Schien bers zu verhindern.
Die Art der Anbringung der zusätzlichen Kordel auf der Nähmaschine ist in Fig. 10 dargestellt, worin zwei Kordeln 32 in die Maschine gleichzeitig mit den fortlaufenden Bändern eingeführt werden, wodurch die entstehende Reihe in Abständen angebrachter Gliederreihen zwei parallele Fadenreihen entlang dem inneren Rand der Bänder einschliesst. Wie es anhand der Ausführungsform der Fig. 11 gezeigt ist, liegt auch hier die Kordel über der Verstärkung der Glie- derreihe in deren ganzer Länge und erstreckt sich darüber hinaus auf die Bänder. Diese Kordel erleichtert die Montage des Schiebers, da es jetzt möglich wird, den Schieber anzubringen, bevor die B'änder durchschnitten werden.
Die Erfindung ist nicht auf ein zusammengesetztes Garn für die Verstärkung beschränkt; das Material kann auch vollkommen thermoplastisch sein.
Ein wichtiger Vorteil der Verwendung thermoplastischer Fasern in der Verstärkung ist die Möglichkeit, durch bekannte Schweissverfahren die Versltär- kung an thermoplastischen Folienmaterialien anzubringen, wobei ein Nähvorgang entfällt. Anstelle der Nähmaschine kann hierbei zur Verbindung der Gliederstreifen mit dem Folienmaterial ein dielektrischer Hochfrequenz-Schweissapparat verwendet werden.
Die Erfindung beschränkt sich nicht auf die beschriebenen und dargestellten Ausführungsbeispiele, sondern im Rahmen des Erfindungsgedankens können noch beliebige Abwandlungen und Ergänzungen vorgenommen werden.
Process for the production of zippers
The invention relates to a method for the production of zippers, the rows of links each by means of a single, textile threads and! or thermoplastic material existing threads of built-up support strand are attached to the support tape. The method is characterized in that the threads of the support strand of each link row are connected to one another over its entire length or at individual points at intervals either by impregnation using adhesives, starch, thermoplastic material or by fusing, whereupon the link strips are cut to length and the resulting Sections with a gap are sewn or welded onto the continuous carrier tapes.
Zip fasteners are known in which the rows of links are formed by a pair of interlocking wire coils, the loops of the coils being attached to a tape or other piece of fabric or to a plastic film. In one case, the screw wires consist of oval loops of a thread with an elongated cross-section, the loops being woven or sewn onto the edge of a ribbon. It is also known to produce a screw wire zipper by first connecting the individual coils with an edge bead, e.g. B. by angles, sewing or buttons, and then the so provided with bead spirals are closed by means of a slide.
The beads on which the coils are attached are connected by sewing or in some other way with tapes or the edges of the object to be closed.
In the manufacture of spiral zippers of this type, it has hitherto been customary to manufacture the spirals of the fastener in great lengths and to attach them to long tape strips, either as part of a continuous spiral formation and tape weave operation, or by producing the spirals separately and then with sewn onto the tape using a sewing machine. After the long tape strips and the closure helices have been joined together, they are cut into pieces of suitable length for the closures to be produced. The coil ends are cut off and the end portions removed, thereby obtaining closure coils of the desired lengths.
The act of cutting through and removing the tails of the helix for each row of links is referred to as tail removal.
Apparatus for automatic tail removal from long closure strips is also known.
The coils are cut through at the end of a suitable length in order to then be cut a second time at a distance of about 38.1 mm from the first cut. After the two cuts have been made, the small coil section that lies between the cuts becomes and! is separated from the current turnaround length by means of a mechanism which grips the part and pulls it away from the tape of the fastener strip.
Experience has shown that end piece removal is not only wasteful and expensive, but also affects the quality of the finished closure. The plastic helix consists of relatively expensive thread.
The descending coil section, thread for edge bead, yarn and labor costs are lost. Another economic disadvantage is that the band parts under the helical end pieces are damaged by pulling out the helical parts. The finished closure often looks unattractive.
If the method mentioned at the outset involves threads made of textile fibers, it is advisable to wash out the impregnation or the thermoplastic material again with solvents after the link strips have been attached to the carrier tapes. To attach the link strips to the carrier tapes, if there are carrier tapes made of thermoplastic material and in the case of link strips whose carrier strands consist entirely or partially of thermoplastic threads, the procedure is such that the connection is made by welding.
To carry out the method characterized at the outset, the procedure can be such that the rows of links connected to the supporting strand are continuously passed through a bath containing the impregnating agent and then through a drying device and then cut into sections. If support strands consisting entirely or partially of thermoplastic threads are used, which are connected to the rows of links, they are tied off at the respective distances by a heating and pressure process and then separated.
With reference to the drawings, embodiments of the method according to the invention are presented, namely show:
1 shows a plan view of a zipper produced according to an inventive method example,
FIG. 2 shows an enlarged partial section along the line II-II in FIG. 1,
3 shows a partial section along the line III-III in FIG. 1,
4 shows a schematic representation of an example of the method according to the invention for producing a row of links in order to prevent fraying at the ends of the cut parts,
5 shows a schematic representation of the course of another example of the method for producing a row of links,
6 shows a detail showing the cut ends of a row of links with built-in reinforcement material,
Fig.
7 is a perspective view of the sewing mechanism for sequentially attaching precut rows of links to a pair of ligaments;
Fig. 8 is a plan view of the spaced rows of links as a result of the sewing process shown in Fig. 7,
9 shows a detail of a modified form of closure,
Fig. 10 is a perspective view of a sewing machine for connecting precut links of a modified form,
Figure 11 is a perspective view of a single closure tab of the modified form.
With reference to the drawings, in particular FIGS. 1 to 3 show parts of a zipper, for. B. a pair of flexible strips or straps 10, a pair of rows of links 11 attached to the flexible straps, and a slider 12 for releasably closing the closure members and thus the fastening straps.
The rows of links 11 are made from flexible, helical plastic threads (coils), the turns of which, as best seen in FIG. 2, are somewhat flattened.
Thus the individual loops or links 13 are arranged parallel to one another to form a row; they comprise inner connecting parts 14 and outer running parts 15.
A stretched, cord-like reinforcement member 17 made of textile threads or thermoplastic material, also called a support strand, runs alongside the outer edge of each row of links 11, and a flexible thread 18 is wrapped around the reinforcement member 17 and extends between each adjacent pair of links 13, to wrap around the running part 15. Thus, the thread 18 is wrapped in gaps around the reinforcement part 17 and tied or looped around the running part 15 in order to connect the row of links 11 to the reinforcement part 17 and to form a base or socket for the row of links.
This process can be carried out simply by passing the row of links and the reinforcing member through a conventional wrapping machine so that the thread 18 is guided between the turns of the helix and wrapped around the running part 15 and the reinforcing member 17. In this way, the connection can be made without sewing. The combination of rows of links, reinforcement part and binding thread is called a link strip.
If the link strips of FIG. 2 are to be attached to the straps 10, the rows of links can be brought into engagement, that is to say closed, with each of the reinforcement parts 17 lying over one of the straps. The united link strips, together with the tape 10, can be stirred by a double needle sewing machine, and the stitches 19 pass simultaneously through the reinforcement members 17 and tapes 10 as shown in FIG.
As can be seen from Fig. 3, the slide consists
12 of front and rear walls 21 and 22 with the side flanges 23, 24 which are angled from the front wall. It can be seen that the reinforcement of the base of the rows of links is well suited to form a path or guide for the slider 12 so that unintentional movement of the slider between an adjacent pair of turns, as was common in earlier zipper designs, is prevented. The slide and the items, such. B. the limit stops 25, do not form part of the present invention, and all known elements can be used for this
Purpose to be used.
A preferred method by which the link strip is cut to desired lengths without causing the reinforcement to fray at the cut ends is described in connection with FIG.
A continuous link strip is guided between rollers 26, at least one of which is dipped into a tape 27 of adhesive, whereby liquid adhesive is applied to the surfaces of the threads 17 and 18. The profile of the rollers guiding the strip is chosen so that the liquid only contacts and impregnates the reinforcement and preferably does not wet the links of the rows.
The link strip is fed from the rollers through a suitable heating chamber 28 in which the adhesive dries, after which the continuous link strip is cut by a device 29 into parts of the desired length.
As shown in FIG. 5, a link strip with a reinforcement containing thermoplastic yarns is subjected to a heating and pressure process by means of a reciprocating metal element 30 which is seated in interstices on the link strip at the points where the cuts are to be made; the fibers of the reinforcement are fused at these points. The link strip is then cut to the desired lengths by a cutting tool 31 at the fused locations. One advantage of this method is that the link strip only needs to be heated where it is cut and the rest of the zipper strip is not heated and consequently is not attacked. Preferably the thermoplastic yarn is made from cellulose acetate.
The advantage of this yarn is that it reacts quickly to plasticizing treatment, does not wash out and is not sensitive to chlorine. This fusing and cutting process can be synchronized with the operation of the sewing machine, as shown in Fig. 7, which will be described later. Other suitable thermoplastics are polyethylene, polyamide, polyvinyl chloride and the like.
Fig. 6 shows the end of the link strip and it can be seen that the reinforcement member 17a is composed of different yarns, as are the binding threads 18a, some fibers being made of a thermoplastic material in order to produce the desired fusion when heat is applied.
In Fig. 7 a double needle sewing machine is shown with which the side reinforcements of the link strips are sewn to the tape 10. The tapes 10 are continuously fed into the machine, while pre-cut link strips, formed from the link strips 11 and the reinforcements 17, 18, are introduced discontinuously one after the other, with short gaps between the individual link strips: A continuous row emerges from the ejection side of the sewing machine. Chen attached link strips, which are sewn to the bands 10 by means of rows of stitches 19, as shown in FIG. In order to obtain individual closures, one only needs to cut the straps at a point in the middle between the successive link strips, as indicated by the dash-dotted lines in the drawing.
The slide and the limit stops can be attached before or after the cutting process.
9 shows a modified form of a zip fastener in which an additional cord 32 is attached along each reinforcement part 17. The cord serves to protect the reinforcement from abrasion and to prevent the shin from loosening or rolling.
The manner in which the additional cord is attached to the sewing machine is illustrated in Figure 10, wherein two cords 32 are fed into the machine at the same time as the continuous tapes, whereby the resulting row of spaced-apart rows of links includes two parallel rows of threads along the inner edge of the tapes . As is shown with reference to the embodiment of FIG. 11, here too the cord lies over the reinforcement of the row of links in its entire length and extends beyond the straps. This cord facilitates the assembly of the slider, since it is now possible to attach the slider before the straps are cut.
The invention is not limited to a composite yarn for reinforcement; the material can also be entirely thermoplastic.
An important advantage of using thermoplastic fibers in the reinforcement is the possibility of applying the reinforcement to thermoplastic film materials using known welding processes, with no sewing process being required. Instead of the sewing machine, a dielectric high-frequency welding device can be used to connect the link strips to the film material.
The invention is not restricted to the exemplary embodiments described and illustrated, but any modifications and additions can be made within the scope of the inventive concept.