Anlage zur Herstellung von verpackten Formkörpern, insbesondere Süsswaren
Die Erfindung betrifft eine Anlage zur Herstellung von verpackten Formkörpern, insbesondere Süsswaren, unter Verwendung eines biegsamen Kunststoffbandes im fortlaufenden Verfahren.
Zur Herstellung von verpacktem Konfekt ist es bereits bekannt, in ein ebenes Aluminiumband die einzelnen Formmulden einzuprägen und diese Formmulden dann zu füllen, mit einem zweiten aufgesetzten Band zu verschliessen und schliesslich auszustanzen, wobei der Konfekt einzeln in Aluminium verpackt ausfällt. Da sich jedoch die einzelnen Arbeitsstationen über eine lange Strecke verteilen und dünnes Aluminium dem Bandzug gegenüber nicht steif genug ist, muss das Aluminiumband nach der Ausprägung der Formmulden durch ein besonderes Tragband längs der einzelnen Arbeitsstationen abgestützt werden. Andernfalls verziehen sich die einzelnen Formmulden und machen die ordentliche Führung des Aluminiumbands von Station zu Station unmöglich.
Ausserdem gestattet diese bekannte Anlage keine Herstellung von gefüllten Artikeln, da hierzu die Formmulden nach der Schalenbildung um 1800 gewendet werden müssen.
Zur Herstellung von glatten und einfachen, massiven Schokoladenriegeln und -stangen ist es weiter bekannt, ein Einschlagband durch eine Einschlagvorrichtung zu ziehen, die zugleich eine Art Ziehdüse für einen fortlaufenden Schokoladenstrang bildet, dann die beiden sich hinter der Einschlagvorrichtung überlappenden Ränder des Einschlagbands zu versiegeln und anschliessend den ummantelten Schokoladenstrang in Riegeln abzuquetschen und an den Quetschstellen zu schneiden. Diese bekannte Anlage erlaubt aber nur die Herstellung von einfachen, glatten Riegeln, nicht dagegen von Formkörpern beliebigen Umrisses oder gar von gefüllten Formkörpern.
Die Erfindung geht nun davon aus, dass man bei der Herstellung von Schokoladenformen aus Kunststoff bereits dazu übergegangen ist, die einzelnen Formmulden fortlaufend in ein von der Rolle abgezogenes, ebenes Kunststoffband einzuprägen und die Formen dann erst auszuschneiden, und will eine zur Herstellung von ungefüllten und gefüllten verpackten Formkörpern beliebigen Umrisses geeignete Anlage schaffen.
Die Anlage nach der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass sie folgende Arbeitsstationen umfasst, durch die das zugleich als Formmulde, Transportorgan und Verpackung dienende Kunststoffband geführt ist:
Eine Verformungsvorrichtung zum Ausprägen von Formmulden im Kunststoffband; eine Stanze zur Perforierung des Kunststoffbandes nach Art eines Kinofilms; je mindestens eine Giess- oder Spritzstation, eine Vibrierstation und eine Anwärm- sowie eine Kühlstation längs der Förderstrecke eine Vereinigungsvorrichtung zum Aufsetzen und Verbinden eines Abdeckbands mit dem in seinen Formmulden bereits gefüllten Kunststoffband und eine Schneid- oder Stanzvorrichtung zur Entfernung der fertig verpackten Körper aus den vereinigten Bändern.
Als Formband eignen sich dabei alle verformbaren Kunststoffe genügender Schmiegsamkeit, um über gekrümmte Strecken bei Band- und Führungsrollen zu wandern, wie z. B. weichmacherfreies Polyvinylchlorid und weichmacherfreies Polyäthylen. Die Anlage nach der Erfindung hat gegenüber den bekannten Anlagen den Vorteil, dass z. B. bei der Schokoladenherstellung das Formen von ungefüllten und gefüllten Schokoladenkörpern beliebigen Umrisses bereits in der späteren Verpackung geschieht, unter Verwendung des Formbands als Transportorgan von der ersten bis zur letzen Arbeitsstation. Die Schokoladenkörper bleiben während der ganzen Bearbeitung in diesem Transportorgan. Durch Auswechseln der Ziehstempel an der Verformungsvorrichtung und der Umlenkwalzen bzw. deren Mäntel kann man die Anlage rasch von einer Körperform auf eine andere umstellbar machen.
Durch die Ausbildung des Formbands als eine Art Kinofilm lässt sich das Formband längs der Strecke mit Führungsrollen und an Wendepunkten mit Wenderollen, die alle der Lochteilung des Formbands entsprechend Stiftkränze haben, sicherführen.
Ein die Festigkeit der bereits geformten Körper beeinträchtigender Durchgang des Formbands zwischen den einzelnen Rollen lässt sich in aus der Fördertechnik bekannter Art durch stützende Gleitschienen vermeiden, auf denen das Formband längs gleitet.
Zeitunterschiede zwischen den Arbeitstakten an den Behandlungsstationen lassen sich durch geeignete Durchhänge des ungefüllten Formbands ausgleichen.
Vorzugsweise werden die einzelnen Formmulden in das Formband in bekannter Art mit Wärme und Vakuum in Tiefzieh- oder Streckverfahren eingeformt. Dabei können mehrere Formmulden über die Bandbreite in Reihe nebeneinanderliegen. Der Formvorgang kann mehrere solche Reihen zugleich ausbilden.
Wenn die fertige Verpackung einen Aufdruck tragen soll, dann bedruckt man das Formband oder das Abdeckband bzw. die Abdeckstreifen in bekannter Art.
Beim Einstanzen der Führungslöcher kann man am Umriss jeder Formmulde noch ein Loch mit einstanzen, das später das Aufreissen der geschlossenen Verpackung erleichtert. Dieses Loch hat bei Schokoladentafeln zweckmässig Dreieckgestalt. Man kann aber auch andere Lochformen wählen, die das Auseinanderziehen oder Aufreissen der beiden aufeinanderliegenden Verpackungsflächen ermöglichen.
Die Anlage nach der Erfindung ist auch für gefüllte Formkörper verwendbar. Dazu müssen mindestens drei Füllstationen, nämlich eine erste Station zur Bildung der Schale, eine zweite Station zur Füllung der Schale und eine dritte Station zur Bildung des Deckels, vorgesehen sein. Eine besonders einfache Lösung ergibt sich, wenn das Formband mit den Formmulden nach unten durch die Schalenbildungsstation läuft und die Schokoladenmasse an dieser Station von unten her in die einzelnen Fonnmul- den eingespritzt wird. Zur Bildung der richtigen Schalenstärke führt man das Formband anschliessend über einige Vibrierschienen. Dabei tropft dann die überschüssige Masse aus den Formmulden.
Die Schalen lässt man dann in bekannter Art durch Führung des Formbands durch eine Kühlstation erstarren, worauf das Formband mit einer Umkehrrolle gewendet und an einer zweiten Füllstation von oben her mit einer Füllmasse gefüllt wird. Der Deckel wird an einer dritten Station durch Giessen von flüssiger Masse ebenfalls von oben her aufgesetzt.
Die Zeichnung bringt Ausführungsbeispiele für eine Form- und Verpackungsanlage nach der Erfindung für Schokoladenkörper und Einzelheiten zum Formband.
Dabei zeigen
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Formund Verpackungsstrecke für ungefüllte Schokoladenkörper;
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines Teiles einer Form- und Verpackungsstrecke für gefüllte Schokoladenkörper;
Fig. 3 eine vergrösserte Draufsicht auf einen Bandausschnitt nach dem Verlassen der Stanze für die Bearbeitung der seitlichen Führungslöcher;
Fig. 4 einen Schnitt durch das Band nach der Linie A-B der Fig. 3
Fig. 5 eine Draufsicht auf einen Bandausschnitt;
Fig. 6 eine Draufsicht auf eine ausgeschnittene fertig verpackte Schokoladentafel;
Fig. 7 einen Schnitt durch die fertig verpackte Schokoladentafel nach der Linie C-D der Fig. 6.
Die Beispiele erläutern das Giessen und Verpakken von Schokoladentafeln. Die einzelnen Arbeitsstationen der Anlage sind in ihren Einzelheiten nicht dargestellt und in der Figur nur schematisch angedeutet. In den Fig. 1 und 2 ist auf einer Vorratstrommel l das Band 2 aufgerollt. Dieses Band 2 wird von der Vorratstrommel über eine Schweissmaschine 3 der Verformungsmaschine 4 zugeführt. Die Schweissmaschine 3 dient zum Anschluss eines neuen Bands an das Ende eines verlaufenden Bands.
In der Verformungsmaschine 4 bekommt das Band gleichzeitig mehrere Giessformen 5 eingeformt und läuft dann als Giessformband durch eine Stanze 6, die in das Band die seitlichen Führungslöcher 7 von vorzugsweise ovaler Gestalt in gleichmässigen Abständen einstanzt. Mit der Stanze 6 kann man in das Giessformband 2 gleichzeitig auch noch weitere Löcher, z. B. am Umriss der Formen in Form von Dreieckslöchern 8 einstanzen, die das spätere Aufreissen der Verpackung erleichtern sollen. Hinter der Stanze 6 wandert das Giessformband 2 auf eine Zugrolle 9 und von dort mit grossem Durchhang auf eine weitere Zugrolle 10. Der Durchhang soll die unterschiedliche Dauer der Arbeitstakte zwischen der Verformungsmaschine und der oder den späteren Füllstationen ausgleichen.
Von der Zugrolle 10 läuft das Band über eine grosse Zugwalze 11 in den Vorwärmtunnel 12 ein und wird hier auf die zum Giessen nötige Temperatur erwärmt. Nach dem Passieren der Wenderolle 13 läuft das Band mit nach oben offenen Formen 5 unter eine Füllstation 14, die aus einer bekannten Schokoladen-Giessmaschine besteht. An dieser Station werden die einzelnen Formen 5 mit Schokolade gefüllt. Nach dem Füllen läuft das Giessformband 2 über einige Vibrationsschienen 15. Diese Vibrationsschienen sollen die Schokoladenmasse gleichmässig in den Formen 5 verteilen und zugleich etwaige Lufteinschlüsse der Masse entfernen.
Nach dem Durch lauf unter einem Band abstreifer 16 zur Entfernung überschüssiger Schokoladenmasse vom Band tritt das Band dann in einen Kühltunnel 17 ein, in dem die Füllung in den Formen 5 zum Erstarren gebracht wird und verlässt den Kühltunnel über die mit der Wenderolle 13 im gleichen Takt arbeitende Zugrolle 11.
Hinter der Zugrolle 11 wird das gefüllte Giessformband 2 durch ein zweites Band 18 abgedeckt, das von einer Vorratstrommel 19 abgewickelt wird und durch Andrückwalzen l9a flach gegen das Giessformband 2 angedrückt ist. Als Material für das Abdeckband 18 kann man einen wesentlich dünneren Kunststoff als für das Giessformband 2 verwenden.
Das Band 18 soll sich durch Schweissen oder Heissiegeln leicht mit dem Giessformband 2 verbinden lassen. Zur Verbindung durchlaufen die beiden aufeinanderliegenden Bänder 2, 18 eine Schweissmaschine 20. Hier werden die beiden Bänder längs des Umrisses der Schokoladenkörper durch Schweissen oder Heissiegeln längs eines schmalen Streifens 21 parallel zum Umriss der Schokoladenkörper miteinander verbunden. Der Schweiss- oder Siegelstreifen 21 hat vom Schokoladenkörper zweckmässig etwas Abstand, um eine Beeinflussung der Schokolade durch die Schweiss- oder Siegelwärme zu verhindern.
Von der Schweissmaschine 20 wandern die Bänder 2, 18 mit den eingeschlossenen Schokoladenkörpern 22 in eine zweite Stanze 23, die das eingeschobene Band in Streifen mit mehreren Schokoladenkörpern 22 nebeneinander und gegebenenfalls auch hintereinander abschneidet und die dabei anfallenden Stücke auf einem Transportband seitlich abführt. Aus diesen Streifen können dann unter einer weiteren Stanze (nicht dargestellt) die einzelnen Körper mit ihrer Verpackung ausgestanzt werden, so dass der fertig verpackte Artikel ausfällt. Es ist natürlich auch möglich, bereits in der Stanze 23 die Artikel fertig auszustanzen und das leere Band durchlaufen zu lassen und anschliessend abzuschneiden.
Fig. 2 zeigt den Aufbau der Füllstationen für gefüllte Schokoladenkörper. Alle übrigen Stationen entsprechen der Vorrichtung gemäss Fig. 1 und sind deshalb weggelassen. Das Band 2 läuft wie in Fig. 1 zunächst über eine Zugwalze 11 in einen Vorwärmtunnel 25 und von dort an die erste Füllstation 26.
An dieser ersten Füllstation wird die Schokoladenmasse von unten her im Takt des Bandverschubs in die nach unten offene Form 5 des Giessformbands 2 eingespritzt. Anschliessend läuft das Giessformband unter einigen Vibrationsschienen 27 durch. Durch die Vibration tropft überschüssige Schokoladenmasse nach unten in die Wanne 28. Die Vibration bestimmt deshalb zugleich die Stärke der Hülse. Ein anschliessender Abstreifer 29 streicht die Hülsenränder glatt und entfernt etwa neben den Formen 5 auf dem Band 3 abgesetzte Schokoladenmasse.
Hinter der ersten Füllstation läuft das Giessfonn- band in einen Kühltunnel 30, um die Hülsen zum Erstarren zu bringen. Damit die Hülsen an der Wenderolle 13 nicht aus den Formen 5 herausfallen können, läuft über den halben Umfang dieser Wenderolle ein über die Leitrollen 31, 32, 33 geführtes Andrückband 34 mit. Hinter der Wenderolle läuft das Giessformband 2 mit den Formöffnungen nach oben unter die zweite Füllstation 35, die im Aufbau der Fig. 1 entsprichst. An dieser Station erhält die Hülse ihre Füllung. Das Giessformband läuft dann über einige Vibrierschienen 36 zum Einrütteln der Füllung. Ein Abstreifer 37 entfernt überschüssige Füllmasse.
Nach dem Passieren eines Kiihltunnels 38 läuft das Giessformband 2 dann unter die in bekannter Art ausgeführte Deckelstation, die jede Hülse mit ihrer Füllung mit einem Deckel aus Schokoladenmasse versieht. Ein dahinter liegender Abstreifer 40 entfernt überschüssige Schokoladenmasse vom Formband 2, das dann in den Kühltunnel 41 einläuft und nach dem Passieren der Zugrolle 11 wie in Fig. 1 mit einem zweiten Band verbunden und geschnitten wird.
Mit Hilfe des Loches 8 am Verpackungsrand kann man das Deckblatt 24 der fertigen Verpackung fassen und von der Formhülse 5 abziehen oder abreissen, worauf der Schokoladenkörper herausfällt.
Bei Verwendung dünnen Materials für das Giessformband 2 kann man das Band nach dem Füllen durch Längsschienen parallel zur Förderrichtung abstützen, damit das Band keinen Durchhang bekommt.
Die beschriebene Herstellungs- und Verpackungsanlage lässt sich nicht nur für Schokoladen-Artikel, sondern auch für andere giessbare Artikel des täglichen Bedarfs, wie Fette und Seifen verwenden.
Plant for the production of packaged moldings, in particular confectionery
The invention relates to an installation for the production of packaged molded articles, in particular confectionery, using a flexible plastic band in a continuous process.
For the production of packaged confectionery, it is already known to emboss the individual mold cavities in a flat aluminum strip and then to fill these mold cavities, to close them with a second attached ribbon and finally to punch them out, the confectionery being individually wrapped in aluminum. However, since the individual workstations are spread over a long distance and thin aluminum is not stiff enough with respect to the tension of the belt, the aluminum strip must be supported by a special support belt along the individual workstations after the shape of the mold depressions. Otherwise the individual mold cavities will warp and make it impossible to properly guide the aluminum strip from station to station.
In addition, this known system does not allow the production of filled articles, since the mold cavities have to be turned around 1800 after the shell has been formed.
For the production of smooth and simple, solid chocolate bars and sticks, it is also known to pull a wrapping band through a wrapping device, which at the same time forms a kind of drawing nozzle for a continuous chocolate strand, then to seal the two edges of the wrapping tape that overlap behind the wrapping device and then squeeze the coated chocolate strand into bars and cut at the pinch points. However, this known system only allows the production of simple, smooth bars, but not, on the other hand, of shaped bodies of any shape or even of filled shaped bodies.
The invention is based on the assumption that, in the production of chocolate molds made of plastic, one has already gone over to continuously embossing the individual mold cavities in a flat plastic strip removed from the roll and only then cutting out the molds, and wants one for the production of unfilled and create filled, packaged moldings of any shape suitable system.
The system according to the invention is characterized in that it comprises the following workstations through which the plastic belt, which also serves as a mold, transport element and packaging, is guided:
A deforming device for embossing mold cavities in the plastic strip; a punch for perforating the plastic tape in the manner of a cinema film; at least one pouring or spraying station, one vibrating station and one heating and one cooling station along the conveyor line, a unit for attaching and connecting a cover tape to the plastic tape already filled in its mold cavities, and a cutting or punching device for removing the packaged body from the united ligaments.
All deformable plastics of sufficient flexibility to wander over curved stretches of tape and guide rollers, such as. B. plasticizer-free polyvinyl chloride and plasticizer-free polyethylene. The system according to the invention has the advantage over the known systems that, for. B. in chocolate production, the shaping of unfilled and filled chocolate bodies of any shape is already done in the later packaging, using the molding belt as a transport element from the first to the last work station. The chocolate bodies remain in this transport member during the entire processing. By exchanging the drawing punches on the deforming device and the deflecting rollers or their jackets, the system can be quickly converted from one body shape to another.
By designing the molding tape as a kind of cinema film, the molding tape can be safely guided along the route with guide rollers and at turning points with turning rollers, all of which have pin rings corresponding to the hole pitch of the molding tape.
A passage of the molding belt between the individual rollers that adversely affects the strength of the already formed bodies can be avoided in a manner known from conveyor technology by means of supporting slide rails on which the molding belt slides longitudinally.
Time differences between the work cycles at the treatment stations can be compensated for by suitable slack in the unfilled molding belt.
The individual mold cavities are preferably molded into the molding belt in a known manner using heat and vacuum in deep-drawing or stretching processes. Several mold cavities can be placed side by side in a row across the belt width. The molding process can form several such rows at the same time.
If the finished packaging is to have an imprint, then the molding tape or the cover tape or the cover strips are printed in a known manner.
When punching the guide holes, you can also punch a hole on the outline of each mold cavity, which later makes it easier to tear open the closed packaging. This hole has a practical triangular shape in chocolate bars. However, you can also choose other hole shapes that allow the two packaging surfaces lying on top of one another to be pulled apart or torn open.
The system according to the invention can also be used for filled moldings. For this purpose, at least three filling stations, namely a first station for forming the shell, a second station for filling the shell and a third station for forming the lid, must be provided. A particularly simple solution is obtained when the molding belt runs with the mold cavities down through the shell-forming station and the chocolate mass is injected from below into the individual mold cavities at this station. To create the correct shell thickness, the forming belt is then passed over a few vibrating rails. The excess mass then drips out of the mold cavities.
The shells are then allowed to solidify in a known manner by guiding the molding belt through a cooling station, whereupon the molding belt is turned with a reversing roller and filled with a filling compound from above at a second filling station. The lid is also put on from above at a third station by pouring liquid mass.
The drawing brings embodiments of a molding and packaging system according to the invention for chocolate bodies and details of the molding belt.
Show it
1 shows a schematic representation of a forming and packaging line for unfilled chocolate bodies;
2 shows a schematic representation of part of a molding and packaging line for filled chocolate bodies;
3 shows an enlarged plan view of a band section after it has left the punch for processing the lateral guide holes;
FIG. 4 shows a section through the band along the line A-B of FIG
Fig. 5 is a plan view of a section of tape;
6 shows a plan view of a cut-out, fully packaged chocolate bar;
FIG. 7 shows a section through the fully packaged chocolate bar along the line C-D in FIG. 6.
The examples explain the pouring and packaging of chocolate bars. The individual workstations of the system are not shown in their details and are only indicated schematically in the figure. In FIGS. 1 and 2, the tape 2 is rolled up on a supply drum l. This tape 2 is fed from the supply drum via a welding machine 3 to the shaping machine 4. The welding machine 3 is used to connect a new band to the end of a running band.
In the shaping machine 4, the band is simultaneously molded into several casting molds 5 and then runs as a casting mold band through a punch 6 which punches the lateral guide holes 7 of preferably oval shape into the band at regular intervals. With the punch 6 you can in the mold band 2 at the same time also more holes, z. B. punch on the outline of the shapes in the form of triangular holes 8, which should facilitate the later tearing open of the packaging. Behind the punch 6, the casting mold band 2 migrates to a tension roller 9 and from there with a large slack to another tension roller 10. The slack is intended to compensate for the different duration of the work cycles between the forming machine and the later filling station (s).
From the pulling roller 10, the strip runs over a large pulling roller 11 into the preheating tunnel 12, where it is heated to the temperature required for casting. After passing the turning roller 13, the belt runs with molds 5 open at the top under a filling station 14, which consists of a known chocolate pouring machine. At this station, the individual molds 5 are filled with chocolate. After filling, the casting mold belt 2 runs over some vibration rails 15. These vibration rails are intended to distribute the chocolate mass evenly in the molds 5 and at the same time remove any air pockets in the mass.
After running under a belt scraper 16 to remove excess chocolate mass from the belt, the belt then enters a cooling tunnel 17 in which the filling in the molds 5 is made to solidify and leaves the cooling tunnel via the one with the turning roller 13 in the same cycle working pull roller 11.
Behind the tension roller 11, the filled casting mold band 2 is covered by a second band 18 which is unwound from a supply drum 19 and is pressed flat against the casting mold band 2 by pressure rollers 19a. A significantly thinner plastic than for the casting mold band 2 can be used as the material for the cover band 18.
The band 18 should be able to be easily connected to the casting mold band 2 by welding or heat sealing. To connect the two superposed bands 2, 18 pass through a welding machine 20. Here the two bands are connected to one another along the outline of the chocolate body by welding or heat sealing along a narrow strip 21 parallel to the outline of the chocolate body. The welding or sealing strip 21 is expediently somewhat spaced from the chocolate body in order to prevent the chocolate from being influenced by the welding or sealing heat.
From the welding machine 20, the bands 2, 18 with the enclosed chocolate bodies 22 move into a second punch 23, which cuts the inserted band into strips with several chocolate bodies 22 next to one another and, if necessary, one behind the other and removes the resulting pieces laterally on a conveyor belt. The individual bodies with their packaging can then be punched out of these strips under a further punch (not shown), so that the finished packaged article fails. It is of course also possible to finish punching out the articles in the punch 23 and to let the empty tape run through and then cut it off.
Fig. 2 shows the structure of the filling stations for filled chocolate bodies. All other stations correspond to the device according to FIG. 1 and are therefore omitted. As in FIG. 1, the belt 2 first runs over a pulling roller 11 into a preheating tunnel 25 and from there to the first filling station 26.
At this first filling station, the chocolate mass is injected from below into the mold 5 of the casting mold belt 2, which is open at the bottom, at the rate of the belt displacement. The casting mold belt then runs under some vibration rails 27. As a result of the vibration, excess chocolate mass drips down into the tub 28. The vibration therefore also determines the strength of the sleeve. A subsequent scraper 29 smooths the sleeve edges and removes the chocolate mass deposited on the belt 3 approximately next to the molds 5.
After the first filling station, the molding conveyor belt runs into a cooling tunnel 30 in order to solidify the sleeves. So that the sleeves on the turning roller 13 cannot fall out of the molds 5, a pressure belt 34 guided over the guide rollers 31, 32, 33 runs along over half the circumference of this turning roller. Behind the turning roller, the casting mold belt 2 runs with the mold openings upwards under the second filling station 35, the structure of which corresponds to FIG. 1. At this station the casing receives its filling. The casting mold band then runs over some vibrating rails 36 to vibrate the filling. A scraper 37 removes excess filling compound.
After passing through a cooling tunnel 38, the casting mold belt 2 then runs under the cover station, which is designed in a known manner and which provides each shell with its filling with a cover made of chocolate mass. A stripper 40 located behind it removes excess chocolate mass from the molding belt 2, which then runs into the cooling tunnel 41 and, after passing through the pulling roller 11, is connected to a second belt and cut as in FIG. 1.
With the aid of the hole 8 on the edge of the packaging, the cover sheet 24 of the finished packaging can be grasped and pulled off or torn off from the mold sleeve 5, whereupon the chocolate body falls out.
When using thin material for the casting mold belt 2, the belt can be supported after filling by longitudinal rails parallel to the conveying direction so that the belt does not sag.
The manufacturing and packaging system described can be used not only for chocolate articles, but also for other pourable articles of daily use, such as fats and soaps.