Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen einer Vielzahl von aus Hälften gebildeten Hohlkörpern, insbesondere Christbaum- oder Dekorationskugeln, aus thermoplastischen Kunststoff-Folien. Für die Fertigung von Gegenständen dieser Art gibt es bereits bekannte Einrichtungen und Herstellungsmethoden, welche zum Teil bis heute in erheblichem Umfang von der Industrie angewandt werden.
Bekannt ist z. B. ein Verfahren zum Herstellen von aus Hälften gebildeten Hohlkörpern, z. B. von Christbaumkugeln aus Folien aus thermoplastischem Kunststoff, bei denen die Hälften innenseitig eine im Hochvakuum aufgebrachte Metallauflage tragen und die durch Schweissen fest miteinander verbunden werden. Bei diesem Verfahren ist vorgesehen, dass die Hälften aus gegebenenfalls bedruckten Folien geformt und dann mit einer Metallauflage versehen werden und dass hierauf die Verbindungsflächen der Hälften mit einer Netzflüssigkeit versehen werden, ehe das Verschweissen der Hälften durch Reibungswärme vorgenommen wird.
Für die Durchführung dieser bekannten Idee entstand sodann eine ausgesprochene Schweissvorrichtung zum Verbinden von zwei Hohlkörperhälften aus thermoplastischen Kunststoff-Folien, wobei die Schweisseinrichtung einerseits aus einem mit geriffelten Kantenausnehmungen versehenen, feststehenden und anderseits aus einem rotierenden Teil besteht und nach erfolgter Verschweissung durch eine Rutschkupplung die Schweissstelle zum Stillstand kommt.
Die Besonderheit bei dieser Vorrichtungskombination bestand darin, dass eine Laderinne vorgesehen ist, an die sich ein geschlitztes Führungsrohr, das mit einer Einstech- und Transportvorrichtung zusammenwirkt, anschliesst. Zu dieser Einrichtung gehört ferner eine Abschneidvorrichtung sowie eine Klemmgreifvorrichtung zum Festhalten der abgeschnittenen Hohlkörper.
Bei diesen geschilderten Einrichtungen für die Fertigung von Dekorationshohlkörpern besteht der Nachteil, dass diese konstruktiv sehr aufwendig und voluminös und daher sehr störanfällig sind. Diese Maschinen arbeiten daher auch relativ unwirtschaftlich, wenn man berücksichtigt, dass es sich bei diesem Fertigungszweig um Massenartikel handelt, welche ohnehin vom Stückpreis her äusserst knapp kalkulierbar sind.
Um die Massenproduktion wirtschaftlich zu gestalten, müssen daher solche Maschinen fast ununterbrochen im Einsatz stehen, was zwangläufig trotz einer ständigen Wartung einen vorzeitigen Verschleiss der Geräte bedeutet.
Die Erfindung stellt sich daher die Aufgabe, hier für eine in jeder Beziehung lukrativen Fertigung ein neues Verfahren mit entsprechenden Vorrichtungseinheiten zur Anwendung zu bringen, um die Ausstossziffern für solche Artikel noch zu erhöhen, ohne dass es hierfür besonders aufwendiger maschineller Einrichtungen bedarf.
Die Lösung dieser Aufgabe, welche, wie bisher, mittels thermoplastisch verformbaren Kunststoff-Folien bewerkstelligt werden soll, besteht in einem Verfahren, deren Besonderheit darin besteht, dass in einer Fertigungsstrasse zwei Folienbahnen mit eingeformten Halbhohlkörpern, die innen mit einem Spiegelbelag versehen sind, so aufeinanderliegend, dass sich die Halbhohlkörper zu Hohlkörpern ergänzen, sukzessiv in jeweils gemeinsamen Arbeitsgängen durch Ultraschall Verschweissung miteinander verbunden und die Hohlkörper unter Beibehaltung eines schmalen Verbindungsrandes ausgestanzt werden, wobei der Folienrest durch ein Schneidwerkzeug in stapelbare Abfallstücke zertrennt wird. Dabei können die Folienbahnen von einer Vorratsrolle weg plastifiziert, zu deckungsgleichen Halbhohlkörpern gezogen und vor dem Verbinden innenseitig verspiegelt werden.
Ferner können die Folienbahnen im Bereich deren Plastifizierung und deren nachfolgender Ausformung zu Halbhohlkörpern durch ein beschichtetes Blech voneinander getrennt werden. Für die Glanzgebung bzw. Innenverspiegelung der Hohlkörperhälften können sodann die Folienbahnen halbkreisähnlich oder bogenförmig voneinander getrennt und für die darauffolgenden Verfahrensschritte wieder dicht zusammengeführt werden.
Diese Fertigungsschritte können dadurch eine andere Alternative erfahren, dass die Folienbahnen aus mehreren, auf vorbestimmte Längen geschnittenen, mit Halbhohlkörpern ausgeformten und mit einem Spiegelbelag versehenen Platten endlos zusammengefügt werden, derart, dass die Trennachse geteilt und die jeweiligen Plattenhälften an den flachen Innenseiten eine zusammenhängende Folienbahn bildend, aufeinandergelegt werden. Um das zu erreichen, können die Folienbahnen durch das stirnseitige Verbinden der längsgeteilten 5 Plattenhälften gebildet werden, und zwar mittels einzeln oder paarweise angeordneter, aufeinander- oder ineinanderpressbarer Ausformungen und Bohrungen.
Beim Ausstanzen der fertigen Hohlkörper kann eine über den horizontalen Schweissrand hinausgehende, ösenartige Randverbreiterung mitgeschnitten werden. Um den Produktionsausstoss besonders hoch gestalten zu können, kann in einem Arbeitstakt jeweils eine gleiche Anzahl von Doppelhalbkörpern gezogen, miteinander durch Ultraschall verbunden und ausgestanzt werden, wozu es erforderlich ist, dass der Fertigungsablauf synchron gesteuert wird, wobei zwischen den einzelnen Bearbeitungsstationen, also zwischen Ziehgerät und dem Beginn der Verspiegelungsanlage, sowie zwischen Ende der Verspiegelungsanlage und der Schweisseinrichtung sowie zwischen dieser und dem Stanzgerät zweckmässig ein Leertakt eingeschoben wird.
Um dieses Verfahren durchzuführen, ist die erfindungsgemässe Vorrichtung vorgesehen, welche darin besteht, dass entsprechend der Doppelführung der Folienbahnen eine lotrecht von oben und eine vertikal von unten wirkende Heizeinrichtung sowie ein in gleicher Weise doppeltwirkendes Ziehgerät, eine Verspiegelungsanlage, eine Verschweisseinrichtung und ein Stanzgerät mit nachfolgendem Schneidwerkzeug angeordnet sind. Die Verspiegelungsanlage kann aus einem zentralen, rotierbaren Sprühgerät bestehen, welches eine eine Anzahl von direkt auf die Unterseiten der gezogenen Folienbahnen gerichteten Sprühdüsen aufweisen kann.
Die Folienbahnen können im unmittelbaren Einwirkungsbereich des Sprühgerätes der Verspiegelungsanlage mittels paarweise angeordneter Umlenkrollen oder durchgehender Umlenkwalzen geteilt werden und in Richtung des Fertigungsablaufes bogenförmig oder halbkreisähnlich um das Sprühgerät herumgeführt werden.
Einzelheiten der Erfindung sind anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 in perspektivischer, schematischer Darstellung die Fertigungsstrasse, beginnend mit den Vorratsrollen für die Folienbahnen;
Fig. 2 desgleichen in einer Seitenansicht, teilweise im Schnitt;
Fig. 3 nach einer anderen Vorratsalternative einen Stapel von zu Platten geschnittenen, vakuumgezogener und bereits verspiegelter Halbhohlkörper;
Fig. 3 das Verbindungselement zwischen den einzelnen Platten (im wesentlichen nach dem Druckknopfsystem);
Fig. 4 die Fertigungsstrasse unter Verwendung der aus ineinandergereihten Platten bestehenden Folienbahn in einer perspektivischen Ansicht und
Fig. 5 desgleichen im Schema und im Schnitt.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrichtungseinheit und die Verfahrensschritte nehmen von den beiden Vorratsrollen 1, 2 ihren Anfang, von welchen aus je eine Folienbahn 3, 4 im Rhythmus des Fertigungsablaufs sukzessive abgezogen wird.
Im Bereich der Heizeinrichtung 5 und des Vakuumziehgerätes 6, welche wegen der gleichzeitigen Bearbeitung der Folien 3, 4 doppelseitig, also vertikal von oben und von unten auf je eine Folie 3 und 4 einwirken, ist zwischen diesen eine Zwischenschicht 7, z. B. aus beschichtetem Blech, eingeschoben. Die Heizeinrichtung 5 und das Vakuumziehgerät 6 arbeiten in an sich herkömmlicher Weise, das letztere bildet mittels der durch Kolben 10, 11 betätigten Formen 8, 9 die Halbhohlkörper 12 und 13.
Die Verspiegelungsanlage 14 besteht im wesentlichen aus einem rotierenden, walzenförmigen, mit einer Anzahl von Düsen oder Bohrungen 15 für den Austritt der Verspiegelungsflüssigkeit versehenen Sprühgerät 16. Zu diesem Verfahrensschritt teilen sich die beiden Folienbahnen 3, 4 und beschreiben infolge der Umlenkrollen 17, 18 sowie 19, 20 und unter Mitwirkung der Umlenkwalzen 21, 22 einen halbkreis ähnlichen oder bogenförmigen Weg um das Sprühgerät 16.
Hier erfolgt eine einwandfreie, saubere Innenverspiegelung der Folienbahnen 3, 4.
Im Anschluss an die Verspiegelungsanlage 14 folgt die Mehrfach-Verbindungseinrichtung oder das Mehrfach Schweissgerät 23, bestehend aus den Schweisswerkzeugoberteilen 23a und den mit diesen zusammenarbeitenden Schweisswerkzeugunterteilen 23b. Das Verschweissen erfolgt durch Ultraschall; die Schweisswerkzeuge 23a und 23b werden, wie an sich bekannt, mittels Kolben 24 und 25 betätigt.
Nach dem Schweissvorgang öffnen sich die Schweisswerkzeuge, und die jeweiligen Kugelhälften 12, 13 aus den beiden Folienbahnen 3, 4 sind damit fest miteinander verbunden und gelangen durch einen weiteren Arbeitshub in das Stanzgerät 26. In dieser Vorrichtung werden aus den Folienbahnen 3, 4 die fertigen Hohlkörper 27 unter Hinterlassung der Stanzbohrungen 28 herausgetrennt. Der Folienrest 29 bildet Abfall und wird mittels eines Schneidwerkzeuges 30 plattenförmig zerkleinert und unter Bildung eines Stapels 31 abgelegt.
Als Folge des Schweissvorgangs tragen die Hohlkörper 27 einen sphärischen Verbindungsrand 32, welcher nur so breit ist, wie dieser für die zuverlässige Haltbarkeit der beiden Halbhohlkörper unbedingt erforderlich ist.
Aus diesem Verbindungsrand 32 der Hohlkörper kann durch entsprechende Ausformung 33 des Stanzgerätes 26 bzw. des Stanzmessers eine zungenförmige Randverbreiterung 34, z. B. als Aufhängeöse, angeformt werden. Diese zungenförmigen Randverbreiterungen 34 hinterlassen in den Stanzbohrungen 28 des Folienrestes kleine Deformierungen 35.
Die Erfindung beschränkt sich nicht allein auf die bisher beschriebenen Verfahrensschritte bzw. auf die näher bezeichneten Vorrichtungen. Es ist gemäss den Fig. 3-5 möglich, die Fertigung in einer verkürzten Bahn zu bewerkstelligen. Dies erscheint dann angebracht, wenn z. B. dem Ultraschall-Verschweissgerät kein Ziehgerät und keine Verspiegelungsanlage vorgeschaltet sind, also mit einer kleineren bzw. verkürzten Automatik gearbeitet wird. In einem solchen Fall werden fertiggezogene und bereits mit einem Spiegelbelag angereicherte, auf vorbestimmte Längen geschnittene Platten 36 angestapelt.
Jede Platte 36 ist z. B. durch Perforierung mit einer mittigen Trennachse 37 versehen, so dass für den Fertigungsablauf durch längliches Trennen zwei identisch gleiche, schmale Plattenhälften 36a und 36b entstehen.
Die Plattenhälften 36a und 36b weisen an den Schmalseiten einerseits Ausformungen 38 und anderseits Bohrungen 39 auf, werden mit diesen Mitteln fortlaufend aneinandergedrückt und bilden somit einen beliebig langen Plattenvorrat, welcher auf einem, in der Zeichnung nicht dargestellten Zuführband an die Bearbeitungsstationen herangeführt wird. Die Ausformungen 38 und Bohrungen 39 der einzelnen Platten rasten im Presssitz aufeinander. Zur besseren Haltbarkeit dieser Verbindung sind z. B. die knopfartigen Ausformungen 38 hinterschnitten.
Das weitere Herstellungsverfahren vollzieht sich bei dieser Vorrichtung auf die gleiche Art und in der gleichen Fertigungsstrasse, wie nach den Fig. 1 und 2 beschrieben. Die Folienbahn 40 mit den kongruent aufeinanderliegenden Halbhohlkörpern 41 wird durch sukzessiven Fertigungsabzug in Pfeilrichtung 42 durch die Ultraschall-Schweisseinrichtung 43 und durch das nachgeschaltete Stanzgerät 44 befördert, in welch letzterer die festgefügten Hohlkörper 45 mit einer sauberen Stanzung aus der Folie 46 herausgetrennt werden. Der Rest der Folie bildet Abfall.
PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zum Herstellen einer Vielzahl von aus Hälften gebildeten Hohlkörpern, insbesondere Christbaum- oder Dekorationskugeln, aus thermoplastischen Kunststoff-Folien, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Fertigungsstrasse zwei Folienbahnen mit eingeformten Halbhohlkörpern, die innen mit einem Spiegelbelag versehen sind, so aufeinanderliegend, dass sich die Halbhohlkörper zu Hohlkörpern ergänzen, sukzessiv in jeweils gemeinsamen Arbeitsgängen durch Ultraschall-Verschweissung miteinander verbunden und die Hohlkörper unter Beibehaltung eines schmalen Verbindungsrandes (32) ausgestanzt werden, wobei der Folienrest (29) durch ein Schneidwerkzeug (30) in stapelbare Abfallstücke (31) zertrennt wird.
UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeich net, dass die Folienbahnen (3, 4) von einer Vorratsrolle (1,
2) weg plastifiziert, zu deckungsgleichen Halbhohlkörpern (12, 13) gezogen und vor dem Verbinden innenseitig ver spiegelt werden.
2. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbahnen (3, 4) im Bereich deren Plastifizierung und deren nachfolgenden Ausformung zu Halbhohlkörpern (12, 13) durch ein beschichtetes Blech (7) voneinander getrennt sind.
3. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteransprüchen
1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Folienbahnen (3,
4) zum Innenverspiegeln bogenförmig oder halbkreisförmig voneinander getrennt und für die darnach folgenden Verfah rensschritte wieder dicht zusammengeführt werden.
4. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeich net, dass die Folienbahnen aus mehreren, auf vorbestimmte
Längen geschnittenen Platten (36) endlos zusammengeführt werden, derart, dass diese entlang einer vorgeprägten Trenn achse (37) geteilt und die jeweiligen Plattenhälften (36a,
36b) an den flachen Innenseiten eine zusammenhängende Fo lienbahn (40) bildend, aufeinandergelegt werden.
5. Verfahren nach Unteranspruch 4, dadurch gekennzeich net, dass die Folienbahn (40) durch das stirnseitige Verbin den der längsgeteilten Plattenhälften (36a, 36b) gebildet wird, und zwar mittels einzeln oder paarweise angeordneter, aufeinander- oder ineinanderpassbarer Ausformungen (38) und Bohrungen (39).
6. Verfahren nach Patentanspruch I und Unteranspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass beim Ausstanzen der Hohlkör per (27, 45) eine über den horizontalen Schweissrand (32) hinausragende, ösenartige Randverbreiterung (34) mitge schnitten wird.
PATENTANSPRUCH II
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Pa tentanspruch I und Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass entsprechend der Doppelführung der Folienbahnen (3,
4) eine lotrecht von oben und eine vertikal von unten wir kende Heizeinrichtung (5) sowie ein in gleicher Weise dop
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The invention relates to a method and a device for producing a plurality of hollow bodies formed from halves, in particular Christmas tree or decoration balls, from thermoplastic plastic films. For the production of objects of this type there are already known devices and production methods, some of which are still used to a considerable extent by industry today.
Is known z. B. a method for producing hollow bodies formed from halves, e.g. B. of Christmas tree balls made of thermoplastic films, in which the halves carry a metal layer on the inside that is applied in a high vacuum and which are firmly connected to one another by welding. In this method it is provided that the halves are formed from optionally printed foils and then provided with a metal layer and that the connecting surfaces of the halves are then provided with a network fluid before the halves are welded by frictional heat.
For the implementation of this well-known idea, a distinct welding device was then created for connecting two hollow body halves made of thermoplastic plastic films, the welding device consisting on the one hand of a fixed part with corrugated edge recesses and on the other hand of a rotating part and, after the welding, the welding point by a slip clutch comes to a standstill.
The special feature of this device combination was that a loading chute is provided to which a slotted guide tube, which interacts with a piercing and transport device, is connected. This device also includes a cutting device and a clamping gripping device for holding the cut hollow bodies.
With these described devices for the production of decorative hollow bodies there is the disadvantage that they are structurally very complex and voluminous and therefore very prone to failure. These machines are therefore also relatively uneconomical when one takes into account that this branch of production involves mass-produced items, which in any case are extremely difficult to calculate in terms of unit price.
In order to make mass production economical, such machines must therefore be in use almost continuously, which inevitably means premature wear of the devices despite constant maintenance.
The invention therefore sets itself the task of applying a new method with corresponding device units for a production that is lucrative in every respect, in order to increase the output rates for such articles without the need for particularly complex mechanical equipment.
The solution to this problem, which, as before, is to be accomplished by means of thermoplastically deformable plastic films, consists in a process whose special feature is that two film webs with molded semi-hollow bodies, which are provided with a mirror coating on the inside, lie on top of one another in a production line that the semi-hollow bodies complement each other to form hollow bodies, successively connected to each other in common operations by ultrasonic welding and the hollow bodies are punched out while maintaining a narrow connecting edge, the remainder of the film being cut into stackable waste pieces by a cutting tool. The film webs can be plasticized away from a supply roll, drawn into congruent semi-hollow bodies and mirrored on the inside before joining.
Furthermore, the film webs can be separated from one another by a coated sheet metal in the area of their plasticization and their subsequent shaping into semi-hollow bodies. For the glossing or internal mirroring of the hollow body halves, the film webs can then be separated from one another in a semicircle or arc shape and brought together again tightly for the subsequent process steps.
These manufacturing steps can experience another alternative in that the film webs are endlessly joined together from several plates cut to predetermined lengths, formed with semi-hollow bodies and provided with a mirror coating, in such a way that the separation axis is divided and the respective plate halves on the flat inner sides form a coherent film web forming, are placed on top of each other. In order to achieve this, the film webs can be formed by connecting the longitudinally divided plate halves at the front, specifically by means of moldings and bores which are arranged individually or in pairs and which can be pressed onto or into one another.
When punching out the finished hollow body, an eyelet-like widened edge extending beyond the horizontal welding edge can also be cut. In order to be able to make the production output particularly high, an equal number of double half-bodies can be drawn, connected to one another by ultrasound and punched out in one work cycle, for which it is necessary that the production process is controlled synchronously, with between the individual processing stations, i.e. between the drawing device and the beginning of the mirroring system and between the end of the mirroring system and the welding device and between this and the punching device, an idle cycle is expediently inserted.
In order to carry out this method, the device according to the invention is provided, which consists in that, according to the double guidance of the film webs, a heating device acting vertically from above and a vertically acting from below as well as an equally double-acting pulling device, a mirroring system, a welding device and a punching device with the following Cutting tool are arranged. The mirroring system can consist of a central, rotatable spray device which can have a number of spray nozzles directed directly onto the undersides of the drawn film webs.
The film webs can be divided in the direct area of action of the spray device of the mirroring system by means of deflection rollers arranged in pairs or continuous deflection rollers and guided around the spray device in an arc or semicircle in the direction of the production process.
Details of the invention are explained in more detail with reference to the drawing, for example. Show it:
1 shows a perspective, schematic representation of the production line, starting with the supply rolls for the film webs;
2 likewise in a side view, partly in section;
3 shows, according to another supply alternative, a stack of semi-hollow bodies cut into plates, vacuum-drawn and already mirrored;
3 shows the connecting element between the individual plates (essentially according to the push-button system);
4 is a perspective view of the production line using the film web consisting of plates in a row, and FIG
Fig. 5 is the same in the scheme and in section.
The device unit shown in FIGS. 1 and 2 and the process steps start from the two supply rolls 1, 2, from each of which a film web 3, 4 is successively withdrawn in the rhythm of the production process.
In the area of the heating device 5 and the vacuum puller 6, which because of the simultaneous processing of the foils 3, 4 act on both sides, i.e. vertically from above and from below, on a foil 3 and 4, an intermediate layer 7, for. B. made of coated sheet metal, inserted. The heating device 5 and the vacuum drawing device 6 work in a conventional manner; the latter forms the semi-hollow bodies 12 and 13 by means of the molds 8, 9 actuated by pistons 10, 11.
The mirroring system 14 consists essentially of a rotating, roller-shaped spray device 16 provided with a number of nozzles or bores 15 for the discharge of the mirroring liquid. For this process step, the two film webs 3, 4 share and describe due to the deflection rollers 17, 18 and 19 , 20 and with the assistance of the deflection rollers 21, 22 a semicircular or curved path around the spray device 16.
Here, the film webs 3, 4 are perfectly and cleanly internally mirrored.
The multiple connecting device or multiple welding device 23, consisting of the upper welding tool parts 23a and the lower welding tool parts 23b that cooperate with them, follows the mirroring system 14. The welding is done by ultrasound; the welding tools 23a and 23b are actuated by means of pistons 24 and 25, as is known per se.
After the welding process, the welding tools open and the respective halves of the ball 12, 13 from the two film webs 3, 4 are firmly connected to one another and pass through a further working stroke into the punching device 26. In this device, the film webs 3, 4 are made into the finished product Hollow body 27 is removed leaving the punch holes 28. The film residue 29 forms waste and is comminuted in the form of a plate by means of a cutting tool 30 and deposited to form a stack 31.
As a result of the welding process, the hollow bodies 27 have a spherical connecting edge 32 which is only as wide as is absolutely necessary for the reliable durability of the two semi-hollow bodies.
From this connecting edge 32 of the hollow body, a tongue-shaped widened edge 34, z. B. as a hanging loop. These tongue-shaped widened edges 34 leave small deformations 35 in the punched bores 28 of the film residue.
The invention is not limited solely to the method steps described so far or to the devices described in more detail. It is possible according to FIGS. 3-5 to accomplish the production in a shortened path. This appears appropriate when z. B. the ultrasonic welding device no pulling device and no mirroring system are connected upstream, so it is worked with a smaller or shortened automatic. In such a case, ready-drawn plates 36 already enriched with a mirror coating and cut to predetermined lengths are stacked.
Each plate 36 is e.g. B. provided by perforation with a central separation axis 37, so that two identically identical, narrow plate halves 36a and 36b arise for the production process by elongated separation.
The plate halves 36a and 36b have on the narrow sides formations 38 on the one hand and bores 39 on the other hand, are continuously pressed against each other with these means and thus form a plate supply of any length, which is fed to the processing stations on a feed belt not shown in the drawing. The formations 38 and holes 39 of the individual plates snap onto one another in a press fit. For better durability of this connection are z. B. the button-like formations 38 undercut.
The further manufacturing process takes place with this device in the same way and in the same production line as described according to FIGS. 1 and 2. The film web 40 with the semi-hollow bodies 41 lying congruently one on top of the other is conveyed by successive production withdrawal in the direction of arrow 42 through the ultrasonic welding device 43 and through the downstream punching device 44, in which the latter the firmly attached hollow bodies 45 are separated from the film 46 with a clean punch. The rest of the foil forms waste.
PATENT CLAIM 1
A method for producing a large number of hollow bodies formed from halves, in particular Christmas tree or decoration balls, from thermoplastic plastic films, characterized in that in a production line two film webs with molded semi-hollow bodies, which are internally provided with a mirror coating, lie on top of one another that the Complete semi-hollow bodies to form hollow bodies, successively connected to one another in common operations by ultrasonic welding and the hollow bodies are punched out while maintaining a narrow connecting edge (32), the remainder of the film (29) being cut into stackable waste pieces (31) by a cutting tool (30) .
SUBCLAIMS
1. The method according to claim I, characterized in that the film webs (3, 4) from a supply roll (1,
2) plasticized away, pulled to congruent semi-hollow bodies (12, 13) and mirrored ver on the inside before connecting.
2. The method according to claim I and dependent claim 1, characterized in that the film webs (3, 4) in the area of their plasticization and their subsequent shaping into semi-hollow bodies (12, 13) are separated by a coated sheet metal (7).
3. The method according to claim I and subclaims
1 and 2, characterized in that the film webs (3,
4) separated from each other in an arc or semicircle for mirroring the inside and brought together again tightly for the subsequent procedural steps.
4. The method according to claim I, characterized in that the film webs from several to predetermined
Plates (36) cut into lengths are brought together endlessly in such a way that they are divided along a pre-stamped separating axis (37) and the respective plate halves (36a,
36b) on the flat inner sides, forming a coherent foil web (40), are placed one on top of the other.
5. The method according to dependent claim 4, characterized in that the film web (40) is formed by the end-side connec of the longitudinally divided plate halves (36a, 36b), specifically by means of individually or in pairs arranged, one on top of the other or one into one another, formations (38) and Holes (39).
6. The method according to claim I and dependent claim 4, characterized in that when punching the Hohlkör by (27, 45) over the horizontal welding edge (32) protruding, eyelet-like widened edge (34) is mitge cut.
PATENT CLAIM II
Device for carrying out the method according to patent claim I and dependent claim 1, characterized in that according to the double guidance of the film webs (3,
4) a perpendicular from above and a vertical from below we kende heating device (5) and a dop in the same way
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