Umlaufförderer mit Vorrichtung zur Bildung eines mengenmässig begrenzten Materialstromes für die Versorgung von Arbeitsplätzen und zur gleichzeitigen Überwachung eines entstehenden Vorrates an für die Arbeitsplätze bestimmten Material- oder Werkstücken
Die Erfindung betrifft einen Umlaufförderer mit Vorrichtung zur Bildung eines mengenmässig begrenzten Materialstromes für die Versorgung von Arbeitsplätzen, die dem nicht taktgebundenen, stetig arbeitenden Umlaufförderer zugeordnet sind, mit Werkstücken und -stoffen jedweder Form und Art, z. B.
Textilien, Leder, Kunststoff, Metall, Flüssigkeiten, sowie zur gleichzeitigen Überwachung eines infolge ihres nicht sofortigen Gebrauches entstehenden Vorrats an für die Arbeitsplätze bestimmten Ma terial- oder Werkstücken, wobei aus der Gesamtzahl der an dem endlosen Zugmittel des Umlaufförderers angehängten Förderorgan jedem Arbeitsplatz bestimmte, mit den den übrigen Arbeitsplätzen zugeordneten Förderorganen eine geschlossene Reihe bildende, voneinander getrennte Förderorgane zugeordnet sind.
Bisher wurden zur Bildung eines Materialstromes Fliessbänder und Kettenförderer verwendet, um damit die Versorgung sowie Überwachung von Arbeitsplätzen mit Materialien bzw. Werkstücken zu erreichen, welche Förderer an den Arbeitstakt der Arbeitsplätze gebunden waren. Es sind auch nicht taktgebundene vertikal bzw. horizontal umlaufende Kastenförderanlagen bekannt, bei denen nach Bildung des Materialstromes eine gewisse Begrenzung für die Bevorratung der Arbeitsplätze angestrebt ist, die ausschlaggebende gleichzeitige Bevorratungsüberwachung jedoch nicht erreicht wird, weil keine Erfassung und Sichtbarmachung der betrieblichen Einflüsse mengenmässiger und/oder arbeitszeitlicher Art erfolgt.
Bei der zuerst genannten Art von taktgebundenen Fliessbändern und Kettenförderern ist die Bildung und mengenmässige Begrenzung des Materialstromes durch den Vorschub geregelt, der über Taktschalteinrichtungen in Zeitintervallen gewährt ist.
Dadurch wird auch zwangläufig eine Bevorratungs überwachung mit geregelt. Ein Nachteil besteht jedoch darin, dass sich diese taktgebundenen Förderanlagen ausschliesslich für die Fertigung von Grossserien eignen und keinen variablen rationellen Fertigungsablauf, beispielsweise mit kleiner Serie oder stark wechselnden Fertigungsformen zulassen, weil die auftretenden Schwankungen, hervorgerufen durch die Art der Materialeigenschaften und -gestaltung, wie auch bedingt durch das System der betriebstechnischen Weiterverarbeitung voneinander verschiebt dener Verarbeitungsmaschinen, den von sich aus bereits übersichtlichen Fertigungsablauf zusätzlich noch komplizierter gestalten.
Weitere Mängel in Form von unerwünschten Zeitverlusten ergeben sich insbesondere an Zweibahnenbändern und Kettenförderern, hervorgerufen durch erhebliche Unterbrechungen im Arbeitsrhythmus, wenn aus betriebs- und fertigungstechnischer Notwendigkeit zwangläufig Materialrückläufe durchzuführen sind. Ähnliche Nachteile treten auch für Verfahren mit Vorrichtungen zur Bildung eines kontinuierlichen Materialstromes aus portionsweise zugeführten Materialien in Erscheinung. Mit einer Anzahl taktgebundener, einander nachgeschalteter Verarbeitungsmaschinen wird hierbei die Bildung eines Materialstromes erreicht und dieser mittels einer zentral angeordneten Steueranlage übenvacht. Grundsätzlich lassen die bisher genannten taktgebundenen Förderanlagen, Vorrichtungen und Verfahren für Arbeitsausführende keine individuelle Leistungsentlöhnung zu.
Die Basis für diese an den Förderanlagen eingesetzten Arbeitskräfte ist lediglich der Zeitlohn mit Takt- bzw. Prämienzuschlag.
Die Vorzüge der individuell betriebenen Produktionssteigerung, verbunden mit der Arbeitsausführung im Leistungslohn setzt jedoch in jedem Falle die ausreichende Versorgung der Arbeitskräfte mit Werkstücken voraus, was durch die vorher erwähnten Mängel an taktgebundenen Förderanlagen nicht ge währleistet ist.
Für die eingangs bereits erwähnten nicht taktgebundenen Kastenförderanlagen, bei denen es sich vorzugsweise um Ketten- und Gurtförderanlagen handelt, kommt zwar eine Verwendung für die Gemischt- oder Kleinserienfertigung in Betracht, ohne jedoch eine mengenmässige Begrenzung des gebildeten Materialstromes für die Arbeitsplatzversorgung zu ermöglichen, weil die funktionellen Merkmale derartiger Förderanlagen die Aufnahme und Beförderung beliebig vieler Kästen mit Werkstücken je Arbeitsplatz gestatten. Bekannt sind fernerhin nicht taktgebundene Kastenförderanlagen mit Signaleinrichtungen, bei denen die dem Anfordern von Werkstücken dienenden Signallampen dezentral im Bereich jedes der beiderseits der Förderanlage dieser zugeordneten Arbeitsplätze stationiert sind.
Durch diese Anordnung lässt sich jedoch lediglich erkennen, an welchen Arbeitsplätzen keine mit Werkstükken gefüllte Kästen bereitstehen. Damit ist zwar die Zweckmässigkeit derartiger Signaleinrichtungen für die Versorgung der Arbeitsplätze unter Beweis gestellt, keinesfalls wird jedoch damit der Materialstrom gleichzeitig mengenmässig begrenzt. Ein wesentlicher Nachteil derartiger Sigualeinrichtungen besteht ferner darin, dass bei einer wachsenden Anzahl von Arbeitsplätzen auch zwangläufig die Länge der Förderanlage mit ansteigt und die dadurch gegebene Vielzahl geradlinig hintereinander angeordneter Blinksignale optische Täuschungen beim Bedienungspersonal für die Beschickung der Anlage verursachen und somit einen geordneten Arbeitsablauf unterbinden.
Gleichfalls bekannt ist eine Transporteinrichtung zur Versorgung von längs des Transportmittels vorgesehenen Arbeitsplätzen, wobei abnehmbare Transportkästen, die mit verstellbaren Einrichtungen zum Ansteuern eines vorbestimmten Arbeitsplatzes versehen sind, auf der Transporteinrichtung in nach den Arbeitsplätzen abwärts geneigter Lage transportiert und dadurch durch geeignete Einrichtungen wie Auflaufnocken oder dergleichen von der Transporteinrichtung gelöst werden, so dass die Transportkästen an der Empfangsstelle auf einen der Transporteinrichtung zugeordneten schrägen Arbeitstisch gleiten, der als Abstellfläche anzusehen ist.
Wird bei dieser Transporteinrichtung lediglich ein Transportkasten der Empfangsstelle zugefördert, so ist die Abstellfläche besetzt, und der Transportkasten blockiert die Bahn der Zuförderung für nachfolgende Kästen für die Zeit, die der Arbeitsausführende zur Aufarbeitung einer Kastenfüllung benötigt, und im Anschluss daran muss der Transportkasten vom Arbeitstisch, d. h. von der Abstellfläche, von Hand auf das schräg umlaufende Tragblech zum Zwecke der Abförderung zurückgestellt werden.
Wird bei der Transporteinrichtung der zugeordnete Arbeitstisch als Abstellfläche für die Speicherung mehrerer Transportkästen ausgebildet, so ist der Arbeitsausführende stets darauf angewiesen, nach der Zuförderung den mit Werkstücken gefüllten Transportkasten von der Empfangsstelle zur Bearbeitungsstelle von Hand zu bewegen, um im Anschluss daran, wie erwähnt auch seine Abförderung von Hand durchzuführen.
Bei Verwendung von Transportkästen mit vergrösserten Breitenabmessungen für quantitativ oder gewichtsmässig hohe Werkstückfüllungen ist eine entsprechend breite Abstellfläche erforderlich, so dass der Arbeitsausführende gezwungen ist, seine zur Bedienung der Verarbeitungsmaschine notwendig sitzende Körperstellung zu verändern, um stehend, unter Inanspruchnahme beider Hände, die Abförderung des Transportkastens vorzunehmen. Da z.
B. in der nähfadenverarbeitenden Industrie oder dergleichen vorwiegend weibliche Arbeitskräfte Verwendung finden und das Heben, Ziehen und Schieben der Kästen von Hand beim Arbeitsausführenden ungünstige Belastungsverteilungen des Körpers verursachen, die den menschlichen Organismus vorzeitig überfordern, was in der Praxis zu Ermüdungserscheinungen führt, sind oft erhebliche Fehlmassnahmen des Arbeitsausführenden an der Transporteinrichtung die Folge, die kostspielige Unterbrechungen in der Arbeitsoperation verursachen und wobei ferner durch Missgriffe bei den einzelnen Transportvorgängen Bedienungsfehler unvermeidlich sind, was unter anderem zu Zusammenstössen der Kästen untereinander und deren Deformierung sowie zur Beschädigung anderer Elemente der Transporteinrichtung führt.
Zum Stand der Technik gehört ferner eine Förderanlage zur Durchführung von Fliessarbeitsvorgängen, bei der aus der Gesamtzahl von an einem absatzweise und taktgebunden arbeitenden Umlaufförderer angeordneten Förderwagen jedem Arbeitsplatz mehrere bestimmte, voneinander getrennte Förderwagen zugeordnet sind, die unter sich verschieden, aber übereinstimmend mit dem zugehörigen Arbeitsplatz gekennzeichnet sind. Diese bekannte Förderanlage dient jedoch im wesentlichen der Förderung von gruppenweise zusammengefassten Förderwagen, die an in Gruppen aufgeteilten Arbeitsstationen vorbeigeführt werden ; eine mengenmässige Begrenzung oder Überwachung eines Fördergutstromes ist mit dieser auch nicht fernsteuerbaren Anlage nicht zu erreichen.
Die Erfindung hat den Zweck, die vorher genannten Nachteile an bereits bekannten Förderanlagen zu beseitigen.
Gemäss der Erfindung sind zur Bildung des begrenzten Material- und Werkstückstromes jedem der Arbeitsplätze lediglich zwei bestimmte Förderorgane bleibend zugeordnet, zum Zu- und Abfördern einer begrenzten Anzahl von jedem Arbeitsplatz zugehörenden Fördergutträgern oder -behältern zum und vom Arbeitsplatz, und sind ferner am Umlaufförderer zur Aufnahme der angelieferten und der abzufördernden Fördergutträger oder -behälter in ange- nähert lückenloser Folge je Arbeitsplatz ein Auf nahme- und ein Rückgabeplatz vorgesehen, sowie eine eigene Aufnahmestelle für solche Fördergutträger oder -behälter, die mit zeitweise überschüssigen Material- oder Werkstücken beladen sind.
In der Zeichnung ist von der Erfindung eine beispielsweise Ausführungsform veranschaulicht. Es zeigen:
Fig. l eine in der Längsausdehnung unterbrochene Draufsicht des Umlaufförderers mit Vorrichtung zur Bildung eines mengenmässig begrenzten Materialstromes für die Versorgung mittels Fernsteuerung einer Anzahl Arbeitsplätze und zur gleichzeitigen Überwachung eines entstehenden Vorrates an Material- bzw. Werkstücken, mit jeweils zusammenpassenden Kennzeichen, vorzugsweise ansteigenden Zahlen, sowohl an den Arbeitsplätzen als auch auf den beiden jedem Platz zugeordneten Förderwagen, die für die Bedienungsstelle sichtbar in Erscheinung treten, ohne Fördergutträger bzw. -behälter.
Fig. 2 eine in der Längenausdehnung unterbrochene Draufsicht, in der die maximal begrenzte Anzahl von vier Fördergutträgern bzw. -behältern D, E, F, G für den dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplatz 4 gezeigt ist.
Fig. 3 eine in der Längenausdehnung unterbrochene Draufsicht des Umlaufförderers mit der Darstellung eines Aufnahme- und eines Rückgabeplatzes H bzw. I für jeden der dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplätze 3, 4 und 5.
Fig. 4 eine Draufsicht des unverkürzt dargestellten Umlaufförderers mit jeweils zusammenpassenden Kennzeichen auf den Förderwagen 1i bis 30,, sowie 15 bis 302 und an den beidseitig des Umlaufförderers angeordneten Arbeitsplätzen, die gleichfalls sichtbar mit den Nummern 1 bis 30 gekennzeichnet sind, und der Vorrichtung zur Bildung des mengenmässig begrenzten Materialstromes für die Versorgung der Arbeitsplätze und zur gleichzeitigen Überwachung eines infolge ihres nicht sofortigen Gebrauchs entstehenden Vorrats an Material- oder Werkstücken, beispielsweise dargestellt für die Arbeitsplätze 6, 10, 1823 und 26.
Fig. 5 einen teilweisen Querschnitt der Einrichtung, bei einem beliebigen Förderwagen C in horizontal umlaufender Stellung, wobei das Zugelement B und die Luftschienen L1 und L2 im Schnitt dargestellt sind und die elektromagnetisch ausfahrbare Rolle 0 zeichnerisch so dargestellt ist, dass sie das nach unten laufende Auflaufstück M für die Rolle O frei passiert.
Fig. 6 eine Seitenansicht des Förderwagens C in Richtung X4 in Fig. 3 gesehen.
Fig. 7 einen teilweisen Querschnitt bei dem in den Fig. 5 und 6 dargestellten Förderwagen C mit in Abgabestellung hochgeschwenkter Förderwagenplatte V, wobei die elektromagnetisch ausfahrbare Rolle O in den Bereich des nach unten weisenden Auflaufstückes M gerückt ist, wodurch ein kurzzeitiges Anheben in die gezeichnete Lage und nachheriges Absenken der vorbeibewegten Förderwagenpiatte V um eine in Fahrtrichtung auf der Seite der Arbeitsplätze liegende Achse R durchgeführt wird.
Fig. 8 einen Querschnitt, bei dem die Breitenausdehnung des Aufnahmeplatzes H unterbrochen und im Schnitt dargestellt ist.
Fig. 9 eine Arbeitsplatzlänge am Umlaufförderer, dargestellt in Richtung X2 in Fig. 8, wobei zwei hin- tereinanderfahrende Förderwagen C so lang sind wie die Länge des Aufnahme- und des Rückgabeplatzes H bzw. I eines Arbeitsplatzes.
Fig. 10 eine auf Fig. 9 bezogene Draufsicht eines Arbeitsplatzes in Richtung X3 in Fig. 8 gesehen.
Fig. 11 einen Querschnitt in Richtung X1 in Fig. 3 gesehen, der die Mitnehmerorgane 101 bis 136 zeigt, welche auf dem Aufnahmeplatz H abgeladene Fördergutträger bzw. -behälter in Richtung zum Rückgabeplatz I zu verschieben bestimmt sind, wobei der Aufnahmeplatz H und darunterliegende Führungswinkel 104 im Schnitt dargestellt sind.
Fig. 12 eine auf Fig. 11 bezogene Seitenansicht, die die Mitnehmerorgane in Richtung X2 in Fig. 8 gesehen zeigt, wobei zur besseren Kennzeichnung der Aufnahmeplatz H horizontal angeordnet dargestellt ist.
Fig. 13 eine auf die Fig. 11 und 12 bezogene Draufsicht, die die Mitnehmerorgane in Richtung X3 in Fig. 8 gesehen zeigt, wobei zur besseren Kennzeichnung der Rückgabeplatz I in horizontaler Anordnung dargestellt ist.
Fig. 14 einen Querschnitt, der die Steuerdruckleiste 143 im Rückgabeplatz I mit dem Gestänge 132 bis 140 zeigt, dargestellt ohne aufsitzenden Förder gutträger oder -behälter, wobei der vertikal nach unten gerichtete Mitnehmerstift 136 an dem verschwenkten Mitnehmer 132 anliegt.
Fig. 15 eine auf Fig. 14 bezogene Draufsicht der Steuer-Druckleiste 143 ohne Darstellung des Förderwagens C, in Richtung X3 in Fig. 8 gesehen.
Fig. 16 einen auf die Fig. 14 und 15 bezogenen Querschnitt, der die Ein- und Ausschaltelemente 121 bis 150 bei in Arbeitsstellung geschwenktem Mitnehmer 132 vor Erreichen des Abweisers 149 zeigt.
Fig. 1 7a und b eine Seitenansicht bzw. Draufsicht der in den Fig. 14 bis 16 dargestellten Einund Ausschaltelemente 121 bis 150.
Fig. 18 einen Querschnitt mit in der Breitenausdehnung abgebrochener Darstellung des Umlaufför derers, wobei ein Rückgabeplatz I im Schnitt dargestellt ist und ein quer zur FörderrichtungA (Fig. 17b) schwenkbarer Hebel 202 im Schlitz Z der Rückgabetischplatte geführt ist, der mittels eines hydraulischen, elektrisch steuerbaren Antriebs gerätes 206 über das Gestänge 207 bis 210 zum Zurückbefördern eines Fördergutträgers bzw. -behälters vom Rückgabeplatz I auf einen bestimmten Förderwagen C dient.
Fig. 19 eine auf Fig. 18 bezogene Darstellung der Tragkonstruktion 201 mit dem schwenkbaren Hebel 202, dem hydraulischen Antriebsgerät 206 und dem Gestänge 207 bis 210 im Querschnitt.
Die in Fig. 1 dargestellten Förderwagen C sind mit den ansteigenden Zahlen 11-30l und 12-30 bezeichnet, die von den beiderseits des Förderers angeordneten Arbeitsplätzen 1-30 aus sichtbar sind. Sie werden vom Zugorgan B des Förderers auf endloser Bahn in ununterbrochener Folge in der Richtung A herumgeführt.
Der Antrieb für das endlose Zugmittel B erfolgt durch einen elektrischen Getriebemotor bekannter Bauart, welcher unter den Wendepunkten W1 oder W2 des endlosen Zugmittels B montiert ist und zeichnerisch in keiner der Figuren weiter veranschaulicht wird. Bei dem in Fig. 2 dargestellten Umlauf- förderer ist nur die Beschickung des Förderers mit Fördergutträgern bzw. -behältern D, E, F, G für den dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplatz 4 erläutert. Zwei Fbrdergutträger bzw. -behälter F und G befinden sich auf den Förderwagen 4, und 42 und je ein Stück D bzw. E auf dem Aufnahmeplatz H und Rückgabeplatz I des Arbeitsplatzes 4 (vgl.
Fig. 3). Die Begrenzung der Material- und Werstückmenge für jeden einzelnen dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplatz beträgt somit viermal q, wenn die Material- oder Werkstückmenge für einen Fördergutträger bzw. -behälter mit q bezeichnet wird.
Fünf oder mehr Fördergutträger bzw. -behälter für einen vorbestimmten Arbeitsplatz auf dem Umiauf- förderer unterzubringen, ist als Folge der für die Fördergutträger bzw. -behälter auf dem Umiaufför- derer und an den Arbeitsplätzen begrenzt vorgesehenen Anzahl von Aufnahmestellen nicht möglich.
Für die Zuführung von Fördergutträgern oder -behältern zum Arbeitsplatz und die Abführung von diesem ist an jedem Arbeitsplatz eine Vorwähleinrichtung VE vorgesehen, mit Schaltungen mit an sich bekannten Einzelelementen wie Druckkontakten, Relais und dergleichen, die zeichnerisch im einzelnen nicht dargestellt sind, deren Montageplatte jeweils gleichzeitig die untere Begrenzung des schräg angeordneten Rückgabeplatzes I darstellt und zeichnerisch in den Fig. 8 bis 10, 14 sowie 18 und 19 gezeigt ist.
Diese Vorwähleinrichtungen VE ermöglichen für Arbeitsausführende die Beseitigung von Nutzungsnebenzeiten, d. h. Wartezeiten, die dadurch auftreten, dass beim Abfördern eines Fördergutträgers oder -behälters vom Rückgabeplatz I auf einen bestimmten Förderwagen die Ankunft desselben abgewartet werden muss, da dieser sich in kontinuierlichem Umlauf befindet, und wenn der Arbeitsausführende bei Ankunft des erwarteten Förderwagens feststellt, dass dieser bereits mit einem Behälter besetzt ist, was beispielsweise in Fig. 4 für den Arbeitsplatz 18 zeichnerisch dargestellt ist. Durch die als bekannt vorausgesetzte Kontaktschaltung der Vorwähleinrichtungen VE wird bewirkt, dass auf einen bestimmten, z.
B. am Arbeitsplatz 6 durch Tastendruck vorgewählten Förderwagen, beispielsweise 171, der also dem Arbeitsplatz 17 zugeordnet ist und zu dessen Belieferung dient, beim Passieren des Rückgabeplatzes I des Arbeitsplatzes 6, quer zur Förderrichtung A durch den schwenkbaren Hebel 202, der im Schlitz Z der Tischplatte geführt ist, mittels eines hydraulischen, elektrisch steuerbaren Antriebsgerätes 206 über ein Gestänge 207 bis 210 der Fördergutträger bzw. -behälter auf den Förderwagen 17l zurückbefördert wird, wie in den Fig. 4 bzw. 18 und 19 dargestellt ist.
Wenn nun der Förderwagen 171 beispielsweise durch einen Fördergutträger oder -behälter besetzt ist, so ist durch eine weitere zeichnerisch nicht dargestellte Druckkontaktschaltung und Verbindung, die aus bekannten Elementen besteht und sich auf der hochschwenkbaren Förderwagenplatte V befindet, ein Kontakt zum hydraulischen Antriebsgerät 206 unterbrochen, und dieses tritt nicht in Funktion.
Unter Voraussetzung des Vorhergesagten fährt der bestimmte Förderwagen 171 am Rückgabeplatz I des Arbeitsplatzes 6 vorbei, und der Fördergutträger bzw. -behälter verbleibt dort in Wartestellung zum Zwecke der Abförderung durch den Förderwagen 172. Ist jedoch auch dieser Förderwagen 17. bereits besetzt, was als Beispiel herausgestellt bedeutet, dass zweimal eine Abförderung des Fördergutträgers oder -behälters vom Rückgabeplatz I des Arbeitsplatzes 6 an den Arbeitsplatz 17 auf den Förderwagen 17, 1 und 172 nicht erfolgte, so findet nun in der Vorwähleinrichtung VE eine Umstellung der Kontakte derart statt, dass die vorgewählte Einstellung auf den Platz 17 gelöscht wird und dafür die Aufgabestelle J, die gemäss Fig.
4 durch den Arbeitsplatz 30 gebildet ist, angesteuert wird und der Behälter mit seinem Inhalt als Mehr- oder Uberschussmenge für den Arbeitsplatz 17, d. h. als eine dem Arbeitsplatz 17 z. Z. nicht zuförderbare Werkstückmenge, hier aus dem Materialstrom durch die Abförderung an die Aufgabestelle J gelangt und von dort in der Regel der Aufnahmestelle für Mehrmengen L zum Zwecke der sichtbaren Bevorratungsüberwachung zugeführt wird. Für die vorhergenannte Abförderung der Mehrmenge aus dem Materialstrom sind die Förderwagen 301 und 3 2 vorgesehen.
Die in den Fig. 1 bis 4 dargestellten und auf dem Grundgestell des Umlaufförderers angebrachten und somit zum Umlaufförderer selbst gehörenden Auf nahme- und Rückgabeplätze H und I zur Annahme und Rückgabe der Fördergutträger oder Behälter bilden für alle Arbeitsplätze eine abwärts nach aussen geneigte, zwischen den Förderwagen und den Arbeits plätzen um den Förderweg herum angeordnete Fläche, die lediglich durch in Förderrichtung A und quer zu dieser verlaufende-Schlitze Y bzw.
Z bei jedem Arbeitsplatz unterbrochen ist, in denen Mitnehmerorgane für den Weitertransport eines Fördergutträgers oder Behälters vom Aufnahmeplatz H zum Rückgabeplatz I und vom Rückgabeplatz I zum betreffenden Förderwagen geführt sind und wobei ferner die Unterseite der unterbrochenen Fläche zur Anordnung und Befestigung der die Vorschubbewegung des Fördergutträgers bzw. -behälters bewirkenden Mitnehmerelemente 101 bis 125 (Fig. 9-12), sowie die das Abfördern derselben bewirkenden Rückgabeelemente 201 bis 210 dient.
Beim Umlaufförderer mit Vorrichtung zur Bildung eines mengenmässig begrenzten Materialstromes für die fernsteuerbare Versorgung der Arbeitsplätze sind, wie aus Fig. 4 ersichtlich, folgende Fördervorgänge angedeutet: Für den Arbeitsplatz 10 befindet sich der Förderwagen 101, mit hochgeschwenkter Förderwagenpiatte V (vgl. Fig. 7) zum Zwecke der Behälterabförderung in Abgabestellung.
Zu dem Aufnahmeplatz H dieses Arbeitsplatzes rutscht somit ein Behälter ab. Auf dem Rückgabeplatz I befindet sich ein gefüllter Behälter zum Zwecke der Werkstückentnahme bzw. Weiterverarbeitung, desgleichen befindet sich in diesem Falle ein dritter Behälter auf dem Förderwagen 102 als weitere Reserve für den Arbeitsplatz 10. Für den Arbeitsplatz 26 ist ein Behälter auf dem Wege von Aufnahmeplatz H zum Rückgabeplatz I und je ein weiterer Behälter auf den Förderwagen 262 und 26t, wobei der Förderwagen 262 als erster den Bereich des Arbeitsplatzes 26 passieren wird, während ein Behälter auf den Förderwagen 62 für den Arbeitsplatz 6 übergeben ist. Der letztgenannte Behälter ist somit vom Arbeitsplatz 26 an den Arbeitsplatz 6 abgeschickt worden.
Beim Arbeitsplatz 6 befindet sich ein Behälter für die Übergabe vom Rückgabeplatz I auf den bestimmten Förderwagen l71 zur Abförderung an den Arbeitsplatz 17.
Ein weiterer Behälter steht auf dem Aufnahmeplatz H, wobei der Förderwagen 61 in diesem Falle frei ist, weil er vorher den Arbeitsplatz 6 beschickt hat und sich nun auf dem Wege zur Aufgabestelle J (Arbeitsplatz 30) befindet. Der Förderwagen 62 ist, wie bereits erwähnt, besetzt durch den Transport des Behälters vom Arbeitsplatz 26 zum Arbeitsplatz 6.
Für den Arbeitsplatz 18 ist ein Behälter auf dem Förderwagen 18,, der sich auf dem Wege zum Arbeitsplatz befindet, und je ein weiterer Behälter auf dem Rückgabeplatz I und auf dem Aufnahmeplatz H des Arbeitsplatzes 1 8. Dieser ist somit beispielsweise voll besetzt, und der Förderwagen 182, der den Arbeitsplatz 18 passierte, konnte seinen Behälter bei dessen Aufnahmeplatz H, der mit einem vom dort befindlichen Behälter betätigten Druckkontakt einer weiteren Kontaktschaltung ausgerüstet ist, welche die Abgabe weiterer Behälter verhindert, nicht ausschleusen und wird nun so lange in Förderrichtung A umfahren, bis dieser Aufnahmeplatz H frei geworden ist.
In diesem Fall kann von keinem anderen, dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplatz ein oder mehrere Behälter an den Arbeitsplatz 1S abgeschickt werden, weil die Förderwagen 181 und 182 besetzt sind. Da jedoch ein nach Arbeitsplatz 18 zu fördernder Behälter (gemäss Fig. 4) vom Arbeitsplatz 21 aus, mit der im Behälter befindlichen fertigbearbeitenden Material- bzw.
Werkstückmenge weitergegeben werden muss, um andere Behälter empfangen zu können, muss der Abeitsausführende am Platz 21 den für den Arbeitsplatz 18 bestimmten Behälter an die Aufnahmestelle für Mehrmengen L abgeben, was durch die Beschickung der Transportwagen 301 bzw. 302 geschieht, womit diese Mehrmengen zum Zwecke einer sichtbaren Bevorratungs überwachung über den Arbeitsplatz 30 an die Aufnahmestelle L zurückgegeben werden.
Da die Förderwagen 30l und 302 für das Abfördern von fertigbearbeiteten Material- und Werkstücken sowie momentan nicht verarbeitbarer Mehrmengen bei entsprechender Arbeitsbelastung in der Praxis nicht ausreichen, sind die Förderwagen 11 und 12 so geschaltet, dass die Ausschleusung der von diesen Lagen getragenen Behälter gleichfalls am Arbeitsplatz 30 erfolgt, weil der Arbeitsplatz 1 der Anlieferungsstelle K für Material- und Werkstücke entfernungsmässig am nächsten liegt und von dort in der Regel unmittelbar mit Material- und Werkstücken beschickt wird.
Die Aufnahmestelle L für Mehrmengen erhält somit über den Arbeitsplatz 30, der in der Praxis auch als Aufgabestelle J bezeichnet wird, zum Zwecke der mengenmässigen Begrenzung und Überwachung des Material- und Werkstückstromes alle Mehrmengen, und zwar von jedem dem Umlaufförderer zugeordneten Arbeitsplatz.
Mittels als bekannt vorausgesetzter elektrischer Elemente können die einzelnen vom Umlaufförderer ausgeführten Fördervorgänge in zeitlicher und örtlicher Koordination zusätzlich mittels Lichtzeichen sichtbar gemacht werden, welche auf einer zentral angeordneten Signaltafel, beispielsweise am Arbeitsplatz 30 und der Aufnahmestelle für Mehrmengen L, zusammengefasst sind. Auf eine zeichnerische Darstellung der vorher genannten elektrischen Elemente ist in Fig. 4 wie auch in den nachfolgenden Figuren verzichtet worden. Das gleiche gilt für die Signaltafel.
Die Aufnahmestelle L kann auch räumlich vom Umlaufförderer getrennt sein.
Am Arbeistplatz 1 beginnt auf dem nicht taktgebundenen Umlaufförderer die Bildung des Materialund Werkstückstromes durch die Zuförderung der mit Material- und Werkstückmengen gefüllten Fördergutträger oder -behälter auf bestimmte Förderwagen. Ein beispielsweise am Arbeitsplatz 1 zugeförderter Fördergutträger oder -behälter läuft auf dem bestimmten Förderwagen, der an dem endlosen Zugmittel B des Umlaufförderers angehängt ist, in hori zontaler Lage geführt auf den Rollen S1 bis S4 auf Schienen L1 und L ; ; um, wie in den Fig. 5 bis 7 dargestellt ist.
Jede einzelne Förderwagenplatte V ist zum Zwecke der Zuförderung des Fördergutträgers bzw.
-behälters zum zugeordneten Aufnahmeplatz H um eine in Fahrtrichtung auf der Seite der Arbeitsplätze liegende Achse R hochschwenkbar und an jeder dieser Platten ist ein nach unten weisendes Auflaufstück M befestigt, das mit einer in dessen Bahn elektromagnetisch ausfahrbaren Rolle 0 des betreffenden Platzes zusammenarbeitet und mit einem Kurvenstück auf der ausgefahrenen Rolle 0 unter gleichzeitigem Anheben und nachherigem Absenken der Platte V gleitet, wie in den Fig. 5 bis 7 dargestellt ist.
Ist jedoch ein Aufnahmeplatz H bereits durch einen Behälter besetzt, so wird bzw. ist durch diesen Behälter der im Aufnahmeplatz angeordnete Druckkontakt eingedrückt und dadurch der Stromkreis zu dem Elektromagneten P unterbrochen, und die Rolle O kann nicht in ihre Wirkstellung ausgefahren werden, d. h. die Abgabe eines weiteren dem betreffenden Arbeitsplatz zugedachten Behälters wird verhindert, bis der Aufnahmeplatz H frei ist.
Am Grundrahmen Q jedes Förderwagens befindet sich ein vertikal nach unten gerichteter Mitnehmerstift 136, der einen in Arbeitsstellung geschwenkten Mitnehmer 132 (Fig. 11) beim Vorbeilauf hintergreift und mitnimmt, wodurch dieser über eine Zugvorrichtung einen im Schlitz Y des zugeordneten Aufnahmeplatzes H längs verschiebbaren weiteren Mitnehmer 101 in Förderrichtung A bewegt, der seinerseits einen auf dem Aufnahmeplatz H abgeladenen Behälter in Richtung des Rückgabeplatzes I des betreffenden Arbeitsplatzes verschiebt, wie in den Fig. 10 bis 13 dargestellt ist. Die Entnahme angelieferter Werkstücke vom Fördergutträger oder aus dem Behälter kann vom Arbeitsausführenden sowohl vom Aufnahmeplatz H wie auch vom Rückgabeplatz I erfolgen, vorzugsweise wird hierzu jedoch der Rückgabeplatz I benutzt.
Zu diesem Zwecke muss, wie vorher bereits erwähnt, jeder Fördergutt steht, wird durch die Entlastung der Druckleiste 143 und der Feder 141 die Mitnehmervorrichtung in Funktion gesetzt. Da in diesem Falle kein Fördergutträger bzw. -behälter im Endpunkt 105 des Schlitzes Y auf die Druckleiste 143 aufläuft, erfolgt nun die Entriegelung des Mitnehmers 132 und des Mitnehmerstiftes 136 durch einen Abweiser 149, wie in den Fig. 1 7a und b dargestellt ist. Die Druckleiste 143 kann durch an sich bekannte Elemente in Tiefstellung verriegelt werden, wenn der Aufnahme- bzw. Rückgabeplatz H und I beispielsweise unbesetzt ist. Auf die Darstellung einer derartigen Verriegelung ist verzichtet worden.
Circulating conveyor with a device for creating a quantitatively limited flow of material for supplying workplaces and for simultaneous monitoring of a stock of material or workpieces intended for the workplaces
The invention relates to a circulating conveyor with a device for the formation of a quantitatively limited flow of material for the supply of jobs that are assigned to the non-cyclic, continuously working circulating conveyor with workpieces and materials of any shape and type, e.g. B.
Textiles, leather, plastic, metal, liquids, as well as for the simultaneous monitoring of a supply of material or workpieces intended for the workplaces as a result of their non-immediate use, whereby each workstation is determined from the total number of conveyor elements attached to the endless traction device of the circulating conveyor, with the conveying organs assigned to the other workplaces, separate conveying organs that form a closed row are assigned.
So far, assembly lines and chain conveyors have been used to form a material flow in order to achieve the supply and monitoring of workplaces with materials or workpieces, which conveyors were tied to the work cycle of the workplaces. There are also non-clocked vertically or horizontally circulating box conveyor systems known in which, after the material flow has been formed, a certain limitation for the stocking of the workstations is aimed for, but the decisive simultaneous stock monitoring is not achieved because no recording and visualization of the operational influences of quantitative and / or of a working time nature.
In the case of the first-mentioned type of cyclic conveyor belts and chain conveyors, the formation and quantitative limitation of the flow of material is regulated by the feed rate, which is granted at time intervals via cycle switching devices.
As a result, stock monitoring is also inevitably regulated. A disadvantage, however, is that these cycle-based conveyor systems are only suitable for the production of large series and do not allow a variable, efficient production process, for example with small series or strongly changing production forms, because the fluctuations that occur, caused by the type of material properties and design, such as Also due to the system of operational further processing from one another, those processing machines shifts, which make the already clear production process even more complicated.
Further deficiencies in the form of undesirable loss of time arise in particular on two-lane belts and chain conveyors, caused by significant interruptions in the work rhythm when material returns are inevitable due to operational and production-related necessities. Similar disadvantages also occur for processes with devices for forming a continuous stream of material from materials fed in portions. With a number of cycle-linked processing machines connected in series, the formation of a material flow is achieved and this is monitored by means of a centrally arranged control system. In principle, the cycle-based conveyor systems, devices and methods mentioned above do not allow individual performance compensation for workers.
The basis for this workforce deployed on the conveyor systems is only the time wage with clock rate or premium surcharge.
The advantages of the individually operated increase in production, combined with the execution of work with performance wages, however, in any case presupposes the sufficient supply of the workers with workpieces, which is not guaranteed by the aforementioned deficiencies in clock-based conveyor systems.
For the above-mentioned non-cycle-bound box conveyor systems, which are preferably chain and belt conveyor systems, they can be used for mixed or small batch production, but without allowing a quantitative limitation of the material flow for the workplace supply, because the functional features of such conveyor systems allow the inclusion and transport of any number of boxes with workpieces per workplace. Also known are box conveyor systems that are not clocked and have signaling devices in which the signal lamps serving to request workpieces are stationed decentrally in the area of each of the workstations assigned to them on both sides of the conveyor system.
With this arrangement, however, it can only be seen at which workstations there are no boxes filled with workpieces. This proves the usefulness of such signaling devices for supplying workplaces, but in no way limits the flow of material in terms of quantity. A significant disadvantage of such signal devices is that with a growing number of workstations, the length of the conveyor system inevitably increases and the resulting large number of blinking signals arranged in a straight line cause optical illusions for the operating personnel for loading the system and thus prevent an orderly workflow.
Also known is a transport device for supplying workstations provided along the means of transport, removable transport boxes, which are provided with adjustable devices for controlling a predetermined workstation, being transported on the transport device in a downwardly inclined position towards the workstations and thereby through suitable devices such as stop cams or the like are released from the transport device, so that the transport boxes slide at the receiving point onto an inclined work table assigned to the transport device, which is to be regarded as a storage area.
If only one transport box is conveyed to the receiving point with this transport device, the storage area is occupied and the transport box blocks the path of the supply path for subsequent boxes for the time that the worker needs to process a box filling, and then the transport box must be removed from the workbench , d. H. from the storage area, be put back by hand on the inclined circumferential support plate for the purpose of removal.
If the assigned work table is designed as a storage area for the storage of several transport boxes in the transport device, the person carrying out the work is always dependent on moving the transport box filled with workpieces from the receiving point to the processing point by hand after it has been conveyed, in order to then, as mentioned, also carry out its removal by hand.
When using transport boxes with larger width dimensions for workpiece fillings that are large in terms of quantity or weight, a correspondingly wide storage area is required, so that the person carrying out the work is forced to change the sitting posture necessary to operate the processing machine in order to stand up, using both hands, to remove the transport box to undertake. Since z.
B. in the sewing industry or the like predominantly female workers are used and lifting, pulling and pushing the boxes by hand cause unfavorable load distributions of the body when performing the work, which overwhelm the human organism prematurely, which in practice leads to symptoms of fatigue, are often considerable Incorrect measures taken by the person carrying out the work on the transport device result in costly interruptions in the work operation and, furthermore, operating errors are unavoidable due to mistakes in the individual transport processes, which among other things leads to crates colliding with one another and their deformation as well as damage to other elements of the transport device.
The state of the art also includes a conveyor system for carrying out flow work processes, in which, from the total number of conveyor cars arranged on a recirculating conveyor that works intermittently and cyclically, several specific, separate conveyor cars are assigned to each workstation, which are different from one another but coincide with the associated workstation Marked are. However, this known conveyor system essentially serves to promote group-wise grouped trolleys, which are led past workstations divided into groups; a quantitative limitation or monitoring of a flow of conveyed goods cannot be achieved with this system, which cannot be remotely controlled either.
The invention has the purpose of eliminating the aforementioned disadvantages in known conveyor systems.
According to the invention, to form the limited flow of material and workpieces, only two specific conveying elements are permanently assigned to each of the workplaces, for the supply and removal of a limited number of conveyed goods carriers or containers belonging to each workstation to and from the workstation, and are also on the circulating conveyor for reception of the delivered and the conveyed goods carriers or containers in an approximately uninterrupted sequence per workstation, one pick-up and one return point is provided, as well as a separate pick-up point for those conveyed goods carriers or containers that are temporarily loaded with excess material or workpieces.
In the drawing, an example embodiment of the invention is illustrated. Show it:
1 is a plan view, interrupted in the longitudinal extension, of the circulating conveyor with a device for the formation of a quantitatively limited material flow for the supply by remote control of a number of workplaces and for the simultaneous monitoring of an emerging supply of material or workpieces, each with matching identifiers, preferably increasing numbers, both at the workplaces and on the two trolleys assigned to each place, which are visible to the operator, without carriers or containers.
2 shows a plan view, interrupted in the longitudinal extension, in which the maximum limited number of four conveyed goods carriers or containers D, E, F, G for the work station 4 assigned to the circulating conveyor is shown.
3 shows a plan view of the circulating conveyor, interrupted in its length, with the representation of a receiving and a return position H and I for each of the workplaces 3, 4 and 5 assigned to the circulating conveyor.
Fig. 4 is a plan view of the circulating conveyor shown in full, with matching identifiers on the trolleys 1i to 30 ,, and 15 to 302 and at the workplaces arranged on both sides of the circulating conveyor, which are also visibly marked with the numbers 1 to 30, and the device for Creation of the quantitatively limited flow of material for supplying the workplaces and for the simultaneous monitoring of a supply of material or workpieces arising as a result of their non-immediate use, for example shown for workplaces 6, 10, 1823 and 26.
Fig. 5 is a partial cross-section of the device, with any trolley C in a horizontally revolving position, the tension element B and the air rails L1 and L2 are shown in section and the electromagnetically extendable roller 0 is shown in the drawing so that it runs downwards Run-up piece M for the role O passed freely.
FIG. 6 is a side view of the trolley C seen in the direction X4 in FIG.
7 shows a partial cross-section of the trolley C shown in FIGS. 5 and 6 with the trolley plate V pivoted up into the delivery position, the electromagnetically extendable roller O being moved into the area of the downward-facing run-up piece M, causing a brief lifting into the depicted Position and subsequent lowering of the passing trolley plate V about an axis R lying in the direction of travel on the side of the workstations.
8 shows a cross section in which the width of the receiving space H is interrupted and shown in section.
9 shows a workstation length on the circulating conveyor, shown in the direction X2 in FIG. 8, with two conveyor vehicles C traveling one behind the other being as long as the length of the pick-up and return positions H and I of a workstation.
FIG. 10 shows a plan view of a work station in relation to FIG. 9, viewed in the direction X3 in FIG.
11 shows a cross-section in the direction X1 in FIG. 3, which shows the driver elements 101 to 136 which are intended to move the conveyed goods carriers or containers unloaded on the receiving location H in the direction of the return location I, the receiving location H and guide angles below 104 are shown in section.
FIG. 12 is a side view related to FIG. 11, which shows the driver elements viewed in the direction X2 in FIG. 8, the receiving space H being shown arranged horizontally for better identification.
13 is a plan view related to FIGS. 11 and 12, which shows the driver elements seen in the direction X3 in FIG. 8, the return location I being shown in a horizontal arrangement for better identification.
14 shows a cross-section showing the control pressure bar 143 in the return position I with the linkage 132 to 140, shown without the conveying goods carrier or container seated, with the vertically downwardly directed driver pin 136 resting against the pivoted driver 132.
15 shows a top view of the control pressure bar 143 related to FIG. 14 without showing the conveyor carriage C, seen in the direction X3 in FIG.
16 shows a cross-section relating to FIGS. 14 and 15, which shows the on and off switching elements 121 to 150 with the driver 132 pivoted into the working position before the deflector 149 is reached.
17a and b show a side view and top view, respectively, of the switch-on and switch-off elements 121 to 150 shown in FIGS. 14 to 16.
18 shows a cross-section with the circumferential conveyor broken away in the width dimension, a return position I being shown in section and a lever 202 which can be pivoted transversely to the conveying direction A (FIG. 17b) is guided in the slot Z of the return table top, which is guided by means of a hydraulic, electrical controllable drive device 206 via the linkage 207 to 210 for returning a conveyed goods carrier or container from the return location I to a specific trolley C is used.
19 shows an illustration of the supporting structure 201 with the pivotable lever 202, the hydraulic drive device 206 and the linkage 207 to 210 in cross section.
The trolleys C shown in Fig. 1 are designated by the increasing numbers 11-30l and 12-30, which are visible from the work stations 1-30 arranged on both sides of the conveyor. They are guided around by the conveyor's pulling element B on an endless track in uninterrupted sequence in the direction A.
The endless traction mechanism B is driven by an electric geared motor of a known type, which is mounted under the turning points W1 or W2 of the endless traction mechanism B and is not further illustrated in any of the figures. In the case of the circulating conveyor shown in FIG. 2, only the loading of the conveyor with conveyed goods carriers or containers D, E, F, G for the work station 4 assigned to the circulating conveyor is explained. Two conveyor carriers or containers F and G are located on the trolleys 4 and 42 and one piece D or E each on the receiving area H and return area I of the work station 4 (cf.
Fig. 3). The limitation of the amount of material and workpieces for each individual workstation assigned to the circulating conveyor is thus four times q if the amount of material or workpiece for a conveyed goods carrier or container is denoted by q.
It is not possible to accommodate five or more conveyed goods carriers or containers for a predetermined workstation on the circumferential conveyor as a result of the limited number of reception points provided for the conveyed goods carriers or containers on the circumferential conveyor and at the workplaces.
For the supply of conveyed goods carriers or containers to the workplace and the removal of this, a preselection device VE is provided at each workplace, with circuits with individual elements known per se, such as pressure contacts, relays and the like, which are not shown in the drawing, their mounting plate at the same time represents the lower limit of the inclined return area I and is shown graphically in FIGS. 8 to 10, 14 and 18 and 19.
These preselecting devices VE enable workers to eliminate idle times, d. H. Waiting times that occur because when a carrier or container is being conveyed away from return point I to a certain trolley, the arrival of the same must be awaited, since this is in continuous circulation, and when the person carrying out the work notices when the expected trolley arrives that it is already is occupied by a container, which is shown in the drawing for the workplace 18, for example in FIG. The presumed to be known contact circuit of the preselecting devices VE has the effect that a certain, z.
B. at the workplace 6 by pressing a button preselected trolley, for example 171, which is assigned to the workplace 17 and is used for its delivery, when passing the return point I of the workplace 6, transversely to the conveying direction A through the pivotable lever 202, which is in the slot Z of Table top is guided, by means of a hydraulic, electrically controllable drive device 206 via a linkage 207 to 210 the conveyed goods carrier or container is conveyed back onto the trolley 17l, as shown in FIGS. 4 and 18 and 19, respectively.
If now the trolley 171 is occupied, for example, by a conveyed goods carrier or container, a contact to the hydraulic drive device 206 is interrupted by a further pressure contact circuit and connection, not shown in the drawing, which consists of known elements and is located on the lift-up trolley plate V, and this does not work.
Assuming the foregoing, the specific trolley 171 drives past the return location I of the work station 6, and the conveyed goods carrier or container remains there in waiting position for the purpose of removal by the trolley 172. However, if this trolley 17 is already occupied, which is an example highlighted means that the conveyed goods carrier or container was not conveyed twice from return point I of workstation 6 to workstation 17 on the trolleys 17, 1 and 172, then the contacts in the preselection device VE are now changed over so that the preselected Setting to place 17 is deleted and instead the task point J, which according to Fig.
4 is formed by the workplace 30, is controlled and the container with its contents as an excess or excess amount for the workplace 17, d. H. as one of the workplace 17 z. Z. workpiece quantity that cannot be fed in, here from the material flow through the discharge to the feed point J and from there, as a rule, is fed to the receiving point for excess quantities L for the purpose of visible stock monitoring. The trolleys 301 and 32 are provided for the aforementioned removal of the excess quantity from the material flow.
The shown in Figs. 1 to 4 and attached to the base frame of the circulating conveyor and thus belonging to the circulating conveyor itself on receiving and return places H and I for accepting and returning the conveyed goods or containers form a downward sloping outward for all jobs, between the Trolley and the workplaces around the conveyor path area, which only through slots Y or
Z is interrupted at each work station, in which driver elements for the further transport of a carrier or container are guided from the receiving position H to the return position I and from the return position I to the relevant trolley and furthermore the underside of the interrupted surface for the arrangement and attachment of the feed movement of the conveyed goods carrier or . -container-effecting driver elements 101 to 125 (Fig. 9-12), as well as the return elements 201 to 210 that effect the conveying away.
In the case of the circulating conveyor with a device for the formation of a quantitatively limited flow of material for the remotely controllable supply of the workplaces, the following conveying processes are indicated, as can be seen from FIG. 4: The conveyor carriage 101 is located for the workstation 10, with the conveyor carriage plate V pivoted up (see FIG. 7). for the purpose of conveying the container in the delivery position.
A container thus slips off to the location H of this workstation. At the return station I is a filled container for the purpose of workpiece removal or further processing, likewise in this case there is a third container on the trolley 102 as a further reserve for the workstation 10. For the workstation 26, a container is on the way to the receiving station H to the return location I and one further container each on the trolleys 262 and 26t, the trolley 262 being the first to pass the area of the work station 26, while a container is transferred to the trolley 62 for the work station 6. The last-mentioned container has thus been sent from workstation 26 to workstation 6.
At work station 6 there is a container for the transfer from return station I to the specific trolley 171 for conveyance to work station 17.
Another container stands at the receiving area H, the trolley 61 being free in this case because it has previously loaded the workstation 6 and is now on the way to the loading point J (workstation 30). As already mentioned, the trolley 62 is occupied by the transport of the container from the work station 26 to the work station 6.
For the workplace 18 is a container on the trolley 18, which is on the way to the workplace, and another container each on the return location I and on the receiving location H of the workplace 1 8th This is for example fully occupied, and the Trolley 182, which passed work station 18, could not eject its container at its location H, which is equipped with a pressure contact operated by the container located there and another contact circuit, which prevents the delivery of further containers, and is now bypassed in conveying direction A for as long until this location H has become free.
In this case, one or more containers cannot be sent from any other workstation assigned to the circulating conveyor to workstation 1S because the conveyors 181 and 182 are occupied. However, since a container to be conveyed to work station 18 (according to FIG. 4) from work station 21, with the finished material or material in the container.
Workpiece quantity must be passed on in order to be able to receive other containers, the worker at the place 21 must deliver the container intended for the workplace 18 to the receiving point for excess quantities L, which is done by loading the trolleys 301 or 302, with which these excess quantities for the purpose a visible storage monitoring can be returned to the receiving point L via the workplace 30.
Since the trolleys 30l and 302 are not sufficient in practice for the removal of finished material and workpieces as well as excess quantities that cannot be processed at the moment with a corresponding workload, the trolleys 11 and 12 are switched so that the discharge of the containers carried by these layers also at the workplace 30 takes place because the work station 1 is the closest to the delivery point K for material and workpieces in terms of distance and is usually directly loaded with material and workpieces from there.
The receiving point L for excess quantities thus receives all excess quantities via the work station 30, which in practice is also referred to as the task point J, for the purpose of quantitative limitation and monitoring of the flow of material and workpiece, from each work station assigned to the circulating conveyor.
By means of electrical elements that are assumed to be known, the individual conveying processes carried out by the circulating conveyor can also be made visible in temporal and spatial coordination by means of light signals, which are summarized on a centrally arranged signal panel, for example at work station 30 and the receiving point for excess quantities L. A graphic representation of the aforementioned electrical elements has been dispensed with in FIG. 4 and in the following figures. The same goes for the signal board.
The pick-up point L can also be spatially separated from the circulating conveyor.
At work station 1, the flow of material and workpieces begins on the non-clocked circulating conveyor by conveying the material carriers or containers filled with quantities of material and workpieces onto certain trolleys. For example, a conveyed goods carrier or container at the workplace 1 runs on the specific trolley, which is attached to the endless traction means B of the circulating conveyor, guided in a horizontal position on the rollers S1 to S4 on rails L1 and L; ; as shown in Figs.
Each individual conveyor carriage plate V is for the purpose of conveying the conveyed goods carrier or
-behälters to the assigned receiving space H about an axis R lying in the direction of travel on the side of the workstations and a downward-facing run-up piece M is attached to each of these plates, which cooperates with an electromagnetically extendable roller 0 of the space in question and with a Curved piece slides on the extended roller 0 with simultaneous raising and subsequent lowering of the plate V, as shown in FIGS. 5 to 7.
If, however, a receptacle H is already occupied by a container, the pressure contact arranged in the receptacle is or is pressed in by this container, thereby interrupting the circuit to the electromagnet P, and the roller O cannot be extended into its operative position, i.e. H. the delivery of another container intended for the workplace in question is prevented until the receiving area H is free.
On the base frame Q of each trolley there is a vertically downwardly directed driver pin 136, which engages behind a driver 132 (Fig. 11) pivoted in the working position as it passes by and takes it with it, whereby this driver can be moved longitudinally in the slot Y of the assigned receiving location H via a pulling device 101 is moved in the conveying direction A, which in turn moves a container unloaded on the receiving location H in the direction of the return location I of the relevant work station, as shown in FIGS. 10 to 13. The removal of delivered workpieces from the conveyed goods carrier or from the container can be carried out by the person carrying out the work both from receiving station H and from return station I, but return station I is preferably used for this purpose.
For this purpose, as already mentioned, every item to be conveyed must be stationary, and the driver device is activated by relieving the pressure on the pressure bar 143 and the spring 141. Since in this case no carrier or container runs onto the pressure bar 143 at the end point 105 of the slot Y, the driver 132 and the driver pin 136 are now unlocked by a deflector 149, as shown in FIGS. 1 7a and b. The pressure bar 143 can be locked in the lower position by elements known per se, if the receiving and return positions H and I are, for example, unoccupied. Such a lock is not shown.