Verfahren und Anlage zum Mischen von Tabak Das Patent betrifft sowohl ein Verfahren zum Mischen von Tabak als auch eine Anlage zur Durch führung des Verfahrens.
Um verschiedene Tabaksorten miteinander zu mischen, werden bekanntlich die verschiedenen Mischkomponenten mittels eines über einen Misch behälter hin und her bewegten Förderers über die ganze Länge des Behälters in diesen eingestreut. Es entsteht dabei ein Tabakstapel, der dann auf einen den Behälterboden bildenden endlosen Förderband bewegt und am Austragende des Behälters ausge tragen wird.
Es gibt Tabakmischungen, die oft aus vielen (bis zu vierzig) Mischkomponenten bestehen, die zumin dest einmal über die Gesamtlänge des Mischbehälters eingestreut werden müssen, wenn gewährleistet sein soll, dass die betreffende Komponente über die ge samte Länge des Stapels verteilt ist. Die tabakver arbeitende Industrie gibt sich damit aber nicht zufrie den. Sie fordert, dass jeder Mischungsanteil mehrfach über die Behälterlänge eingestreut wird. Wenn die Mischungsanteile gross genug sind, bietet das keine Schwierigkeit.
Da aber jeder Mischungsanteil zu meist nochmals mehrfach unterteilt wird, um diese Teilmengen in verschiedenen Höhen des Tabaksta pels einstreuen zu können, sind die dem Mischbehäl ter zugeführten Tabakmengen, die über die gesamte Behälterlänge eingestreut werden sollen, oft sehr gering ; sie betragen nur wenige Kilogramm.
Nun sind bekanntlich solchen Anlagen zum Mi schen von Tabak Einrichtungen, z. B. eine Löse anlage, vorgeschaltet, die eine durch den Bedarf be stimmte Leistung besitzen. Diese muss nicht nur aus Gründen der Ausnutzung der Anlage, sondern auch aus Zeitgründen voll in Anspruch genommen werden, da pro Tag eine dieser Leistung entsprechende An zahl Mischungen benötigt wird. Aus rein konstruk tiven Gründen wird für das Einstreuen des Tabaks über die gesamte Länge des Mischbehälters, die dreissig Meter und mehr beträgt, eine Mindestzeit benötigt.
Diese Mindestzeit ergibt, bezogen auf den Durchsatz, eine bestimmte Tabakmenge, die wäh rend einer Hin- und Herbewegung des Förderers über den Mischbehälter in diesen eingestreut wird. Da nun aber diese Tabakmenge um ein Vielfaches grösser als der kleinste Mischungsanteil ist, werden mit den bekannten Mischanlagen derart kleine Mischungsan teile bei annähernd konstantem Durchsatz nur über eine Teillänge des Behälters eingestreut.
Um nun wenigstens der Grundforderung des Ein streuens der kleinsten Mengen über die gesamte Länge des Behälters zu entsprechen, müsste der Durchsatz zumindest während der Zeit des Zufüh- rens dieser einzelnen Mischkomponenten um ein Vielfaches verringert werden. Das erfordert aber zu sätzliche Vorrichtungen und erhebliche Zeit. Aber an ein Einstreuen dieser kleinen Mischungsanteile über die Länge des Mischbehälters, womöglich in meh reren Schichten, war überhaupt nicht zu denken.
Mit dem Verfahren nach der Erfindung wird dies dadurch gelöst, dass die Tabaksorten in einen Stau behälter von solch grosser Bodenfläche eingestreut werden, dass letzterer von der kleinsten Mischkom ponente mindestens einmal bedeckt wird und das Austragen des so erstellten Staustapels in einer Zeit erfolgt, die jener Zeit entspricht, die das Verteiler- band benötigt, um den Staustapel in mindestens einer Schicht in den Mischbehälter seiner Länge nach ein zustreuen.
Anhand der Zeichnung wird anschliessend in einem Ausführungsbeispiel das Verfahren nach der Erfindung erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Anlage zum Mi schen von Tabak Fig. 2 eine Ansicht der Mischanlage in Richtung des Pfeiles A in der Fig. 1 gesehen.
Die gezeigte Mischanlage hat zwei Mischbehälter 9 und 9a, die je mit einem als umlaufendes Band ausgebildeten Boden und mit mechanischen Aus tragmitteln am einen Stirnende versehen sind, und einen Staubbehälter 1 mit einem hin- und herschwin- genden Verteilertrichter 2. Der Boden des Stau behälters 1 wird durch ein ständig umlaufendes Band 3 gebildet. Am Austragende des Staubehälters 1 sind in bekannter Weise ein oder mehrere Rechen räder 12 angeordnet, die den Tabak in den Einfall trichter 4 einer pneumatischen Förderleitung 5 auf geben. Eine Austragschleuse 6 gibt den Tabak aus der pneumatischen Förderleitung 5 auf ein Förder band 7.
Das Förderband 7 beschickt entweder das Verteilerband 8 oder das Verteilerband 8a, die über die gesamte Länge der Mischbehälter 9 und 9a hin- und herbewegt werden, je nachdem welcher der bei den Mischbehälter 9 und 9a gefüllt werden soll.
Der von einer nicht dargestellten Löseanlage kommende Tabak wird aus einer Austragschleuse 10 auf einen Förderer<B>11</B> ausgeschleust, dessen Abgabe ende oberhalb des Verteilertrichters 2 angeordnet ist. Während des Füllens des Mischbehälters 9 bzw. 9a arbeitet die gesamte Anlage mit etwa konstantem Durchsatz.
Bei einem Durchsatz von ca. 3000 kg/h und einer besonders kleinen Mischungskomponente von 5 kg stehen 6 sek zum Einstreuen dieser Mischungskom ponente zur Verfügung. 6 Sekunden lang wird daher die kleinste Mischungskomponente von der Austrag schleuse 10 und dem Förderer 11 gefördert und von letzterem an den Verteiler 2 abgegeben. Der Verteiler 2 streut nun innerhalb dieser 6 sek die kleinste Mi schungskomponente in mindestens einer Lage in den Staubehälter 1 ein. Je grösser die Lagenzahl ist, desto gleichmässiger ist die Verteilung über die Länge des Staubehälters.
Diese Länge des Staubehälters ist nun so gewählt (2,5 m), dass die zum Verteilen verwen deten mechanischen Mittel die kleinste Mischungs komponente mit einer genügenden Anzahl von Schichten über die Länge des Staubehälters 1 streuen. Bei Verwendung eines Verteilertrichters werden durch sechsmalige Schwenkbewegung desselben sechs Schichten eingelegt, während das bei Verwendung eines hin- und herfahrbaren Bandes nur zwei Schichten sein würden. Die über die Länge des Staubehälters eingestreu ten Schichten sollen nun über die Länge des be treffenden Mischbehälters 9 bzw. 9a ausgetragen werden, wobei die Mindestforderung ist, dass sie einmal über die ganze Länge des Mischbehälters 9 bzw. 9a eingestreut werden.
Die Einstreuzeit durch die Verteilerbänder 8 bzw. 8a beträgt bei einer Mischbehälterlänge von 30 m ca. 1 Minute. Es wäre die grundsätzliche Bedingung erfüllt, wenn das Bo denband 3 des Staubehälters 2,5 m Geschwindigkeit pro Minute hat.
Bei dem vorliegenden Ausführungs beispiel beträgt die Geschwindigkeit des Bodenban des 3 für die Staubehälterlänge von 2,5 m 4 min, und die eingelegte Schicht wird somit in dieser Zeit von den Rechenrädern 12 abgenommen, aufgelockert und der pneumatischen Einfalldüse 4 zugeführt und von der Förderleitung 5 zu der Austragschleuse 6 gefördert, unter der das Verteilerband 8 bzw. 8a in 4 min viermal hin- und herbewegt wird. Somit streut das Verteilerband 8 bzw. 8a die kleinste Mischungs komponente in vier Schichten in den Mischbehälter 9 bzw. 9a ein.
Bei dem vorgenannten Durchsatz von 3000 kg werden pro Minute 50 kg durch alle Teile der Anlage gefördert. Die Menge des von den Re chenrädern 12 abgenommenen Tabaks ist nun aber bei vorgegebener Geschwindigkeit des Bodenbandes 3 abhängig von der Schichthöhe. Somit wird bei Ein schalten der Anlage während einer gewissen Anlauf zeit die durch den Verteilertrichter 2 zugeführte Menge grösser sein als die von den Rechenrädern 12 abgenommene Menge. Dadurch staut sich der Tabak in dem Staubehälter 1 bis zu einer Schichthöhe, bei der die zugeführte gleich der abgegebenen Menge ist. Diese Schichthöhe stellt sich also von selbst ein. Ist sie erreicht, so durchlaufen 50 kg Tabak/min jeden Teil der beschriebenen Anlage.
Method and plant for mixing tobacco The patent relates to both a method for mixing tobacco and a plant for implementing the method.
In order to mix different types of tobacco with one another, it is known that the different mixing components are sprinkled into the container over the entire length of the container by means of a conveyor that is moved back and forth over a mixing container. The result is a stack of tobacco, which is then moved onto an endless conveyor belt forming the container bottom and carried out at the discharge end of the container.
There are tobacco blends that often consist of many (up to forty) mixed components that have to be sprinkled at least once over the entire length of the mixing container if it is to be ensured that the component in question is distributed over the entire length of the stack. The tobacco processing industry is not satisfied with this. It requires that each proportion of the mixture is sprinkled several times over the length of the container. If the mixing proportions are large enough, there is no problem.
But since each mixture is mostly divided again several times in order to be able to sprinkle these subsets at different heights of the Tabaksta pels, the tobacco quantities fed to the Mischbehäl ter that are to be sprinkled over the entire length of the container are often very small; they are only a few kilograms.
Well known are such systems for Mi rule of tobacco facilities such. B. a dissolving system, upstream, which have a certain performance through the need be. This must be fully utilized not only for reasons of utilizing the system, but also for reasons of time, since a number of mixtures corresponding to this service is required per day. For purely constructive reasons, a minimum time is required for sprinkling the tobacco over the entire length of the mixing container, which is thirty meters and more.
This minimum time gives, based on the throughput, a certain amount of tobacco that is sprinkled in this during a back and forth movement of the conveyor over the mixing container. But since this amount of tobacco is many times greater than the smallest proportion of the mixture, such small Mischungsan parts are interspersed with the known mixing systems with an approximately constant throughput only over a part of the length of the container.
In order to meet at least the basic requirement of sprinkling the smallest quantities over the entire length of the container, the throughput would have to be reduced many times over, at least during the time that these individual mixing components are supplied. But this requires additional devices and considerable time. But sprinkling these small amounts of mixture over the length of the mixing container, possibly in several layers, was out of the question.
With the method according to the invention, this is achieved in that the tobacco sorts are sprinkled in a storage container with such a large floor area that the latter is covered by the smallest Mischkom component at least once and the stowage stack thus created is discharged in a time that corresponds to that This corresponds to the time that the distribution belt needs to sprinkle the stowage pile along its length in at least one layer in the mixing container.
The method according to the invention will then be explained in an exemplary embodiment using the drawing. 1 shows a plan view of a system for mixing tobacco; FIG. 2 shows a view of the mixing system in the direction of arrow A in FIG.
The mixing system shown has two mixing containers 9 and 9a, each of which is provided with a bottom designed as a circumferential belt and with mechanical support means at one end, and a dust container 1 with a hopper 2 swinging back and forth. The bottom of the storage container 1 is formed by a continuously rotating belt 3. At the discharge end of the storage container 1 one or more rake wheels 12 are arranged in a known manner, which give the tobacco funnel in the incidence 4 of a pneumatic conveyor line 5 on. A discharge lock 6 releases the tobacco from the pneumatic conveying line 5 onto a conveyor belt 7.
The conveyor belt 7 feeds either the distributor belt 8 or the distributor belt 8a, which are moved back and forth over the entire length of the mixing containers 9 and 9a, depending on which one of the mixing containers 9 and 9a is to be filled.
The tobacco coming from a dissolving system (not shown) is discharged from a discharge lock 10 onto a conveyor 11, the discharge end of which is arranged above the distribution funnel 2. While the mixing container 9 or 9a is being filled, the entire system works with an approximately constant throughput.
With a throughput of approx. 3000 kg / h and a particularly small mixture component of 5 kg, 6 seconds are available for sprinkling this mixture component. For 6 seconds, therefore, the smallest mixture component is conveyed by the discharge lock 10 and the conveyor 11 and delivered to the distributor 2 by the latter. The distributor 2 now sprinkles the smallest mixture component in at least one layer in the storage container 1 within these 6 seconds. The greater the number of layers, the more even the distribution over the length of the storage container.
This length of the storage container is now selected (2.5 m) so that the mechanical means used for distribution scatter the smallest mixing component with a sufficient number of layers over the length of the storage container 1. When using a distribution funnel, six layers are inserted by swiveling it six times, whereas this would be only two layers when using a belt that can be moved back and forth. The layers strewn over the length of the storage container should now be discharged over the length of the mixing container 9 or 9a concerned, the minimum requirement being that they be sprinkled once over the entire length of the mixing container 9 or 9a.
The litter time through the distributor belts 8 or 8a is approx. 1 minute with a mixing container length of 30 m. The basic condition would be met if the Bo denband 3 of the storage container has a speed of 2.5 m per minute.
In the present embodiment, for example, the speed of the floor conveyor 3 for the storage container length of 2.5 m is 4 min, and the inserted layer is thus removed during this time from the computing wheels 12, loosened and fed to the pneumatic incidence nozzle 4 and from the conveyor line 5 conveyed to the discharge lock 6, under which the distributor belt 8 or 8a is moved back and forth four times in 4 minutes. Thus, the distributor belt 8 or 8a scatters the smallest mixing component in four layers into the mixing container 9 or 9a.
With the aforementioned throughput of 3000 kg, 50 kg per minute are conveyed through all parts of the system. The amount of tobacco removed from the computing wheels 12 is now dependent on the layer height at a given speed of the floor belt 3. Thus, when the system is switched on during a certain start-up time, the amount supplied through the distribution funnel 2 will be greater than the amount taken from the calculating wheels 12. As a result, the tobacco accumulates in the storage container 1 up to a layer height at which the amount supplied is equal to the amount dispensed. This layer height therefore adjusts itself. Once it is reached, 50 kg of tobacco / min pass through each part of the system described.