Schuhwerk mit anvulkanisierter Gummi- oder Kunststoffsohle, Verfahren zur Herstellung des Schuhwerkes und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Schuhwerk mit anvulkanisierter Gummi- oder Kunststoffsohle.
Die Laufsohle oder eine Innensohle ist mit durch Stege getrennten Hohlräumen versehen, die beim Tragen des Schuhes federnd nachgeben.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung von Schuhwerk der erwähnten Art, demzufolge die federnd nachgiebige Sohle durch Vulkanisiert hergestellt und dabei mit Hohlräumen versehen wird. Im weiteren betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des geschilderten Verfahrens, welche eine Vulkanisierform zur Herstellung der federnd nachgiebigen Sohle umfasst. Diese Form besteht aus zwei Teilen, von denen der eine nach innen abstehende Formstücke aufweist, die in der Sohle ganz oder teilweise durchgehende Hohlräume erzeugen.
An Hand der Zeichnung werden nachstehend Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert, und zwar zeigen:
Fig. 1 einen bei der Herstellung des Schuhwerkes zu benutzenden Leisten mit Auflage;
Fig. 2 im Schnitt die Form zur Herstellung einer federnden Innensohle und die Innensohle selbst;
Fig. 3 einen Querschnitt durch den Vorderteil des fertigen Schuhes mit federnder Innensohle;
Fig. 4 eine leicht lösbar mit dem Leisten verbundene Platte, auf der in der Gelenk- und Vorderpartie Stollen angebracht sind
Fig. 5 die Vulkanisiervorrichtung für die Gummisohle beispielsweise an mit Rahmen versehenen Schuhschäften im Querschnitt mit einer Isolierschicht für die Dichtlippe;
Fig. 6 einen Schnitt durch den so hergestellten fertigen Schuh mit federnder Laufsohle;
Fig. 7 eine andere Ausführung der Vulkanisiervorrichtung für Verwendung von Schuhschäften mit Brandsohlen, ebenfalls mit der isolierten Dichtlippe veranschaulicht ;
Fig. 8 die Erzeugung der federnden Laufsohle mittels Kernen
Fig. 9 zeigt eine andere Ausführungsform des Schuhwerks.
In Fig. 1 ist schematisch der Leisten dargestellt, wie er verwendet wird für die Erzeugung von Schuhwerk mit federnder Innensohle und Luftzirkulation.
Die federnd nachgiebige Sohle wird bei der Herstellung des Schuhes an den Sohlenboden anvulkanisiert und dabei mit Hohlräumen versehen.
Fig. 3 zeigt den fertigen Schuh. Der Schaft 9 ist auf die Brandsohle 10 normal gezwickt und die Laufsohle 11 an den Zwickeinschlag 9a und an die Brandsohle 10 in bekannter Weise direkt anvulkanisiert. Nach Entfernung des nicht gezeigten Vulkanisierleistens (Fig. 1) wurde die federnde Innensohle 6 und eventuell noch eine Decksohle 12 eingelegt. Bei jeder Gehbewegung werden die Stege 6a der Innensohle 6 etwas zusammengedrückt und die Löcher 5a verkleinert. Ein Teil der darin enthaltenen Luft strömt unter der Innensohle 6 entlang nach oben und umspült den Fuss. Da die Stege 6a jedoch durch das Körpergewicht des Trägers fest auf die Brandsohle 10 gepresst werden, kann die Luft aus den Hohlräumen 5a nicht schnell genug entweichen und wird daher auch etwas komprimiert, so dass eine doppelte Federung erzielt wird, einmal durch die Stege 6a und zweitens durch die komprimierte Luft.
Darin besteht der besondere Vorteil dieser Schuhkonstruktion. 2 ist der Boden des Leistens 1, der durch die Auflage 3 verdickt wurde. Die Auflage 3 kann - wie gezeich net - an allen Stellen gleichmässig stark sein, sie kann aber auch eine andere beliebige Gestalt haben, z. B. um orthopädische Wirkungen zu erzielen. Wichtig ist lediglich, dass die in Fig. 2 und 3 gezeigte federnde Innensohle 6 die gewünschte Form bekommt und den durch die Auflage 3 geschaffenen Raum im fertigen Schuh ausfüllt, so dass die ursprüngliche Passform des Leistens wieder hergestellt wird. Die federnde Innensohle 6 wird - wie in Fig. 2 gezeigt - mittels Unterform 4 und Oberform 7 hergestellt. 5 sind in der Unterform 4 eingesetzte Stifte, die beliebigen Querschnitt besitzen können.
Zweckmässig sind sie nach oben hin etwas konisch, um die Innensohle 6 leichter aus der Form herausnehmen zu können. Die Stifte 5 können natürlich auch aus einem Stück mit der Unterform 4 bestehen, z. B. gegossen sein. Ebenso ist es denkbar, die Stifte 5 an der Oberform 7 anzubringen. Es müsste dann in den fertigen Schuh (s. Fig. 3) eine stärkere Decksohle 12 eingelegt werden, damit der Träger die durch die Stifte 5 erzeugten Löcher 5a nicht spürt.
Eine andere Abwandlung besteht darin, dass die Stifte 5 so lang sind, dass sie bis zur Oberform 7 reichen und eine Innensohle 6 mit durchgehenden Löchern 5a erzeugt wird.
Die Herstellung der Innensohle 6 in der Unterund Oberform 4 und 7, die durch Zentrierstifte 8 zueinander in die richtige Lage gebracht werden, kann in den bekannten beheizten Einzelvulkanisierpressen z. B. aus Korktreibgummimischung erfolgen oder auch in den sogenannten Etagenpressen. Vorzugsweise sollte jedoch ein weicher, elastischer Gummi Verwendung finden. Es ist auch möglich, die Decksohle 12 in die Form 4, 7 mit einzulegen und bei der Herstellung der Innensohle 6 gleich an diese mit anvulkanisieren.
Sollen die Anschaffungskosten der Form 4, 7 und die besondere Vulkanisierung der Innensohle 6 vermieden werden, wird die Laufsohle selbst federnd gemacht. In Fig. 4 ist der dafür vorgeschlagene Leisten 1 mit Fersenstück la dargestellt. Der Leisten 1 ist hier in an sich bekannter, geteilter Ausführung gehalten, was einige Vorteile bietet. Es kann aber auch ohne Schwierigkeiten mit ungeteilten Leisten gearbeitet werden. 2 ist auch hier der Leistenboden.
Mit 13 ist eine dünne Auflage auf dem Leistenboden des Fersenstückes la bezeichnet und 14 sind Stollen.
Die Teile la, 13 und 14 bestehen hier aus einem Stück, können aber auch aus verschiedenen Teilen zusammengesetzt sein und z. B. durch Schrauben miteinander fest verbunden werden. Auf die Vorderund Gelenkpartie des Leistenbodens 2 ist leicht löslich eine Auflage 15 ebenfalls mit Stollen 14, die vorzugsweise leicht konisch sein sollten, angebracht.
Die Auflage 15 wird durch Haken 16 und 17 am Leisten 1 gehalten und kann durch Bewegung zur Leistenspitze hin leicht abgenommen werden.
In Fig. 5 ist schematisch dargestellt, wie die Laufsohle 11 an den Schuhrahmen 19, der an den unteren Rand des Schaftes 9 angenäht ist und an den Schaftrand selber in an sich bekannter Weise anvulkanisiert wird. Mit 18 sind die Seitenteile der Vulkanisierform und mit 20 der Bodenstempel bezeichnet, der zur Erzeugung des Vulkanisierdruckes durch nicht gezeigte Mittel hochgefahren wird. Leisten 1, la, Seitenteile 18 und Bodenstempel 20 sind ausserdem durch nicht überall dargestellte Mittel, vorzugsweise elektrisch, geheizt.
Der Bodenstempel 20 kann mechanisch, pneumatisch oder hydraulisch während der Vulkanisation gegen die Gummimischung für die Laufsohle 11 gedrückt und diese somit durch Einwirkung der Temperatur und des Druckes anvulkanisiert werden.
Der Schaft 9 wird bei bekannten Vulkanisierformen zwischen Leisten 1 und Dichtlippe 23, die auf den Seitenteilen der Vulkanisierform 18 mittels Schrauben 24 befestigt ist, am Rand 25 sehr stark erhitzt, da die Wärme vom Leisten 1 und von der Dichtlippe 23 auf den Schaft übertragen wird. Nicht wärmebeständige Schäfte verbrennen dadurch am Rand 25 und werden unbrauchbar.
Die in Fig. 5 dargestellte Vulkanisierform verhindert dieses Verbrennen des Schaftes 9, da die Wärme des Formrahmenunterteils 18 durch eine Iso- lierschicht 27 weitgehend von der Dichtlippe 23 abgehalten wird. Die Isolierschicht 27 besteht z. B. aus Glaswollgewebe, Asbest oder dergleichen.
Besonders vorteilhaft wirkt es sich aus, dass die Isolierschicht 27 nicht die ganze Oberfläche des Formrahmenunterteils bedeckt, sondern sowohl innen als aussen seitliche Bänder 28 und 29 aus Aluminium stehen bleiben (Fig. 5 und 7). Dadurch ist gewährleistet, dass die Dichtlippe 23 ihre genaue Lage entsprechend der Spannung des Sohlenformrahmens behält. Durch die seitlichen Ränder 28 und 29 ist eine kraftschlüssige Verbindung zwischen Dichtlippe 23 und Formrahmenunterteil 18 gegeben.
Ausserdem ist es nicht wünschenswert, dass sämtliche Wärme von der Dichtlippe 23 ferngehalten wird, da diese bis zur kritischen Temperatur für lohgegerbte Leder aufgeheizt werden soll, um den Vulkanisiervorgang zu unterstützen und einen guten Abschluss des oberen Sohlenrandes zu erzielen.
Die Stärke der seitlichen Ränder 28 und 29 für die Isolierschicht 27 kann den jeweiligen Erfordernissen entsprechend variiert werden. Verwendet man zur Vulkanisation ein sehr wärmeempfindliches Schaftmaterial 9, wird man die seitlichen Ränder 28 und 29 möglichst schmal ausführen, um den Wärme durchgang niedrig zu halten. Verträgt das Schaftmaterial 9 jedoch eine höhere Temperatur, können die seitlichen Ränder 28 und 29 breiter ausgeführt werden, damit die Dichtlippe 23 eine höhere Temperatur bekommt und die Vulkanisation des oberen Sohlenabschlusses unterstützt.
Besonders vorteilhaft ist bei dieser Ausführung, dass die Sohlenränder vollkommen glatt aus der Maschine herauskommen. Das wäre nicht der Fall, wenn die Isolierschicht 27 über die ganze Fläche des Formrahmenunterteils 18 angebracht würde.
Der Gummi ist im Anfangsstadium der Vulkanisation relativ dünnflüssig und würde durch den hohen Druck in das Isoliermaterial 27 eindringen, so dass der Sohlenrand rauh und unansehnlich aus der Form kommen würde. Der seitliche Rand 29 gewährleistet aber einen glatten Sohlenrand genau so gut wie bei der bisher üblichen Vulkanisierform.
Die seitlichen Ränder 28 und 29 erfüllen also mehrere Aufgaben, indem der innere Rand 29 einen glatten Sohlenrand bewerkstelligt, während beide Ränder 28 und 29 zusammen für die Regulierung der Temperatur der Dichtlippe 23 herangezogen werden und die Gewähr geben, dass die Dichtlippe 23 genau der Sprengung des Sohlenformrahmens erfolgt.
Wie aus Fig. 5 ersichtlich, wird der Schuh ohne Brandsohle vulkanisiert. Es sind daher nicht gezeigte. aber schon früher vorgeschlagene Mittel vorgesehen, um den Schaft 9 über dem Leisten 1 wenigstens so lange zu halten. bis die Seitenteile 18 geschlossen sind, um andere ebenfalls bereits bekannte Mittel, um das Hochfliessen des zu Beginn der Vulkanisation flüssigen Gummis zwischen Leisten 1, 1 a und Schaft 9 zu verhindern.
Nach Beendigung der Vulkanisation fahren die Seitenteile 18 auseinander und der Bodenstempel 20 senkt sich. Beim Ausleisten des Schuhes wird die Auflage 15 mit zur Schuhspitze hin bewegt, da die Stollen 14 in der Sohle 11 verankert sind und löst sich vom Leisten 1. Die Auflage 15 verbleibt also noch nach dem Ausleisten im Schuhinnern. Der Haken 17 kann mit einem Loch versehen sein, in das mit einem geeigneten Werkzeug eingegriffen und die Auflage 15 so ohne Schwierigkeiten aus dem Schuhinnern entfernt und wieder auf den Leisten 1 aufgebracht werden kann. Das leichte Entfernen der Auflage 15 aus dem Schuhinnern wird begünstigt durch die konische Ausbildung der Stollen 14. Vorteilhaft werden diese auch vor der Vulkanisation mit einem Gummitrennmittel, wie z. B. Silikon, eingestäubt.
Es ist wichtig, dass die Stollen 14 in der Fersenpartie das Ausleisten des vulkanisierten Schuhes nicht behindern, auch wenn sie, wie in Fig. 4 dargestellt, fest mit dem Fersenstück la verbunden sind. Natürlich ist es möglich, die lose am Leisten angebrachte Auflage 15 bis über den Absatz zu verlängern, so dass sie den ganzen Leistenboden bedeckt.
In Fig. 6 ist der fertige Schuh im Längsschnitt dargestellt. 1 4a sind die durch die Stollen 14 erzeugten Hohlräume. 12 ist die nach Entfernung der Auflage 15 eingelegte Decksohle. Die Stärke der Decksohle 12 muss der Stärke der Auflage 15 entsprechen, damit das Schuhinnere dem ursprünglichen Volumen des Leistens 1 entspricht und die richtige Passform erzielt wird. Die Stege lla der Laufsohle 11 und die in den Hohlräumen 14a enthaltene Luft bewirken die gleiche Federung und Luftzirkulation wie vorstehend zu Fig. 3 beschrieben.
Um den Schuh möglichst leicht zu machen, und um teuren Gummi zu ersparen, ist in Fig. 6 weiter gezeigt, wie im Absatz ein Füllstück 21 aus Holz, Filz, Kork oder ähnlichem Material mit einvulkanisiert wurde. Es ist aber auch möglich, die Stollen 14 in der Absatzpartie zu verlängern, so dass die Hohlräume 14a bis etwa zur unteren Fläche des Füllstückes 21 reichen. Auch dadurch wird der Schuh leicht gehalten und Gummi gespart.
In Fig. 7 ist ein anderes Ausführungsbeispiel des Schuhes dargestellt, und zwar ist hier der Schaft 9 auf die Brandsohle 10 normal aufgezwickt An den Zwickeinschlag 9a und die Brandsohle 10 ist in bekannter Weise die Gummisohle 11 mittels Leisten 1, Seitenteilen 18 und Bodenstempel 20, die auch durch geeignete Mittel beheizt sind, anvulkanisiert, wobei der Bodenstempel 20 hochgefahren wird und den Vulkanisierdruck erzeugt. Die Stollen 14 sind in der Absatzpartie verlängert, um den Schuh leicht zu halten und Gummi zu sparen. Der Leisten 1 ist hier ungeteilt. Der Unterschied gegenüber Fig. 5 besteht darin, dass der Schaft 9 auf eine Brandsohle 10 gezwickt ist und die Stollen 14 durch Ausnehmungen 1 0a der Brandsohle 10 hindurch in den Vulkanisierraum ragen.
Die Brandsohle ist also genau entsprechend der Verteilung der Stollen 14 durchlöchert.
Nach dem Ausleisten und nach der Entfernung der Auflage 15 wird auch eine Decksohle 12 eingelegt, die wiederum die Stärke der Auflage 15 hat. Der Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, dass Schuhfabrikanten, die einen kompletten Zwicksatz haben und die Schaftherstellung nicht verändern möchten, ebenfalls Schuhe mit federnder Laufsohle und Luftzirkulation produzieren können.
Bei dieser Ausführungsform ist die Isolierschicht 27 wesentlich verstärkt und die seitlichen Ränder 28 und 29 sind dünner ausgeführt, um eine noch bessere Wärme abschirmung für die Dichtlippe 23 zu erzielen.
Es ist hierbei vorgesehen, dass die Isolierschicht 27 auch aus einer flüssigen Kieselgurmasse bestehen kann, die in den Hohlraum eingespritzt wird, nachdem die Dichtlippe 23 bereits auf den Formrahmenunterteil 18 fest aufgeschraubt ist. Die nicht dargestellte Bohrung für das Einspritzen der Kieselgurmasse wird anschliessend mit einem Gewindestopfen verschlossen. Nachdem die Kieselgurmasse getrocknet ist, hat man eine gut isolierende einheitliche Schicht 27.
Da beim Vulkanisierprozess in der Gummimischung 11 ein erheblicher Druck vorhanden ist, besteht die Gefahr, dass die dünne, innere seitliche Begrenzung 29 diesem Druck nicht standhält und sich nach innen zur Isoliermasse hin wegbiegen könnte. Um dies zu verhindern, ist der innere seitliche Rand nur an seinem obersten Ende sehr dünn gehalten und dann nach unten hin stufenförmig verstärkt. Dadurch ist die Gewähr gegeben, dass der Wärmedurchgang so niedrig wie möglich gehalten wird und ausserdem eine genügende Stabilität gegen über dem Druck der Gummimischung vorhanden bleibt.
Auch kann es vorteilhaft sein, die Dichtlippe 23 nicht so dick auszuführen wie in Fig. 5 gezeigt, sondern nur etwa die halbe Stärke vorzusehen. Wenn nun diese verhältnismässig dünne Dichtlippe 23 mittels Schrauben 7 auf dem Formrahmenunterteil 18 fest aufgeschraubt wird, besteht die Gefahr, dass sowohl die dünnen seitlichen Ränder 28 und 29 als auch die Dichtlippe 23 sich durchbiegen bzw. abbrechen.
Um diesen Nachteil auszuschalten, sind Hülsen 30 vorgesehen, die das Beschädigen der dünnen seitlichen Ränder 28 und 29 und das Durchbiegen der Dichtlippe 23 mit Sicherheit verhindern. Die Hülsen 30 werden aus einem Material gefertigt, das die Wärme möglichst schlecht leitet.
Fig. 8 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. Der Schaft 9 ist auf die Brandsohle 10 normal aufgezwickt. Auf dem Zwickeinschlag 9a und/oder der Brandsohle 10 sind Kerne 22 vor der Anvulkanisierung der Sohle 11 befestigt, vorzugsweise geklebt.
Diese Kerne können aus einer Hülse 22 bestehen, wenn als Füllung 22a z. B. Sand verwendet wird.
Wird als Füllung eine Flüssigkeit verwendet, deren Verdampfungstemperatur höher liegen sollte als die Vulkanisiertemperatur, besteht die Hülle 22 vorteilhaft aus undurchlässigem Material wie z. B. Gummi.
Die Füllung 22a kann aber auch gasförmig sein, z. B. Luft. In diesem Falle müssen die Kerne 22 allerdings entsprechend grösser ausgebildet sein, um tatsächlich die gewünschten Hohlräume zu erhalten, da die gasförmige Füllung durch den Druck des Bodenstempels 20 zusammengedrückt wird. Möglich ist es auch, die Kerne aus Chemikalien herzustellen, die durch die Vulkanisiertemperatur vergasen und so die Hohlräume erzeugen, ähnlich wie es bei der Produktion von Gummibällen geschieht. Diese Chemikalien können ebenfalls in einer Hülle eingeschlossen sein.
Nach Anvulkanisierung der Gummisohle 11 und Entfernung des Leistens 1 wird durch die kleinen Bohrungen 10b der Brandsohle 10 die Füllung 22a der Hülle 22 entfernt und eine Deckbrandsohle 12 eingelegt, die relativ dünn sein kann, da die Bohrungen l0b nur einen kleinen Durchmesser haben müssen.
Es ist offensichtlich, dass die durch die Kerne 22 erzeugten Hohlräume zusammen mit den Stegen 1 1a die gleiche Federung und Luftzirkulation erzeugen, wie in der Beschreibung zu Fig. 5 ausgeführt wurde.
In den gezeichneten und beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde nun gezeigt und beschrieben, dass der Bodenstempel zwecks Erzeugung des erforderlichen Vulkanisierdruckes hochgefahren wird, wie es bei Verwendung von kompakten Gummimischungen erforderlich ist. Es ist klar, dass die gleiche federnde Sohle und die Luftzirkulation erzielt werden kann bei Verwendung von Gummimischungen mit Treibzusatz. In diesem Falle ist auch die Formkonstruktion eine andere als in den Figuren dargestellt. Es können dann die bekannten Formen für die Vulkanisation von Treibgummimischungen auch zur Herstellung von federnden Laufsohlen mit Luftzirkulation verwendet werden.
In Fig. 9 ist eine andere Ausführungsform einer Vorrichtung zur Herstellung des Schuhwerkes gezeigt. Hierbei ist in die Vulkanisationsform 18 auf die auf dem Bodenstempel 20 angebrachte Gummimischung 31, die zunächst noch unvulkanisiert ist, eine fertig vulkanisierte Gummieinlegesohle 32 mit Luftkammern 33 eingelegt, die nach Einsetzen des mit dem Schaft 9 und der angezwickten Brandsohle
10 versehenen Leisten 1 beim Hochrücken des Bodenstempels bei der Vulkanisation gleichzeitig mit anvulkanisiert wird.
Es ist offensichtlich, dass die Einarbeitung orthopädischer Effekte bei der Schuhfabrikation nach dem vorliegenden Verfahren keine zusätzlichen Kosten erzeugt.
Footwear with vulcanized rubber or plastic sole, process for producing the footwear and device for carrying out the process
The present invention relates to footwear with a vulcanized rubber or plastic sole.
The outsole or an insole is provided with cavities separated by webs, which yield resiliently when the shoe is worn.
The invention also relates to a method for producing footwear of the type mentioned, according to which the resiliently flexible sole is produced by vulcanization and is provided with cavities in the process. In addition, the invention relates to a device for carrying out the described method, which comprises a vulcanizing mold for producing the resiliently flexible sole. This shape consists of two parts, one of which has molded pieces protruding inwards, which create completely or partially continuous cavities in the sole.
Exemplary embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to the drawing, namely:
1 shows a last with support to be used in the manufacture of the footwear;
2 shows, in section, the mold for producing a resilient insole and the insole itself;
3 shows a cross section through the front part of the finished shoe with resilient inner sole;
4 shows a plate which is easily detachably connected to the last and on which studs are attached in the joint and front part
5 shows the vulcanizing device for the rubber sole, for example on shoe uppers provided with frames, in cross section with an insulating layer for the sealing lip;
6 shows a section through the finished shoe produced in this way with a resilient outsole;
7 shows another embodiment of the vulcanizing device for the use of shoe uppers with insoles, likewise with the insulated sealing lip;
8 shows the generation of the resilient outsole by means of cores
Fig. 9 shows another embodiment of the footwear.
In Fig. 1, the last is shown schematically as it is used for the production of footwear with a resilient insole and air circulation.
The resiliently flexible sole is vulcanized onto the bottom of the sole during manufacture of the shoe and is provided with cavities.
Fig. 3 shows the finished shoe. The upper 9 is normally pinched onto the insole 10 and the outsole 11 is vulcanized directly onto the lasting allowance 9a and onto the insole 10 in a known manner. After removing the vulcanizing strip (not shown) (FIG. 1), the resilient inner sole 6 and possibly also a cover sole 12 were inserted. With each walking movement, the webs 6a of the insole 6 are compressed somewhat and the holes 5a are made smaller. Part of the air contained therein flows upwards under the insole 6 and washes around the foot. However, since the webs 6a are pressed firmly onto the insole 10 by the body weight of the wearer, the air cannot escape from the cavities 5a quickly enough and is therefore also somewhat compressed, so that a double resilience is achieved, once through the webs 6a and 6a second, through the compressed air.
This is the particular advantage of this shoe construction. 2 is the bottom of the last 1, which has been thickened by the support 3. The support 3 can - as drawn net - be equally strong at all points, but it can also have any other shape, eg. B. to achieve orthopedic effects. It is only important that the resilient insole 6 shown in FIGS. 2 and 3 has the desired shape and fills the space created by the support 3 in the finished shoe so that the original fit of the last is restored. The resilient inner sole 6 is produced - as shown in FIG. 2 - by means of the lower mold 4 and the upper mold 7. 5 are inserted in the lower mold 4 pins that can have any cross-section.
Appropriately, they are somewhat conical towards the top in order to be able to more easily remove the inner sole 6 from the mold. The pins 5 can of course also consist of one piece with the lower mold 4, for. B. be cast. It is also conceivable to attach the pins 5 to the upper mold 7. A thicker insole 12 would then have to be inserted into the finished shoe (see FIG. 3) so that the wearer does not feel the holes 5a produced by the pins 5.
Another modification is that the pins 5 are so long that they reach up to the upper mold 7 and an inner sole 6 with through holes 5a is produced.
The production of the inner sole 6 in the lower and upper mold 4 and 7, which are brought into the correct position relative to one another by centering pins 8, can be carried out in the known heated individual vulcanizing presses, e.g. B. made of cork rubber mixture or in the so-called multi-level presses. However, a soft, elastic rubber should preferably be used. It is also possible to insert the cover sole 12 into the mold 4, 7 and also vulcanize it onto the inner sole 6 during manufacture.
If the acquisition costs of the mold 4, 7 and the special vulcanization of the inner sole 6 are to be avoided, the outsole itself is made resilient. In Fig. 4, the proposed last 1 is shown with heel piece la. The strip 1 is kept here in a known, split design, which offers some advantages. However, it is also possible to work with undivided strips without difficulty. 2 is also the bottom of the groin here.
13 with a thin support on the groin bottom of the heel piece la is referred to and 14 are cleats.
The parts la, 13 and 14 consist of one piece, but can also be composed of different parts and z. B. be firmly connected to each other by screws. A support 15, likewise with studs 14, which should preferably be slightly conical, is easily detachably attached to the front and joint parts of the groin base 2.
The support 15 is held on the last 1 by hooks 16 and 17 and can be easily removed by moving towards the tip of the last.
In Fig. 5 is shown schematically how the outsole 11 is attached to the shoe frame 19, which is sewn to the lower edge of the upper 9 and vulcanized to the upper edge itself in a manner known per se. The side parts of the vulcanizing mold are denoted by 18 and the headstamp is denoted by 20, which is raised to generate the vulcanizing pressure by means not shown. Bars 1, la, side parts 18 and bottom stamp 20 are also heated by means not shown everywhere, preferably electrically.
The bottom stamp 20 can be pressed mechanically, pneumatically or hydraulically during the vulcanization against the rubber mixture for the outsole 11 and this can thus be vulcanized on by the action of temperature and pressure.
In known vulcanizing molds between strips 1 and sealing lip 23, which is fastened to the side parts of vulcanizing mold 18 by means of screws 24, the shaft 9 is heated very strongly at the edge 25, since the heat is transferred from the strips 1 and from the sealing lip 23 to the shaft . Shafts that are not heat-resistant thereby burn at the edge 25 and become unusable.
The vulcanizing mold shown in FIG. 5 prevents this burning of the shaft 9, since the heat of the mold frame lower part 18 is largely kept away from the sealing lip 23 by an insulating layer 27. The insulating layer 27 consists, for. B. made of glass wool fabric, asbestos or the like.
It is particularly advantageous that the insulating layer 27 does not cover the entire surface of the lower part of the mold frame, but rather that lateral strips 28 and 29 made of aluminum remain both inside and outside (FIGS. 5 and 7). This ensures that the sealing lip 23 retains its exact position in accordance with the tension of the sole mold frame. The lateral edges 28 and 29 provide a non-positive connection between the sealing lip 23 and the lower part of the mold frame.
In addition, it is not desirable that all heat is kept away from the sealing lip 23, since this should be heated up to the critical temperature for tanned leather in order to support the vulcanization process and to achieve a good closure of the upper edge of the sole.
The thickness of the lateral edges 28 and 29 for the insulating layer 27 can be varied according to the respective requirements. If a very heat-sensitive shaft material 9 is used for vulcanization, the lateral edges 28 and 29 will be made as narrow as possible in order to keep the heat passage low. However, if the upper material 9 can withstand a higher temperature, the lateral edges 28 and 29 can be made wider so that the sealing lip 23 gets a higher temperature and supports the vulcanization of the upper sole end.
It is particularly advantageous in this design that the sole edges come out of the machine completely smoothly. That would not be the case if the insulating layer 27 were applied over the entire surface of the lower part of the mold frame.
In the initial stage of vulcanization, the rubber is relatively thin and would penetrate the insulating material 27 due to the high pressure, so that the sole edge would come out of shape in a rough and unsightly manner. The lateral edge 29, however, ensures a smooth sole edge just as well as with the vulcanization mold that has been customary up to now.
The side edges 28 and 29 thus fulfill several tasks, in that the inner edge 29 creates a smooth sole edge, while both edges 28 and 29 are used together to regulate the temperature of the sealing lip 23 and ensure that the sealing lip 23 exactly corresponds to the blast of the sole molding frame.
As can be seen from FIG. 5, the shoe is vulcanized without an insole. They are therefore not shown. but previously proposed means are provided in order to hold the shaft 9 over the last 1 for at least that long. until the side parts 18 are closed, in order to prevent other means, which are also already known, to prevent the rubber, which is liquid at the beginning of the vulcanization, from flowing up between the strips 1, 1 a and the shaft 9.
After the vulcanization is complete, the side parts 18 move apart and the headstamp 20 lowers. When the shoe is removed, the support 15 is moved towards the tip of the shoe, since the studs 14 are anchored in the sole 11 and detaches from the last 1. The support 15 thus remains in the interior of the shoe after the removal of the shoe. The hook 17 can be provided with a hole which can be engaged with a suitable tool and the support 15 can thus be removed from the inside of the shoe without difficulty and reapplied to the last 1. The easy removal of the support 15 from the inside of the shoe is facilitated by the conical design of the studs 14. These are also advantageous before vulcanization with a rubber release agent, such as. B. silicone, dusted.
It is important that the studs 14 in the heel section do not hinder the vulcanized shoe from being lasted out, even if, as shown in FIG. 4, they are firmly connected to the heel piece 1a. Of course, it is possible to extend the support 15, which is loosely attached to the last, to over the heel, so that it covers the entire floor of the last.
In Fig. 6 the finished shoe is shown in longitudinal section. 1 4a are the cavities created by the lugs 14. 12 is the insole inserted after the support 15 has been removed. The thickness of the insole 12 must correspond to the thickness of the support 15 so that the inside of the shoe corresponds to the original volume of the last 1 and the correct fit is achieved. The webs 11a of the outsole 11 and the air contained in the cavities 14a bring about the same suspension and air circulation as described above for FIG.
In order to make the shoe as light as possible and to save expensive rubber, FIG. 6 also shows how a filler piece 21 made of wood, felt, cork or similar material was vulcanized into the paragraph. However, it is also possible to lengthen the studs 14 in the heel section, so that the cavities 14a extend approximately to the lower surface of the filler piece 21. This also keeps the shoe light and saves rubber.
In Fig. 7 another embodiment of the shoe is shown, namely here the upper 9 is normally pinched onto the insole 10. The rubber sole 11 is attached in a known manner to the lasting impact 9a and the insole 10 by means of strips 1, side parts 18 and headstamps 20, which are also heated by suitable means, vulcanized, the bottom stamp 20 being raised and generating the vulcanizing pressure. The studs 14 are elongated in the heel section in order to keep the shoe light and to save rubber. The last 1 is undivided here. The difference compared to FIG. 5 is that the upper 9 is pinched onto an insole 10 and the studs 14 protrude through recesses 10a in the insole 10 into the vulcanization space.
The insole is therefore perforated precisely in accordance with the distribution of the studs 14.
After the stripping and removal of the support 15, a cover sole 12 is inserted, which in turn has the thickness of the support 15. The advantage of this embodiment is that shoe manufacturers who have a complete lasting set and do not want to change the manufacture of the upper can also produce shoes with a resilient outsole and air circulation.
In this embodiment, the insulating layer 27 is significantly reinforced and the lateral edges 28 and 29 are made thinner in order to achieve an even better heat shield for the sealing lip 23.
It is provided here that the insulating layer 27 can also consist of a liquid kieselguhr mass which is injected into the cavity after the sealing lip 23 has already been screwed firmly onto the lower part of the mold frame. The hole (not shown) for injecting the kieselguhr mass is then closed with a threaded stopper. After the kieselguhr mass has dried, there is a well-insulating, uniform layer 27.
Since there is considerable pressure in the rubber mixture 11 during the vulcanization process, there is a risk that the thin, inner lateral boundary 29 will not withstand this pressure and could bend inwards towards the insulating compound. In order to prevent this, the inner side edge is kept very thin only at its uppermost end and then reinforced stepwise downwards. This ensures that the heat transfer is kept as low as possible and, moreover, that there is sufficient stability against the pressure of the rubber mixture.
It can also be advantageous not to make the sealing lip 23 as thick as shown in FIG. 5, but to provide only about half the thickness. If this relatively thin sealing lip 23 is screwed tightly onto the lower mold frame part 18 by means of screws 7, there is a risk that both the thin lateral edges 28 and 29 and the sealing lip 23 will bend or break off.
In order to eliminate this disadvantage, sleeves 30 are provided which reliably prevent the thin lateral edges 28 and 29 from being damaged and the sealing lip 23 from bending. The sleeves 30 are made of a material that conducts heat as poorly as possible.
Fig. 8 shows a further embodiment. The shaft 9 is normally pinched onto the insole 10. Cores 22 are attached, preferably glued, to the lasting allowance 9a and / or the insole 10 before the sole 11 is vulcanized.
These cores can consist of a sleeve 22 when the filling 22a z. B. sand is used.
If a liquid is used as the filling, the evaporation temperature of which should be higher than the vulcanization temperature, the shell 22 is advantageously made of impermeable material such as. B. rubber.
The filling 22a can also be gaseous, for. B. Air. In this case, however, the cores 22 must be made correspondingly larger in order to actually obtain the desired cavities, since the gaseous filling is compressed by the pressure of the bottom die 20. It is also possible to manufacture the cores from chemicals that gasify due to the vulcanization temperature and thus create the cavities, similar to what happens in the production of rubber balls. These chemicals can also be enclosed in an envelope.
After vulcanization of the rubber sole 11 and removal of the last 1, the filling 22a of the shell 22 is removed through the small bores 10b of the insole 10 and an insole 12 is inserted, which can be relatively thin because the bores 10b only need to have a small diameter.
It is obvious that the cavities created by the cores 22 together with the webs 11a create the same resilience and air circulation as was explained in the description of FIG. 5.
In the illustrated and described exemplary embodiments, it has now been shown and described that the headstamp is raised in order to generate the necessary vulcanizing pressure, as is required when using compact rubber compounds. It is clear that the same resilient sole and air circulation can be achieved by using rubber compounds with added propellants. In this case the mold construction is also different from that shown in the figures. The known forms for the vulcanization of propellant rubber mixtures can then also be used for the production of resilient outsoles with air circulation.
In Fig. 9, another embodiment of a device for producing the footwear is shown. Here, a fully vulcanized rubber insole 32 with air chambers 33 is inserted into the vulcanization mold 18 on the rubber mixture 31 which is attached to the headstamp 20 and which is initially still unvulcanized
10 provided strips 1 is simultaneously vulcanized when moving up the bottom stamp during vulcanization.
It is obvious that the incorporation of orthopedic effects into shoe manufacture according to the present method does not generate any additional costs.