Niet- und Abscherzange Gegenstand der Erfindung ist eine Niet- und Abscherzange, insbesondere für Kontaktnieten.
Es ist eine bekannte Erscheinung, dass Kontakt nieten - es handelt sich hierbei meist um Silber nieten - die in Federn von Relais, Steuereinrich tungen u. dgl. eingenietet sind, an ihren Kontakt stellen durch Funkenziehen abbrennen und sich kleine Krater bilden. Aus Sicherheitsgründen müs sen diese verbrannten Kontaktnieten rechtzeitig aus gewechselt werden.
Früher musste man die Federsätze auslöten und vom Relais abschrauben. Um den zeitraubenden Auseinanderbau zu vermeiden, versuchte man mit Spezialzangen den Nietkopf abzuscheren; unter Ver wendung einer normalen Flachzange versuchte man dann neue Kontaktnieten anzubringen; das Vorder teil der Flachzange wurde dabei so ausgebildet, dass es Nieten aufnehmen konnte.
Die Verwendung solcher Handzangen brachte jedoch Nachteile mit sich; insbesondere konnte kein exakter Nietvorgang erzielt werden, weil bei Dop pelkopfnietung die Nietköpfe seitlich verschoben zueinander sich bildeten.
Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, eine Zange zu schaffen, die durch Auswechseln eines. Einsatzes als Niet- und Abscherzange, insbesondere für Kon taktnieten, Verwendung finden kann. Diese Zange besteht erfindungsgemäss aus einem Gehäusekörper, sowie aus einem Niet- und einem Abschereinsatz, welche Einsätze gegeneinander auswechselbar und feststellbar im Gehäusekörper einsetzbar sind. Der Gehäusekörper kann in geschlossener Bauweise aus geführt sein.
Einzelheiten ergeben sich aus der Zeichnung und der Beschreibung.
Die Zeichnung zeigt: Fig. 1 eine Seitenansicht der Nietzange mit ein- gesetzten Nietbacken, Fig. 2 eine Ansicht von vorn, Fig. 3 einen Nieteinsatz von der Seite, von oben und von vorn gesehen, Fig. 4 ein Stück der Spitze des:
Nieteinsatzes im Schnitt zur Herstellung einer Doppelkopfniete, Fig. 5 ein Stück der Spitze des Nieteinsatzes zum Einnieten von Wolframkontaktnieten, Fig. 6 einen Kontaktniethalter, Fig. 7 einen Abschereinsatz von der Seite, von oben und von vorn gesehen, und Fig. 8 ein Stück der Spitze des Abschereinsatzes im Schnitt.
Der Gehäusekörper der Niet- und Abscherzange ist als Hebelzange ausgebildet; sie hat einen fest stehenden Arm 1 und einen im Drehpunkt 2 gela gerten, beweglichen Hebelarm 3. Am Arm 1 sind Führungsplatten 4-5 festgenietet.
Ein Hebelarm 3 ist zwischen den beiden Füh rungsplatten 4 und 5 durch den Bolzen 2 wenigstens teildrehbar gelagert. An diesem Hebel ist ein Mittel vorgesehen, um den Bewegungsimpuls des Hebels auf wenigstens einen Backen zu übertragen. Es ist aber auch denkbar, dass der Hebel auf ein beispiels weise in den Führungsplatten gelagertes Zwischenele ment einwirkt, das dann den Bewegungsimpuls auf eine Backe überträgt.
Durch diese geschickte Anord nung können wegen der günstigen Hebelwirkung sehr grosse Kräfte ausgeübt werden. Zwischen den Führungsplatten können auch noch weitere Mittel vorgesehen sein, um das übersetzungsverhältnis, noch günstiger zu gestalten.
Nahe dem Drehpunkt 2 ist zwischen den beiden Führungsplatten 4 und 5 eine Druckrolle 6 angeordnet, die in. .einem Langloch 7 gleiten kann; sie drückt beim Zusammenführen des Hebelarmes 3 und des Armes 1 auf einen Backen 11 bzw. 27 des Niet- oder Abschereinsatzes, der in dem Gehäusekörper leicht lös- und arretierbar wie anschliessend beschrieben - vorgesehen werden kann; die beiden Teile, nämlich der Gehäusekörper und der Niet- oder Abschereinsatz ergeben zusam men die gebrauchsfertige Zange.
Dadurch, dass Drehpunkt 2 und Druckrolle 6 sehr nahe beiein- anderliegen, besteht ein grosses übersetzungsverhält- nis, so dass beim Nietvorgang ein verhältnismässig starker Druck ohne wesentlichen Kraftaufwand durch Bewegen des Hebels 3 ausgeübt werden kann.
Im Hebelarm 3 ist ein Anschlagstift 8 befestigt. Dadurch ist die Bewegung des Hebels 3 beim Fort bewegen vom Arm 1 - er schlägt dann an einen Vorsprung 9 in der Führungsplatte 4 - begrenzt.
Der Arm 1 und der Hebel 3 können mit einem Heft, einer Isolierung oder dergleichen überzogen sein. Zum Einnieten der Kontaktnieten, die aus Silber, Wolfram oder sonstigem Kontaktmaterial bestehen können, sind besondere Nieteinsätze (Fig. 3, 4 und 5) vorgesehen, die leicht auswechselbar in die Zange, zwischen den beiden Führungsplatten 4 und 5, ein geschoben werden können.
Ein derartiger Nieteinsatz besteht aus einem un teren 10 und oberen Nietbacken 11. Beide Niet backen sind an einem Ende mit einem federnden Stahlband 12 verbunden; dadurch ist einerseits die axiale Lage zueinander fixiert und anderseits sind die beiden Backen federnd gegeneinander aufspreiz- bar. Vorzugsweise soll die Blattfeder eine Vorspan- nung zeigen, um die beiden Backen in ihrer Arbeits ausgangsstellung auseinandergespreizt zu halten. Jedes andere freie Ende der Backen ist schlank und schnabelförmig ausgebildet, damit der Arbeitsein satz auch bei gedrängter Bauweise möglich ist.
Wenigstens eine der Backen zeigt eine Einkerbung. Diese Einkerbung dient zum Einrasten und damit Halten der beiden Backen im Gehäusekörper.
im vorliegenden Beispiel weist der Nietbacken eine Einkerbung 13 auf, die in eine am Arm 1 be festigte Nase 14 einschnappen kann. Dadurch wird die Lage des Nieteinsatzes bzw. Abschereinsatzes in der Hebelzange fixiert. Will man den Nieteinsatz oder Abschereinsatz herausnehmen und gegen einen anderen Nieteinsatz vertauschen, so wird der Ein satz lediglich an seinem vorderen schnabelförmigen Ende zusammengedrückt, so dass sich der untere Nietbacken aus der Einkerbung 13 heraushebt und der Einsatz in Richtung der Griffe herausgeschoben werden kann.
Der obere Nietbacken 11 ist mit einem Schieber 15 versehen, der auf einen der Skalenstriche 16, der die Stärke der Kontaktfeder angibt, eingestellt wer den kann, so dass beim Zusammendrücken des He bels 3 der zu bildende Nietkopf entsprechend\ der Einstellung gebildet werden kann.
Die beiden Nietbacken 10 und 11 sind an ihrer Vorderseite schnabelförmig ausgebildet und weisen Vertiefungen 17 bzw. 18 auf, die der gewünschten Form des Nietkopfes entsprechend ausgebildet sind. Diese beiden Vertiefungen 17 und 18 müssen genau symmetrisch zueinander liegen, damit beim Nietvor gang der zu bildende obere Nietkopf genau gegen über - dem bereits vorhandenen Nietkopf der Kon taktniete gebildet wird, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist.
Wenn es sich um keine Doppelkopfkontaktniete handelt, sondern nur eine einfache Kontaktniete in eine Kontaktfeder 19 eingenietet werden soll, dann entfällt die Vertiefung in dem oberen Nietbacken; sie ist dann flach ausgebildet (Fig. 3).
Da es auch Kontaktfedern gibt, die z. B. bei einer Breite von 5,5 mm zwei Kontaktnieten neben einander aufweisen und die Kontaktfeder an dieser Stelle gespalten ist, muss die Möglichkeit gegeben sein, jede Kontaktniete für sich abzuscheren bzw. in dem schmalen Kontaktfederteil zwischen den bei den Nieten - der nur 2,75 mm breit ist - neue Kontaktnieten anzubringen. Um dies zu ermöglichen, sind an den Nietbacken 10 und 11 und auch an den Abscherbacken 26 und 27 beidseitige Einfräsungen 20 vorgesehen, so dass an dieser Stelle der Schnabel der Niet- und Abscherbacken nurmehr sehr schmal, z. B. 2,75 mm breit ist.
In diesem schmalen Stück sind in die Nietbacken die Vertiefungen 17 und 18 bzw. in die Abscherbacken die Bohrungen 29 und 33 eingearbeitet.
In der Fernmeldetechnik werden auch Wolfram- Kontaktnieten verwendet, deren Kern aus Silber besteht, während der Kontaktkopf mit einer Wolf ramauflage versehen ist. Dabei kann der aus Silber bestehende Nietkopf ganz kurz sein, um lediglich in eine Kontaktfeder 19 eingenietet werden zu kön nen oder aber auch so lang sein, dass beim Einnieten in die Kontaktfeder ein neuer Kuppenkontakt aus Silber entsteht, wie dies in Fig. 5 dargestellt ist.
Da bei derartigen Kontaktnieten die Wolfram auflage beim Nietvorgang sehr leicht springt, ist die Vertiefung des unteren Nietbackens 10, in welche die Wolframauflage hineinragt, mit einem weichen Material 21, z. B. Hartgummi, Fiber oder dergleichen, ausgelegt.
Eine weitere Schwierigkeit hat bisher das Ein setzen bzw. Einführen der neuen Kontaktniete be reitet, da ja bei geschichtetem Federsatz die Kon taktfedern in einem Abstand von nur 2-3 mm über einanderliegen und infolgedessen das Einführen des Kontaktnietschaftes, der meist nur 0,9 mm<I>0</I> hat, in die entsprechende Bohrung der Kontaktfeder grosse Schwierigkeiten bereitet.
Dieses Problem wurde dadurch gelöst, dass ein besonderer Kontaktniethalter 22 (Fig. 1 und 6) vor gesehen ist, der als Schieber auf dem unteren Niet backen 10 angebracht ist. Dieser Kontaktniethalter soll leicht bedienbar an dem Gehäusekörper, vor zugsweise jedoch am Nieteinsatz, am besten zwi schen den Backen vorgesehen sein.
Der Kontaktniethalter ist in Richtung zu den schnabelförmigen Enden des Nieteinsatzes als Blatt- feiler 22 und am anderen Ende als U-förmiger Bügel 23 ausgebildet, der über den unteren Nietbacken 10 greift.
In der Blattfeder 22 ist am vorderen Ende ein Loch 24 vorgesehen, an das sich ein Schlitz 25 an schliesst. Will man eine neue Kontaktniete einfüh ren, so wird der Kontaktniethalter 22 so weit nach vorn geschoben, bis er ein Stück über die Nietbacken 10 und 11 hinausragt; dann wird die Kontaktniete am Schaft durch das Loch 24 bzw. den Schlitz 25 aufgenommen, so dass die Kontaktniete einwandfrei festgehalten wird. Daraufhin wird der Kontaktniet halter so weit zurückgeschoben, bis der Kopf der Kontaktniete in der Vertiefung 17 des unteren Niet backens liegt.
In dieser Lage kann dann mit Leichtigkeit der aus der Blattfeder 22 herausragende Schaft der Kontaktniete in die Bohrung der z. B. am Relais befindlichen Kontaktfeder eingeführt werden. Wenn dies geschehen ist, wird der obere Nietbacken 11 durch Druck auf den Hebel 3 leicht an den Schaft der Kontaktniete gepresst und dann der Kontakt niethalter in seine Ausgangsstellung zurückgezogen, so dass dann die Kontaktniete - nachdem der Kon- taktniethalter sie freigegeben hat - zwischen der Vertiefung 17 und dem oberen Backen festgehalten wird. Durch weiteres Herabdrücken des Hebels 3 an den eingestellten Anschlag 15 wird der ge wünschte Nietvorgang beendet.
Die Backen können entsprechend dem Verwen dungszweck unterschiedliche Ausbildungen aufwei sen, und zwar Vertiefungen zur Aufnahme oder Bil dung eines Nietkopfes, Bohrungen zum Heraussto ssen abgescherter Köpfe usw. In den schnabelförmi gen Enden der Backen können auch Einlaben aus zweckerfüllendem Material angebracht sein. Falls die Nieten aus sehr sprödem Material bestehen, soll ein nachgiebiger Stoff, beispielsweise ein Kunststoff, Weichkupfer oder ähnliches zur Awendung kommen. Ausserdem ist eine dem Verwendungszweck ange passte Formgebung der freien, dem Arbeitsvorgang dienenden Backenenden denkbar; sie können sehr schmal, eckig, abgerundet usw. sein.
Zum Entfernen der unbrauchbaren Kontaktnie ten aus den Kontaktfedern sind besondere Abscher- backen (Fig. 7 und 8) vorgesehen, die statt der Nietbacken zwischen den Führungsplatten 4 und 5 der Zange eingeführt werden können. Der untere Abscherbacken 26 zeigt ebenfalls eine Einkerbung 13, die in die Nase 14 des Armes 1 einschnappen kann, so dass die Stellung der Abscherbacken genau fixiert wird.
Der obere Abscherbacken 27 ist mit einer schrä gen Fläche 28 versehen, auf der beim Abwärtsdrük- ken des Hebels 3 die Druckrolle 6 entlang rollt. Da durch wird der obere Abscherbacken um eine gewisse Strecke in der Pfeilrichtung - zu dem unteren Bak- ken - verschoben. Die Nietköpfe, die mit der Kon taktfeder zwischen der vorderen Spitze der Abscher- backen liegen, werden dabei abgeschert; die übrig bleibenden kleinen Butzen fallen aus der Kontakt feder heraus.
Zum Abscheren von Doppelkopfkontaktnieten sind der untere und obere Abscherbacken an ihrem schnabelförmigen Ende mit einander genau gegen überliegenden Vertiefungen 29 versehen, die die untere bzw. obere Kuppe der Kontaktniete umfassen, so dass beim Zusammendrücken der beiden Abscher- backen durch die Bewegung des oberen Backens in Pfeilrichtung die beiden Kuppen gegenseitig abge- schert werden.
Die schnabelförmigen Enden der Abscherbacken weisen ebenfalls seitliche Einfräsungen 20 auf, so dass an dieser Stelle die Backen so schmal sind, dass bei geschlitzten Kontaktfedern nahe nebeneinander liegende Kontaktnieten einzeln abgeschert werden können, ohne die danebenliegende zu erfassen. Zum Abscheren von besonders kleinen und schwachen Nietköpfen ist eine andere Ausbildung des schnabel förmigen Endes der Abscherbacken vorgesehen. In diesem Fall zeigt der untere Abscherbacken eine Abstufung 30, an deren Ende 31 die Kontaktfeder 32 anliegt.
Beim Abschervorgang stützt sich die Feder 32 an der Kante 31 ab, so dass beim Zurück ziehen des oberen Abscherbackens 27 die obenüe- gende Kontaktkuppe leicht abgeschert werden kann. Falls eine abgescherte Kontaktkuppe in einem Ab- scherbacken hängen bleiben sollte, dann kann man mit einer Nadel den Butzen entfernen, sofern an den Abscherbacken durchgehende Bohrungen 33 vorgesehen sind.
Der obere und untere Abscherbacken ist mit einem U-förmigen Bügel 34 in der Weise zusammen gehalten, dass der untere Backen am U-Bügel fest genietet ist, während der obere Backen längsbeweg lich mit einem daran befestigten Stift 35 in einer Aussparung des U-Bügels 34 hin und her gleiten kann. Die Feder 37 hat das Bestreben, den oberen Abscherbacken 27 ständig in seine Arbeitsausgangs stellung zu bringen.
Rivet and shear pliers The invention relates to rivet and shear pliers, in particular for contact rivets.
It is a well-known phenomenon that contact rivets - these are usually silver rivets - the lines in springs of relays, Steuereinrich u. Like. Are riveted, burn off at their contact by drawing sparks and form small craters. For safety reasons, these burnt contact rivets must be replaced in good time.
In the past you had to unsolder the spring sets and unscrew them from the relay. In order to avoid the time-consuming dismantling, attempts were made to shear off the rivet head with special pliers; using normal flat-nose pliers, attempts were then made to attach new contact rivets; the front part of the flat nose pliers was designed so that it could take rivets.
However, the use of such hand pliers had disadvantages; In particular, it was not possible to achieve an exact riveting process, because with double-head riveting the rivet heads were laterally displaced from one another.
The invention has the object to provide a pair of pliers that by replacing a. Use as riveting and cutting pliers, especially for contact rivets, can be used. According to the invention, these pliers consist of a housing body, as well as a rivet and a shear insert, which inserts can be interchanged with one another and can be used in a lockable manner in the housing body. The housing body can be made in a closed design.
Details can be found in the drawing and the description.
The drawing shows: FIG. 1 a side view of the rivet pliers with inserted rivet jaws, FIG. 2 a view from the front, FIG. 3 a rivet insert from the side, viewed from above and from the front, FIG. 4 a piece of the tip of the:
Rivet insert in section for the production of a double-headed rivet, FIG. 5 a piece of the tip of the rivet insert for riveting tungsten contact rivets, FIG. 6 a contact rivet holder, FIG. 7 a shear insert seen from the side, from above and from the front, and FIG. 8 one piece the tip of the shear insert in section.
The housing body of the riveting and cutting pliers is designed as lever pliers; it has a fixed arm 1 and a movable lever arm 3 gela gela at the pivot point 3. On the arm 1 guide plates 4-5 are riveted.
A lever arm 3 is mounted between the two guide plates 4 and 5 by the bolt 2 at least partially rotatable. A means is provided on this lever in order to transmit the movement impulse of the lever to at least one jaw. It is also conceivable, however, that the lever acts on an intermediate element mounted in the guide plates, for example, which then transmits the movement impulse to a jaw.
This clever arrangement allows very large forces to be exerted because of the favorable leverage effect. Further means can also be provided between the guide plates in order to make the transmission ratio even more favorable.
Near the pivot point 2, a pressure roller 6 is arranged between the two guide plates 4 and 5, which can slide in .einem elongated hole 7; when the lever arm 3 and arm 1 are brought together, it presses on a jaw 11 or 27 of the rivet or shear insert, which can be provided in the housing body so that it can be easily detached and locked as described below; the two parts, namely the housing body and the rivet or shear insert together give the ready-to-use pliers.
Because the fulcrum 2 and pressure roller 6 are very close to one another, there is a large transmission ratio, so that during the riveting process a comparatively strong pressure can be exerted by moving the lever 3 without significant effort.
A stop pin 8 is fastened in the lever arm 3. As a result, the movement of the lever 3 when moving away from the arm 1 - it then strikes a projection 9 in the guide plate 4 - is limited.
The arm 1 and the lever 3 can be covered with a booklet, insulation or the like. For riveting the contact rivets, which can be made of silver, tungsten or other contact material, special rivet inserts (Fig. 3, 4 and 5) are provided, which can be pushed into the pliers, between the two guide plates 4 and 5, easily replaceable.
Such a rivet insert consists of a lower 10 and upper rivet jaws 11. Both rivet jaws are connected at one end to a resilient steel band 12; As a result, on the one hand, the axial position relative to one another is fixed and, on the other hand, the two jaws can be spread apart resiliently. The leaf spring should preferably show a pretension in order to keep the two jaws spread apart in their starting working position. Every other free end of the jaws is slim and beak-shaped so that the Arbeitsein rate is possible even with a compact design.
At least one of the jaws shows a notch. This notch is used to engage and thus hold the two jaws in the housing body.
In the present example, the rivet jaw has a notch 13 which can snap into a nose 14 attached to the arm 1 BE. This fixes the position of the rivet insert or shear insert in the lever pliers. If you want to remove the rivet insert or shear insert and swap it for another rivet insert, the insert is only compressed at its front beak-shaped end, so that the lower rivet jaw is lifted out of the notch 13 and the insert can be pushed out in the direction of the handles.
The upper rivet jaw 11 is provided with a slide 15 which can be adjusted to one of the scale marks 16, which indicates the strength of the contact spring, so that when the lever 3 is pressed together the rivet head to be formed can be formed according to the setting.
The two rivet jaws 10 and 11 are beak-shaped on their front side and have depressions 17 and 18, respectively, which are designed according to the desired shape of the rivet head. These two recesses 17 and 18 must be exactly symmetrical to each other so that the upper rivet head to be formed is exactly opposite to the rivet head to be formed during the Nietvor gang - the already existing rivet head of the con tact rivets is formed, as shown in FIG.
If it is not a double-headed contact rivet, but only a simple contact rivet is to be riveted into a contact spring 19, then the recess in the upper rivet jaw is omitted; it is then flat (Fig. 3).
Since there are also contact springs that z. If, for example, with a width of 5.5 mm two contact rivets next to each other and the contact spring is split at this point, it must be possible to shear off each contact rivet individually or in the narrow contact spring part between the rivets - the only 2 , Is 75 mm wide - attach new contact rivets. To make this possible, the rivet jaws 10 and 11 and also on the shear jaws 26 and 27 have milled grooves 20 on both sides, so that at this point the beak of the rivet and shear jaws is only very narrow, e.g. B. 2.75 mm wide.
In this narrow piece, the recesses 17 and 18 and the bores 29 and 33 are worked into the rivet jaws.
In telecommunications technology, tungsten contact rivets are also used, the core of which is made of silver, while the contact head is provided with a wolf pad. The rivet head made of silver can be very short so that it can only be riveted into a contact spring 19, or it can also be so long that a new silver tip contact is created when riveting into the contact spring, as shown in FIG .
Since in such contact rivets the tungsten pad jumps very easily during the riveting process, the recess of the lower rivet jaw 10, into which the tungsten pad protrudes, with a soft material 21, for. B. hard rubber, fiber or the like, designed.
Another difficulty has so far been to set or introduce the new contact rivets, since with a layered set of springs, the contact springs are only 2-3 mm apart and consequently the insertion of the contact rivet shaft, which is usually only 0.9 mm <I> 0 </I> has caused great difficulties in the corresponding hole in the contact spring.
This problem has been solved in that a special contact rivet holder 22 (Fig. 1 and 6) is seen in front of the jaw 10 is attached as a slide on the lower rivet. This contact rivet holder should be easy to use on the housing body, but preferably on the rivet insert, preferably between the jaws.
The contact rivet holder is designed in the direction of the beak-shaped ends of the rivet insert as a leaf filer 22 and at the other end as a U-shaped bracket 23 which engages over the lower rivet jaw 10.
In the leaf spring 22, a hole 24 is provided at the front end, to which a slot 25 closes. If you want to introduce a new contact rivet, the contact rivet holder 22 is pushed forward until it protrudes a little beyond the rivet jaws 10 and 11; then the contact rivet is received on the shaft through the hole 24 or the slot 25, so that the contact rivet is properly held. Then the contact rivet holder is pushed back until the head of the contact rivet is bake in the recess 17 of the lower rivet.
In this situation, the protruding from the leaf spring 22 shaft of the contact rivet into the bore of the z. B. located on the relay contact spring are introduced. When this has happened, the upper rivet jaw 11 is pressed lightly against the shaft of the contact rivet by pressing the lever 3 and the contact rivet holder is then withdrawn into its starting position, so that the contact rivet - after the contact rivet holder has released it - between the Recess 17 and the upper jaw is held. By further depressing the lever 3 against the set stop 15, the desired riveting process is ended.
The jaws can according to the intended purpose aufwei sen, namely depressions for receiving or Bil formation of a rivet head, bores for pushing out sheared heads, etc. In the Schnabelförmi gene ends of the jaws can be made of purpose-filling material. If the rivets are made of a very brittle material, a flexible material, for example a plastic, soft copper or the like, should be used. In addition, a shape adapted to the intended use of the free jaw ends serving the work process is conceivable; they can be very narrow, angular, rounded, etc.
To remove the unusable contact rivets from the contact springs, special shear jaws (FIGS. 7 and 8) are provided which can be inserted between the guide plates 4 and 5 of the pliers instead of the rivet jaws. The lower shear jaw 26 also has a notch 13 which can snap into the nose 14 of the arm 1 so that the position of the shear jaw is precisely fixed.
The upper shear jaw 27 is provided with an inclined surface 28 on which the pressure roller 6 rolls along when the lever 3 is pressed down. As a result, the upper shearing jaw is shifted a certain distance in the direction of the arrow - towards the lower jaw. The rivet heads that lie with the contact spring between the front tip of the shear jaws are sheared off; the remaining small slugs fall out of the contact spring.
To shear off double-headed contact rivets, the lower and upper shear jaws are provided at their beak-shaped end with recesses 29 lying exactly opposite one another, which encompass the lower and upper tip of the contact rivet, so that when the two shear jaws are pressed together by the movement of the upper jaw in Direction of the arrow the two peaks are mutually sheared off.
The beak-shaped ends of the shear jaws also have side millings 20, so that at this point the jaws are so narrow that, with slotted contact springs, contact rivets lying close to one another can be sheared off individually without grasping the adjacent one. For shearing off particularly small and weak rivet heads, a different design of the beak-shaped end of the shearing jaws is provided. In this case, the lower shear jaw has a step 30, at the end 31 of which the contact spring 32 rests.
During the shearing process, the spring 32 is supported on the edge 31, so that when the upper shear jaw 27 is pulled back, the contact tip located above can be easily sheared off. If a sheared contact tip should get stuck in a shear jaw, the slug can be removed with a needle, provided that through bores 33 are provided on the shear jaws.
The upper and lower shear jaws are held together with a U-shaped bracket 34 in such a way that the lower jaw is firmly riveted to the U-bracket, while the upper jaw is longitudinally movable with a pin 35 attached to it in a recess in the U-bracket 34 can slide back and forth. The spring 37 tends to bring the upper shear jaw 27 constantly in its starting position.