Befestigung von Fassadenelementen Bei der Montage von Fassadenelementen, in Form von vorfabrizierten Bauteilen, einschliesslich Fenster anschlagrahmen und Verkleidungstafeln, -schienen und dergleichen an der Tragkonstruktion von Gebäu den ergeben sich häufig Unzulänglichkeiten hinsicht lich der genauen vorbestimmten Lage der einzelnen Fassadenelemente zueinander. Dadurch können die der fertigen Fassade das Gepräge gebenden vertikalen und horizontalen Fassadenelementfluchten erheblich 7estört werden, indem diese Fluchten teilweise versetzt bzw. schräg zu der vorbestimmten Linienführung liegen.
Um diese unschönen Stellen zu vermeiden, sind dann kostspielige und zeitraubende Nacharbeiten er forderlich, bzw. müssen besonders teure Anschluss- stücke verwendet werden. Ausserdem sind in der Regel komplizierte Anschlussstücke zwischen der Gebäude tragkonstruktion und den. Fassadenelementen erfor derlich, welche es ermöglichen, an Ort und Stelle eine individuelle Anpassung der einzelnen Fassadenele mente zu erreichen. Hinzu kommt noch, dass darunter die Isolierung der Fugen zwischen den Fassadenele menten bzw. den Anschlussstücken und der Gebäude tragkonstruktion gegen Wärme- und Schalldurchlass leidet.
Die vorliegende Erfindung vermeidet nun durch eine besondere Ausbildung der Befestigung von Fassa denelementen an der Tragkonstruktion von Gebäuden diese Nachteile dadurch, dass an der Tragkonstruktion in vorbestimmten waagrechten Abständen vertikale Führungsschienen befestigt sind, in welchen der Kopf von waagrecht vorspringenden Ankerschrauben verti kal verschiebbar und in unterschiedlichen Verschiebe lagen feststellbar verankert ist, und dass an diesen Ankerschrauben Anschlussprofile zum Halten der Fassadenelemente in Längsrichtung der Ankerschrau ben verschiebbar und in unterschiedlichen Verschiebe- lagen feststellbar angeordnet sind.
Die Führungs schienen lassen sich einzeln leicht an der Gebäude konstruktion in den vorbestimmten Fluchten mon tieren und in der ajustierten Lage durch Schrauben oder unlösbare Befestigungsmittel sichern. Die Anker schrauben gestatten durch ihre vertikale Verscbieb- barkeit und Feststellbarkeit in unterschiedlichen Höhenlagen eine genaue Anpassung bezüglich der Höhenlage, ferner durch die Verschiebbarkeit der Anschlussstücke in der Schaftlängsrichtung die genaue Lage der Anschläge für die Fassadenelemente in der dritten Dimension.
Dadurch ist es möglich, in allen drei Dimensionen die Anschlussstücke für die Fassaden elemente genau einzustellen und in der genauen Lage zu verankern, so dass die einzelnen Fassadenelemente genau in den vorbestimmten Fluchten angeordnet werden können. Es steht nichts im Wege, die Führungs schienen ausser für die Anordnung der Ankerschrauben auch noch zu weiteren Führungen, z. B. von Anschlag stücken, in vertikaler Richtung und in Schrauben schaftlängsrichtung zu verwenden bzw. zum Ver ankern von speziellen Fassadenelementen, wie z. B. waagrechte Sprossenprofile für feste Fenster bzw.
Glasfluchten an Brüstungen und dergleichen. Hierbei sind solche Sprossenprofile leicht in ähnlicher Weise wie die Ankerschrauben in den Führungsschienen feststellbar und können nach Ajustierung durch starre Verbindungsmittel z. B. durch Schweissen eine Dauer fixierung erhalten. Die Führungsschienen können über längere Abstände, z. B. je über eine ganze Etage von unten nach oben durchlaufen.
Sie können aber auch als kleinere Stücke in vertikalen Abständen überein ander angeordnet sein, an denjenigen Stellen, an wel chen Ankerschrauben benötigt werden, die dann von der vorbestimmten Mittellage aus nach oben und unten im maximal erforderlichen Ausmass verschiebbar und in unterschiedlichen Verschiebelagen feststellbar sind. Die Zeichnung zeigt ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes.
Die Fig. 1 und 2 zeigen einen Horizontalschnitt durch eine Pfeilerpartie eines Gebäudes in unterschied licher Höhe. Fig. 1 zeigt den Schnitt in der Brüstungs- partie; Fig. 2 den Schnitt in der Fensterpartie.
Fig. 3 zeigt in der gleichen Darstellung ein Detail für die Herstellung der @Führungsschienenbefestigung an der Tragkonstruktion.
Das Gebäude weist in horizontalen Abständen von unten bis oben durchlaufende, zweckmässig armierte Betonpfeiler 1 auf. In diese sind in vertikalen Abstän den übereinander Befestigungsplatten 2 einbetoniert. Damit diese Platten 2 festsitzen, sind sie auf der Innen seite in nicht dargestellter Weise mit vorstehenden, einbetcmerten Haltern versehen.
Die Platten 2 wer den in der in Fig.3 veranschaulichten Weise bei der Herstellung der Pfeiler 1 miteinbetoniert. Hierbei werden die Platten 2 an einer im Querschnitt recht eckigen vertikalen Leiste 3, die aus Holz bestehen kann, in Abständen übereinander mittels Schrauben 4 in der vorbestimmten Lage befestigt. Die Schrauben 4 sind in Gewindebohrungen 4a der Platten 2 eingeschraubt. Alsdann wird die Leiste 3 auf der Innenseite der Ver schalung 5 befestigt, welche die Aussenseite 6 der Pfeiler begrenzt. Die übrige Pfeilerverschalung ist nich dar gestellt, da sie nicht interessiert.
Nach Betonierung der Pfeiler werden die Bretter der Verschalung 5 in üblicher Weise abgerissen. Die Verbindung der Leisten 3 mit der Verschalung ist so lose, dass die Leisten 3 an den einbetonierten Platten 2 festsitzend in der in Fig. 3 dargestellten Lage verbleiben. Durch Herausschrauben der Schrauben 4 wird alsdann. die Leiste 3 entfernt. Die Platten 2 sitzen nun in einer Vertiefung des Pfei lers 1 und dienen als an der Tragkonstruktion 1, 2 des Gebäudes befindliche Halter für vertikale Führungs schienen 7, die in vorbestimmten Abständen überein ander oder auch aneinanderstossend, zweckmässig über je eine Etage durchgeführt werden.
Die waagrechten Abstände benachbarter Führungsschienen vonein ander sind durch die Pfeilerteilung gegeben. Die Schie nen 7 werden durch Anpassen jede für sich so montiert, dass alle vertikal übereinanderliegenden Schienen 7 genau in der vorbestimmten Flucht liegen. In dieser Lage werden sie an den Platten 2 befestigt, z. B. durch Verschrauben, oder zweckmässig bzw. zusätzlich nach genauer Ajustierung, durch Verschweissen, wie in den Fig. 1 und 2 durch Schweissraupen 8 angedeutet ist.
Die Führungsschienen 7 bestehen aus einem nach vorn offenen U-Profil, mit nach den einander zuge kehrten Seiten verbreiteten Rändern 9 ihrer Flansche 10. In jeder Führungsschiene 7 ist der Kopf 11 von Ankerschrauben 12, deren Schaft 13 zwischen den Rändern 9 der Führungsschiene 7 um ein durch die Fassadendicke gegebenes Mass waagrecht vorspringt, verankert. Die Ankerschrauben 12 sind in dem zwi schen den Flanschrändern 9 befindlichen, durchgehen den Schlitz in der Höhenlage beliebig verschiebbar und können daher genau auf jede vorbestimmte Höhen lage eingestellt werden.
Auf den Schaft 12 der Anker- schrauben sind nun drei Anschlussprofile zum Halten von unterschiedlichen Fassadenelementen aufgesteckt, die in Richtung des Schraubenschaftes 13 verschiebbar und in unterschiedlichen Lagen feststellbar sind.. Zum Teil sind die Anschlussprofile in der Brüstungspartie gegenüber der Fensterpartie verschieden, wie aus nach stehendem hervorgeht.
In der Brüstungspartie gemäss Fig. 1 ist ein rück wärtiges, offenes, U-profilförmiges, vertikales An schlussstück 14 vorgesehen, dessen Flansche 15 vertikal und in Richtung des Schraubenschaftes 13 verschieb bar an den Flanschen 10 der Führungsschiene 7 geführt sind. Der Steg 16 ist mit mittleren Durchbrechungen versehen, durch welche der Schaft 13 je einer Anker schraube hindurchgeführt ist. Die Flansche 15 sind am Rand mit nach den einander abgekehrten Seiten vor springenden Schenkeln 17 versehen.
Die Fugen zwischen diesen und der Fläche 6 des Pfeilers 1 sind mit Zwi schenlagen 18 aus elastisch nachgiebigem Material, z. B. Gummi, gegen Wärme- und Schalldurchgang iso liert. Der Steg 16 liegt auf der Innenseite an je einer Mutter 19, die auf den betreffenden Schraubenschaft 13 in vorbestimmter Lage ajustiert ist, auf. Diese Lage ist so gewählt, dass die Schenkel 17 mit ihrer Aussen seite eine Anlagefläche für Fassadenelemente in Form von vorfabrizierten Bautafeln 20 bilden.
Das mittlere Anschlussstück 21 ist in seinem Abstand vom rück wärtigen Anschlussstück 14 durch ein dazwischen geschaltetes Distanzrohrstück 22 bestimmt, dessen Länge in bezug auf die Dicke der Bautafeln 20 ajustiert ist. Das Anschlussstück 21 weist einen Steg 23 auf, der mittlere Durchbrechungen zum Durchführen der Schraubenschäfte 13 und äussere Falzprofile 24 bzw. 25 aufweist.
Der Steg 23 liegt am Distanzstück 22 an und ist gegenüber diesem durch eine auf dem Schaft 13 sitzende Mutter 26 festgeklemmt. Die Falzprofile 24 bilden mit ihrer rückwärtigen Falzleiste 27 den vorde ren Anschlag für die Bautafeln 20. Im Falz befindet sich je eine Isolierleiste 28 aus elastisch nachgiebigem Mate rial, welche über die Leiste 27 vorspringt und die Fuge zwischen dieser und der anliegenden Bautafel 20 gegen Wärme- und Schalldurchgang isoliert. In den Falzpro filen 25 sind T-profilförmige Isolierleisten 29 aus ele- stisch nachgiebigem Material angeordnet.
Das vordere Anschlussstück 30 ist am freien Endteil des Schraubenschaftes 13 angeordnet und weist einen Steg 31 auf, der mit mittleren Durchbrechungen für je einen Schraubenschaft 13 versehen ist und ferner beiderseits mit je zwei nach hinten vorspringenden Lei sten 32 versehen ist, die zwischen sich eine Nut bilden, in welche wieder eine T-profilförmige Isolierleiste 29 eingesetzt ist. Zwischen den einander gegenüberliegen den Isolierleisten 29 ist eine Fassadenverkleidungs- tafel 33 aus Glas, Eternit, Kunststoff oder dergleichen eingesetzt.
Die Aussenseite des Steges 31 liegt an Unter legscheiben 34 an, die auf dem Schraubenschaft 13 aufgesteckt und durch eine Mutter 35 festgeklemmt sind, so dass die Verkleidungstafeln 33 zwischen den Isolierleisten 29 festgeklemmt sind. Der Steg 31 steht über die Leisten 38 etwas vor und bildet hier auf jeder Seite einen Vorsprung 36, der durch eine schräge Flanke 37 nach aussen begrenzt ist.
Das Anschlussstück 30 und die freien Endteile der Ankerschrauben 12 sind nach aussen durch eine U-profilförmige, vertikale Ver kleidungsschiene 38 abgedeckt, deren Flansche 39 federnd ausgebildet und am freien Ende mit nach innen vorspringenden Leisten 40 versehen sind.
Die Leisten 40 sind auf den einander zugekehrten Seiten derart abgeschrägt, dass die Schienen 38 bei der Montage lediglich auf das Anschlussstück 30 aufgepresst zu werden brauchen, wobei die Schrägflächen der Leisten 40 an den Schrägflächen 37 des Anschlagstückes 30 vorbei gleitend das Auseinanderfedern der Flansche 39 bewir ken, welche hinter den Vorsprüngen 36 auf Grund ihres Federungsvermögens einschnappen.
Sie werden durch die anliegende Isolierleiste 29 aus elastisch nachgiebi gem Material klemmschlüssig gegen die Vorsprünge 36 gepresst und erhalten dadurch einen festen Sitz am Anschlussstück 30. Die Flansche 39 sind mit längs durchlaufenden, nach aussen offenen Einbuchtungen 41 zum Führen von zwischen je zwei benachbarten, waag recht nebeneinanderliegenden Verkleidungsschienen angeordneten Storen oder dergleichen versehen.
Durch Verstellen der Muttern 19, 26 und 35 können die Anschlussprofile 14, 21 und 30, wie bereits erwähnt, in verschiedenen Lagen festgestellt werden, wobei die Zwischenlagen 18 bzw. die Isolierleisten 29 mehr oder weniger stark zusammengepresst werden. Dadurch ist es möglich, die Fassadenelemente in Richtung der Schraube 12 aufeinander auszurichten.
Bei der Fensterpartie gemäss Fig. 2 ist das rück wärtige Anschlussstück 42 wieder als nach hinten offenes U-Profil ausgebildet, dessen Steg 43 wieder mit Durchbrechungen zum Hindurch führen des Schaftes 13 der Ankerschrauben 12 versehen ist. Die Flansche 44 sind am Rande, jedoch mit nach den einander zugekehrten Seiten vorspringenden Gleitstücken 45 versehen, die mit den Flanschen 10 der Führungsschiene 7 wieder vertikal und in Richtung des Schraubenschaftes 14 verschieb bar anliegen. Zwischen den Gleitstücken 45 und der Pfeilerfläche 6 sind wieder Isolierstücke 18 aus Gummi angeordnet.
Zur Ajustierung und Fixierung der ge nauen Lage des Steges 43 dient eine Mutter 46 auf jedem Schraubenschaft 13.
Das mittlere Anschlussstück 47 weist einen nach vorne offenen, U-profilförmigen Grundkörper mit am Rand eines jeden Flansches 48, von denen nur einer dargestellt ist, sitzenden, je nach beiden Seiten ausla denden Anschlagleisten 49, 50. Der Steg 51 des Grund körpers ist mit mittleren Durchbrechungen versehen, durch welche je ein Schraubenschaft 13 hindurchge führt ist. Der Steg 51 ist unter Zwischenschaltung einer Isolierungsleiste 52 aus elastisch nachgiebigem Material gegen den Steg 43 des Anschlussstückes 42 gepresst.
Die Isolierleisten 52 sind in entsprechenden Ausnehmungen des Steges 43 versenkt eingesetzt und sind etwas dicker als diese Vertiefungen, so dass eine klemmschlüssige Anlage und daher gute Isolierung gegenüber dem Steg 51 gewährleistet ist. Das vordere Anschlussstück 30 und die an diesem sitzende Verkleidungsschiene 38 stimmen in Form und Lage sowie in der Anordnung an den Schraubenschäf ten 13 mit den betreffenden, gleiche Bezugszeichen aufweisenden Teilen der Brüstungspartie gemäss Fig. 1 überein.
Zwischen die Leisten 32 sind vierkantförmige Isolierleisten 53 eingesetzt, die klemmschlüssig an den Anschlagleisten 50 des Anschlussstückes 47 anliegen. Die Anschlagleisten 50 sind durch im Grundkörper des Anschlussstückes 47 angeordnete Versteifungsbügel 54 abgestützt, deren Stegteil 55 am Grundkörpersteg 51 anliegt. Die Bügelstege 55 sind im Bereiche der Schraubenschäfte 13 angeordnet und weisen je eine zentrale Bohrung zum Durchführen des Schrauben schaftes 13 auf.
Der Abstand zwischen dem Steg 43 des rückwärtigen Anschlussstückes 42 und den Bügelstegen 55 ist durch je eine auf dem betreffenden Schrauben schaft 13 aufgesteckte Unterlegscheibe 56 überbrückt, wobei die Bügelstege 55 mittels je einer auf der Schraube 13 aufgeschraubten Mutter 57 festgehalten sind, so dass die Stege 43, 51, 55 nebst der Unterlegscheibe 56 zwi schen den beiden Muttern 46, 57 festgeklemmt sind.
Die Anschlagleisten 49 sowie der Steg 51 des An schlussstückes 47 sind als Anschläge für einen Fenster oder Türflügel 58 ausgebildet, dessen Rahmenleisten in üblicher Weise mit vorspringenden Flanschen 59, bzw. 60 versehen sind, welche hinter die Anschlag teile 49, 51 greifen. Ferner weisen die Flügelrahmen leisten eine mittlere Längsleiste 61 auf, die mit einer Längsleiste 62 aus elastisch nachgiebigem Material zusammenarbeitet, welche in eine Schwalbenschwanz nut der Flansche 48 eingesetzt ist.
Attachment of facade elements When assembling facade elements, in the form of prefabricated components, including window stop frames and cladding panels, rails and the like on the supporting structure of buildings, there are often inadequacies in terms of the exact predetermined position of the individual facade elements to one another. As a result, the vertical and horizontal façade element alignments that give the finished façade its character can be significantly disrupted, in that these alignments are partially offset or at an angle to the predetermined lines.
In order to avoid these unsightly spots, expensive and time-consuming reworking is then necessary, or particularly expensive connecting pieces must be used. In addition, complicated connectors between the building and the supporting structure are usually. Façade elements required, which make it possible to achieve an individual adaptation of the individual Fassadenele elements on the spot. In addition, the insulation of the joints between the facade elements or the connection pieces and the building's supporting structure against heat and sound transmission suffers.
The present invention avoids these disadvantages by a special design of the attachment of Fassa denelemente to the supporting structure of buildings in that vertical guide rails are attached to the supporting structure at predetermined horizontal intervals, in which the head of horizontally protruding anchor bolts verti cally displaceable and in different ways Sliding layers is anchored lockable, and that connecting profiles for holding the facade elements in the longitudinal direction of the anchor screws are arranged on these anchor screws so that they can be moved and locked in different sliding positions.
The guide rails can easily be individually mounted on the building structure in the predetermined alignment and secured in the adjusted position with screws or non-detachable fasteners. The anchors screw allow due to their vertical verscbieb- bability and fixability at different heights, an exact adjustment with respect to the height position, furthermore, due to the displaceability of the connecting pieces in the longitudinal direction of the shaft, the exact position of the stops for the facade elements in the third dimension.
This makes it possible to precisely adjust the connectors for the facade elements in all three dimensions and anchor them in the exact position so that the individual facade elements can be arranged precisely in the predetermined alignment. There is nothing in the way, the guide rails except for the arrangement of the anchor bolts also to further guides, eg. B. pieces of stop to use in the vertical direction and in the screw shaft longitudinal direction or to anchor Ver of special facade elements, such. B. horizontal bar profiles for fixed windows or
Glass lines on parapets and the like. Here, such rung profiles can easily be determined in a manner similar to the anchor bolts in the guide rails and can be adjusted by rigid connecting means such. B. obtained by welding a permanent fixation. The guide rails can be used over longer distances, e.g. B. traverse an entire floor from bottom to top.
But they can also be arranged as smaller pieces at vertical intervals on top of each other, at those points where anchor bolts are required, which can then be moved from the predetermined central position up and down to the maximum extent required and can be fixed in different displacement positions. The drawing shows an embodiment of the subject matter of the invention.
1 and 2 show a horizontal section through a pillar section of a building in different heights. 1 shows the section in the parapet part; Fig. 2 shows the section in the window area.
In the same representation, FIG. 3 shows a detail for the production of the guide rail fastening on the supporting structure.
The building has expediently reinforced concrete pillars 1 running through at horizontal intervals from bottom to top. In these mounting plates 2 are concreted in vertical Abstän one above the other. So that these plates 2 sit tight, they are provided on the inside in a manner not shown with protruding, embedded holders.
The plates 2 who, in the manner illustrated in FIG. 3, are concreted in during the manufacture of the pillars 1. Here, the plates 2 are attached to a rectangular cross-section vertical bar 3, which can consist of wood, at intervals one above the other by means of screws 4 in the predetermined position. The screws 4 are screwed into threaded bores 4a of the plates 2. Then the bar 3 is attached to the inside of the formwork Ver 5, which limits the outside 6 of the pillars. The rest of the pillar formwork is not shown because it is of no interest.
After concreting the pillars, the boards of the formwork 5 are demolished in the usual way. The connection of the strips 3 to the formwork is so loose that the strips 3 remain firmly seated on the concrete slabs 2 in the position shown in FIG. 3. By unscrewing the screws 4 is then. the bar 3 removed. The plates 2 now sit in a recess of the Pfei lers 1 and serve as the support structure 1, 2 of the building located holder for vertical guide rails 7, which are carried out at predetermined intervals on top of each other or abutting, expediently over a floor.
The horizontal distances between adjacent guide rails vonein other are given by the division of pillars. The rails 7 are each individually mounted by adapting so that all vertically superposed rails 7 are exactly in the predetermined alignment. In this position they are attached to the plates 2, e.g. B. by screwing, or expediently or additionally after precise adjustment, by welding, as indicated in FIGS. 1 and 2 by welding beads 8.
The guide rails 7 consist of a forwardly open U-profile, with edges 9 of their flanges 10 that are widened to the sides facing one another. In each guide rail 7, the head 11 of anchor bolts 12, the shaft 13 of which between the edges 9 of the guide rail 7 is around a dimension given by the facade thickness protrudes horizontally, anchored. The anchor bolts 12 are in the between tween the flange edges 9, go through the slot in the height position and can therefore be adjusted exactly to any predetermined height position.
On the shaft 12 of the anchor screws, three connection profiles for holding different facade elements are now attached, which can be moved in the direction of the screw shaft 13 and can be locked in different positions. In some cases, the connection profiles in the parapet area are different from the window area, as shown in FIG is evident.
In the parapet according to FIG. 1, a back wärtiges, open, U-profile-shaped, vertical connection piece 14 is provided, the flanges 15 of which are guided vertically and displaceably in the direction of the screw shaft 13 on the flanges 10 of the guide rail 7. The web 16 is provided with central openings through which the shaft 13 is passed an anchor screw. The flanges 15 are provided on the edge with the sides facing away from jumping legs 17.
The joints between these and the surface 6 of the pillar 1 are with inter mediate layers 18 made of resilient material, for. B. rubber, iso lated against heat and sound transmission. The web 16 rests on the inside on a respective nut 19, which is adjusted to the relevant screw shaft 13 in a predetermined position. This position is selected so that the legs 17 form a contact surface for facade elements in the form of prefabricated building panels 20 with their outside.
The middle connection piece 21 is determined in its distance from the rear connection piece 14 by an interposed spacer tube piece 22, the length of which is adjusted with respect to the thickness of the building panels 20. The connection piece 21 has a web 23 which has central openings for the passage of the screw shafts 13 and outer rabbet profiles 24 and 25, respectively.
The web 23 rests on the spacer 22 and is clamped in relation to this by a nut 26 seated on the shaft 13. The rebate profiles 24 form with their rear rebate strip 27 the vore Ren stop for the building panels 20. In the rebate is an insulating strip 28 made of resilient mate rial, which protrudes over the bar 27 and the joint between this and the adjacent building board 20 against heat - and sound passage isolated. In the Falzpro files 25 T-profile-shaped insulating strips 29 made of an elastically flexible material are arranged.
The front connector 30 is arranged at the free end part of the screw shaft 13 and has a web 31 which is provided with central openings for a screw shaft 13 and also on both sides with two rearward projecting Lei most 32 is provided with a groove between them form, in which again a T-shaped insulating strip 29 is inserted. A facade cladding panel 33 made of glass, Eternit, plastic or the like is inserted between the mutually opposite insulating strips 29.
The outside of the web 31 rests on washers 34 which are placed on the screw shaft 13 and clamped by a nut 35 so that the cladding panels 33 are clamped between the insulating strips 29. The web 31 protrudes slightly over the strips 38 and here forms a projection 36 on each side, which is delimited to the outside by an inclined flank 37.
The connector 30 and the free end portions of the anchor bolts 12 are covered to the outside by a U-shaped, vertical Ver cladding rail 38, the flanges 39 of which are resilient and are provided with inwardly projecting strips 40 at the free end.
The strips 40 are beveled on the sides facing one another in such a way that the rails 38 only need to be pressed onto the connection piece 30 during assembly, the inclined surfaces of the strips 40 sliding past the inclined surfaces 37 of the stop piece 30 causing the flanges 39 to spring apart ken, which snap into place behind the projections 36 due to their resilience.
They are clamped against the projections 36 by the adjacent insulating strip 29 made of elastically flexible material and thus obtain a firm fit on the connection piece 30. The flanges 39 have longitudinally extending, outwardly open indentations 41 for guiding between two adjacent, horizontally provided blinds or the like arranged right next to one another.
By adjusting the nuts 19, 26 and 35, the connection profiles 14, 21 and 30 can, as already mentioned, be fixed in different positions, the intermediate layers 18 or the insulating strips 29 being pressed together to a greater or lesser extent. This makes it possible to align the facade elements with one another in the direction of the screw 12.
In the window section according to FIG. 2, the rear connection piece 42 is again designed as a U-profile open to the rear, the web 43 of which is again provided with openings for the shaft 13 of the anchor bolts 12 to pass through. The flanges 44 are provided on the edge, but with projecting sliders 45 towards the mutually facing sides, which again bear vertically and displaceably in the direction of the screw shaft 14 with the flanges 10 of the guide rail 7. Insulating pieces 18 made of rubber are again arranged between the sliding pieces 45 and the pillar surface 6.
A nut 46 on each screw shaft 13 is used to adjust and fix the exact position of the web 43.
The middle connector 47 has a forwardly open, U-shaped base body with at the edge of each flange 48, only one of which is shown, seated, depending on both sides Ausla Denden stop strips 49, 50. The web 51 of the base body is with central openings are provided through which a screw shaft 13 is carried out. The web 51 is pressed against the web 43 of the connecting piece 42 with the interposition of an insulating strip 52 made of elastically flexible material.
The insulating strips 52 are inserted sunk into corresponding recesses in the web 43 and are somewhat thicker than these depressions, so that a clamping fit and therefore good insulation from the web 51 is ensured. The front connection piece 30 and the trim rail 38 seated on this match in shape and position as well as in the arrangement on the screw shafts 13 with the relevant parts of the parapet section according to FIG. 1 which have the same reference numerals.
Square-shaped insulating strips 53 are inserted between the strips 32 and bear against the stop strips 50 of the connection piece 47 with a clamping fit. The stop strips 50 are supported by stiffening brackets 54 which are arranged in the base body of the connection piece 47 and whose web part 55 rests on the base body web 51. The bracket webs 55 are arranged in the region of the screw shafts 13 and each have a central bore for passing the screw shaft 13 through.
The distance between the web 43 of the rear connection piece 42 and the bracket webs 55 is bridged by a washer 56 attached to the relevant screw shaft 13, the bracket webs 55 being held by a nut 57 screwed onto the screw 13, so that the webs 43, 51, 55 together with the washer 56 between tween the two nuts 46, 57 are clamped.
The stop strips 49 and the web 51 of the connecting piece 47 are designed as stops for a window or door leaf 58, the frame strips of which are provided in the usual manner with protruding flanges 59 and 60, which parts 49, 51 engage behind the stop. Furthermore, the casement strips have a central longitudinal strip 61 which cooperates with a longitudinal strip 62 made of elastically flexible material, which is inserted into a dovetail groove of the flanges 48.