Verfahren zum Bespannen von Schalensitzen mit einem Überzug Die Erfindung bezweckt, das bisher sehr schwie rige, umständliche und zeitraubende Bespannen von Schalensitzen mit einem Überzug wesentlich zu ver einfachen, zu verbessern und damit auch zu verbilli gen. Gleichzeitig soll durch sie auch das Bespannen der konkaven Innenfläche von Schalensitzen mit einer Plastikfolie ermöglicht werden.
Dieses Ziel wird er findungsgemäss dadurch erreicht, dass der Schalen körper, dessen konkave Innenfläche samt ihren Rand partien mit Klebstoff bestrichen ist, mit einer ihm angepassten, sackförmigen überzughülle, mit ihrer Einschuböffnung an die untere konvexe Aussenfläche zu liegen kommend, überzogen wird, worauf der die konkave Innenfläche des Schalenkörpers überspan nende Teil der Oberzughülle durch äussere Druck einwirkung gegen die Schaleninnenfläche faltenlos ge presst und damit festgeklebt wird.
Soll als überzug- stoff für das Schalensitzmöbel Plastikstoff Verwen dung finden, wird die sackförmige überzughülle aus Plastikfolie hergestellt und nach dem Überziehen des Schalenkörpers luftdicht verschlossen. Der die Innen fläche und de Ränder des Schalenkörpers überspan nende Teil dieser Plastikhülle wird beim Absaugen der in ihr eingeschlossenen Luft gegen die ihm gegen überliegende Fläche gepresst und somit faltenlos fest geklebt.
Die Plastikhülle bleibt als Überzug dauernd mit dem Schalenkörper verbunden. Soll der Überzug aus Gewebestoff bestehen, wird der Schalenkörper vor dem überziehen mit einer sackförmigen Plastik hülle, mit einer ihm annähernd passend zusammen genähten Gewebestoffhülse lose überzogen. Der über der Innenfläche und den Rändern des Schalenkörpers liegende Teil der Gewebestoffhülle wird sodann mit Hilfe des beim Auspumpen der nachträglich aufgezo genen und luftdicht verschlossenen Plastikhülle ent stehenden Vakuums gegen die konkave Schaleninnen- fläche und deren Ränder faltenlos gepresst.
Nach dem Abziehen der Plastikhülle bleibt der Gewebestoff mit dem Schalenkörper dauernd verbunden. Der die kon kave Sitzfläche überspannende Teil der Gewebestoff hülle wird vor dem überziehen mit einem Klebstoff bestrichen. Der über die konkave Schaleninnenfläche gespannte Teil. der Plastikhülle wird vorteilhaft vor und/oder während der Luftabsaugungwärmebestrahlt. Der Plastikstoff dehnt sich dadurch leichter. Die Be spannung des Schalenkörpers mit Plastikstoff erfolgt nagel- und faltenlos und gewährleistet eine lange Lebensdauer des Plastiküberzuges.
Zufolge der blei benden eigenen Spannung zieht die Plastikfolie eine gegebenenfalls vorhandene Schaumplastikauflage im mer wieder in die ursprüngliche Lage hoch, so dass die bisher bei länger in Gebrauch stehenden Schalen sitzen auftretenden Ermüdungserscheinungen in der Schaumplastikpolsterung nicht mehr auftreten können. Die Polsterwirkung kann somit nicht mehr verloren gehen.
Das Bespannen des Schalenkörpers mit Ge webestoff vermittels eines Plastiksackes ergibt den Vorteil, dass der Gewebestoff vollkommen faltenlos aufgebracht werden kann und dass die bisher erfor derlichen und zeitraubenden Handnäharbeiten Wäh rend des Aufbringens vollkommen entfallen. Es ist lediglich eine einzige Handnaht für die Herstellung und Schliessung der sackförmigen Gewebestoffhülle erforderlich. Bei Verwendung einer durchsichtigen Plastikfolie lässt sich der Bespannungsvorgang lau fend kontrollieren. Gegebenenfalls auftretende Fal tenbildungen können dadurch jederzeit beseitigt wer den.
In der Zeichnung sind einige Ausführungsbei spiele für die erfindungsgemässe Bespannung von Schalensitzen erläutert. Es zeigen: Fig. 1 ein mit einer Plastikfolie überzogenes Schalensitzmöbel im Schaubild', Fig. 2 einen Längsquerschnitt durch das Möbel gemäss Fig. 1 und Fig. 3 in schaubildlicher Darstellung die als Überzug für den Schalensitz die nende sackförmige Plastikhülle.
Ein mit Gewebestoff überspanntes Schalensitzmöbel ist in Fig. 4 im Schau bild und in Fig. 5 im Längsquerschnitt gezeigt. Die hiebei verwendete sackförmige Gewebestoffhülle so wie die gleichfalls hiefür erforderliche Plastikhülle sind aus Fig. 6 und 7 ersichtlich. Fig. 8 und Fig. 9 veranschaulichen eine bevorzugte Bespannungsart für einen Plastik- und für .einen Gewebestoffüberzug.
Gemäss Fig. 1 bis 3 erhält die aus Kunststoff, Holz oder dergleichen hergestellte Sitzschafe 1, bevor die Füsse 2 bzw. das Füssgestell in die mit einem Muttergewinde versehenen Ansätze 3 eingeschraubt sind, auf der Innenseite eine Schaumplastikauflage 4 aufgeklebt.
Auf der Aussenseite der Schale 1 ist eine Watteauflage 5 vorgesehen. Über den Schalenkörper 1 wird ein aus trägerloser Plastikfolie hergestellter Sack 6 (in Fig. 3 dargestellt) gezogen, dessen Öffnung durch Verkleben ihrer sich überlappenden Ränder 7 luftdicht verschlossen wird. Ist der Schalenkörper 1 von dem geschlossenen Plastiksack 6 umspannt, wird der über die Schaumplastikauflage gespannte Teil durch Bestrahlung erwärmt. Mittels eines im Bereich der Unterseite der Sitzschale 1 im Plastiksack ange ordneten Absaugventils (nicht gezeichnet) wird die Luft aus dem geschlossenen Sack gepumpt.
Das da durch entstehende Vakuum bewirkt ein Ansaugen des über der Schaumplastikauflage 4 befindlichen Plastik sackteiles gegen letztere, die vorher, mit Klebstoff bestrichen wurde. Die durch das Vakuum gegen die Schaumplastikauflage gepresste Plastikfolie bleibt nach dem Erkalten fest haften. Zweckmässig hat die Sitzschale zur Erleichterung des Absaugens der Luft im Bereich der Absaugöffnung einige Löcher vorgese hen.
Auf dem mit der Plastikfolie überzogenen Scha lenkörper werden die Füsse 2 in die mit Mutter gewinde versehenen Ansätze 3 des Schalensitzes 1 eingeschraubt. Es genügt aber auch, die Ansätze 3 mit einer Konusbohrung zu versehen und die Füsse mit nach dem etwas konisch verjüngten Ende in sie einzuschlagen.
Gemäss Fig. 4 bis 7 wird über den Schalensitz 1, dessen Innenfläche eine Schaumplastikauflage 4 und dessen Aussenfläche eine Watteauflage 5 trägt, ein aus Gewebestoff hergestellter Sack 8, wie er beispiels weise aus Fig.6 ersichtlich ist, gezogen. Die Ein schuböffnung 9 der sackförmigen Gewebestoffhülle 8 wird durch eine Naht geschlossen.
Die sackförmige Gewebestoffhülle ist so gewählt, dass der Gewebestoff die Sitz- und Rückenmulde bzw. die Plastikschaum auflage 4 des Schalenkörpers in einem den Dehnungs koeffizienten des Gewebestoffes entsprechenden Ab stand überspannt.
über die mit dem Stoff 8 über zogene Schale 1 wird sodann eine aus trägerloser, glasklarer Plastikfolie hergestellte, sackförmige Hülle 10, wie aus Fig. 7 ersichtlich, gezogen, deren Öffnung durch Verklebung von überlappungsrändern 11, ge gebenenfalls vermittels eines an den Öffnungsrändern angebrachten Reissverschlusses aus Kunststoff, luft dicht verschlossen wird. Ist der ganze Schalenkörper von dem geschlossenen Plastiksack 10 umspannt, wird sein über die Schaumplastikauflage 4 gespann ter Teil durch Bestrahlung erwärmt.
Wird nun die Luft aus dem geschlossenen Plastiksack abgesaugt, so bewirkt das dadurch entstehende Vakuum ein An saugen des über der Schaumplastikauflage 4 befind lichen Teiles des Plastiksackes gegen den Gewebe stoff 8 und mit diesem gegen die Auflage 4, die mit Klebstoff bestrichen ist. Der gegen die Auflage 4 ge- presste Gewebestoff bleibt nach dem Erkalten auf ihr festhaften, und der Plastiksack kann wieder abgezo gen werden.
Gemäss Fig. 8 wird der Schalensitz 1 mit dem sackförmigen Plastiksack 6 so überzogen, dass seine Öffnung 6' auf der Unterseite der Schale straff zum Anliegen kommt. Hierauf wird der überzogene Scha lenkörper 1 mit seinem Unterteil auf einen konischen Schalenkörper 12 so aufgesetzt, dass letzterer den öff- nungsrand 6' der Plastikhülle luftdicht umschliesst. Wird jetzt über die Öffnung 13 des Schalenkörpers 12 die Luft aus der Plastikhülle 6 abgesaugt, wird ihr die Innenfläche überspannende Teil gegen letztere gepresst.
Nach dem Abnehmen des Schalenkörpers 12 kann gegebenenfalls der noch freiliegende untere Flä chenteil des Schalenkörpers mit einem Überzug ver klebt werden. Der Schalenkörper 12 trägt an seiner Aufsitzfläche zweckmässig elastische Dichtungsaufla gen (nicht gezeichnet). Die in Fig. 8 gezeigte Über spannungsmethode eignet sich besonders für die serienmässige Herstellung von mit Plastikfolien über spannten Schalensitzmöbeln.
Das aus Fig. 9 ersichtliche Verfahren ist für die serienweise Bespannung von Schalensitzen mit Ge webestoff vorteilhaft. Der mit der sackförmigen Ge- webestoffhülle 8 überzogene Schalenkörper 1 wird in eine seiner Aussenform nachgebildeten Mulde 14 aus Plastikfolie eingelegt und diese dann durch einen auf deren Öffnungsflansch 14' luftdicht aufspannbaren Flachring 15, der mit einer Plastikmembran 16 über spannt ist, verschlossen. Wird über die Öffnung 14" die in der Hohlform eingeschlossene Luft abgesaugt, so bewirkt die angesaugte Plastikmembran 16 ein Anpressen des über die Innenfläche des Schalenkör pers lose gespannten Gewebestoffes an letztere.
Nach Abnahme des mit der Plastikmembran versehenen Flachringes 15 kann der faltenlos fertig mit Gewebe stoff überspannte Schalensitz herausgenommen wer den.
Method for covering bucket seats with a cover The invention aims to significantly simplify the previously very difficult, cumbersome and time-consuming covering of bucket seats with a cover, to improve and thus also to cheaper conditions. At the same time, it should also cover the concave Inner surface of bucket seats can be made possible with a plastic film.
This goal is achieved according to the invention in that the shell body, whose concave inner surface including its edge parts is coated with adhesive, is covered with a sack-shaped cover sleeve adapted to it, with its insertion opening coming to lie on the lower convex outer surface, whereupon the the concave inner surface of the shell body spanning the part of the outer shell is pressed against the inner surface of the shell without creases by external pressure and thus glued.
If plastic is to be used as the cover for the bucket seat, the sack-shaped cover is made from plastic film and after covering the shell, it is sealed airtight. The part of this plastic cover that spans the inner surface and the edges of the shell body is pressed against the surface opposite it when the air enclosed in it is sucked out and thus glued firmly without creases.
The plastic cover remains permanently attached to the shell body as a cover. If the cover is to be made of fabric, the shell body is loosely covered with a sack-shaped plastic cover with a fabric sleeve sewn together approximately to match it. The part of the fabric cover lying over the inner surface and the edges of the shell body is then pressed against the concave inner shell surface and its edges without creases with the help of the vacuum created when the subsequently opened and airtight plastic cover is pumped out.
After peeling off the plastic cover, the fabric remains permanently connected to the shell body. The part of the fabric cover spanning the concave seat surface is coated with an adhesive prior to covering. The part stretched over the concave inner surface of the shell. the plastic envelope is advantageously heat-irradiated before and / or during air evacuation. This makes the plastic stretch easier. The shell body is covered with plastic without nails or folds and ensures a long service life for the plastic cover.
As a result of the remaining tension, the plastic film pulls any foam plastic overlay that may be present back up to its original position, so that the symptoms of fatigue that have previously occurred in the foam plastic upholstery when the shells have been in use for a long time can no longer occur. The cushioning effect can therefore no longer be lost.
Covering the shell body with Ge fabric material by means of a plastic bag has the advantage that the fabric material can be applied completely without wrinkles and that the previously necessary and time-consuming manual sewing work during the application is completely eliminated. All that is required is a single hand seam for the production and closure of the sack-shaped fabric cover. If a transparent plastic film is used, the covering process can be checked continuously. This means that any wrinkles that may occur can be eliminated at any time.
In the drawing, some Ausführungsbei are explained games for the inventive covering of bucket seats. The figures show: FIG. 1 a shell seat furniture covered with a plastic film in the diagram, FIG. 2 a longitudinal cross section through the furniture according to FIG. 1 and FIG.
A shell seat covered with fabric is shown in Fig. 4 in the show image and in Fig. 5 in longitudinal cross-section. The sack-shaped fabric cover used here as well as the plastic cover likewise required for this purpose are shown in FIGS. 6 and 7. 8 and 9 illustrate a preferred type of covering for a plastic and for a fabric cover.
According to FIGS. 1 to 3, before the feet 2 or the foot frame are screwed into the lugs 3 provided with a nut thread, the seat 1 made of plastic, wood or the like receives a foam plastic pad 4 glued to the inside.
A cotton pad 5 is provided on the outside of the shell 1. A sack 6 (shown in FIG. 3) made of carrierless plastic film is pulled over the shell body 1, the opening of which is closed airtight by gluing its overlapping edges 7. If the shell body 1 is encompassed by the closed plastic bag 6, the part stretched over the foam plastic cover is heated by irradiation. By means of a suction valve (not shown) arranged in the area of the underside of the seat shell 1 in the plastic bag, the air is pumped out of the closed bag.
The resulting vacuum causes suction of the plastic bag part located above the foam plastic pad 4 against the latter, which was previously coated with adhesive. The plastic film pressed against the foam plastic pad by the vacuum remains firmly attached after cooling. Appropriately, the seat shell has a few holes vorgese hen in the area of the suction opening to facilitate the suction of the air.
On the covered with the plastic sheet shell steering body, the feet 2 are screwed into the threaded lugs 3 of the shell seat 1 provided with a nut. But it is also sufficient to provide the approaches 3 with a conical bore and to knock the feet into them with the slightly conically tapered end.
According to FIGS. 4 to 7, a sack 8 made of fabric, as can be seen for example from FIG. 6, is pulled over the bucket seat 1, the inner surface of which carries a foam plastic pad 4 and the outer surface of which bears a cotton pad 5. A thrust opening 9 of the sack-shaped fabric cover 8 is closed by a seam.
The sack-shaped fabric cover is chosen so that the fabric spans the seat and back troughs or the plastic foam support 4 of the shell body in a distance corresponding to the expansion coefficient of the fabric.
Over the shell 1 drawn over with the fabric 8, a sack-shaped cover 10 made of strapless, clear plastic film, as can be seen in FIG. 7, is then pulled, the opening of which is made by gluing overlapping edges 11, possibly by means of a zipper attached to the opening edges made of plastic, hermetically sealed. If the whole shell body is spanned by the closed plastic bag 10, its part is heated over the foam plastic pad 4 tensioned by radiation.
If the air is now sucked out of the closed plastic bag, the resulting vacuum causes a suck on the part of the plastic bag located on the foam plastic pad 4 against the fabric 8 and with this against the support 4, which is coated with adhesive. The fabric pressed against the support 4 remains firmly attached to it after cooling, and the plastic bag can be pulled off again.
According to FIG. 8, the bucket seat 1 is covered with the sack-shaped plastic sack 6 in such a way that its opening 6 'comes to rest tightly on the underside of the shell. The covered shell body 1 is then placed with its lower part on a conical shell body 12 in such a way that the latter encloses the opening edge 6 'of the plastic shell in an airtight manner. If the air is now sucked out of the plastic cover 6 via the opening 13 of the shell body 12, the part that spans the inner surface is pressed against the latter.
After removing the shell body 12, the still exposed lower surface part of the shell body can be glued ver with a coating. The shell body 12 appropriately carries elastic sealing pads on its seating surface (not shown). The over-tensioning method shown in FIG. 8 is particularly suitable for the series production of plastic film over tensioned bucket seats.
The method shown in Fig. 9 is advantageous for the serial covering of bucket seats with Ge fabric material. The shell body 1 covered with the sack-shaped fabric cover 8 is placed in a plastic film trough 14 that simulates its outer shape and this is then closed by a flat ring 15 that can be stretched airtight onto its opening flange 14 'and is stretched over with a plastic membrane 16. If the air trapped in the hollow shape is sucked off through the opening 14 ", the sucked-in plastic membrane 16 causes the tissue material loosely tensioned over the inner surface of the Schalenkör pers to be pressed against the latter.
After removing the flat ring 15 provided with the plastic membrane, the shell seat covered with fabric without folds can be taken out whoever the.