Verfahren zur Herstellung von konischen Dichtungen an Abwasser-Muffenrohren unter Verwendung von Vergussmassen Es ist bekannt, Rohrstösse durch Vergiessen und Verstenunen mit Dichtungsmaterialien verschiedenster Art, wie Vergussmassen auf Bitumen-, Teer- oder Schwefelbasis, zu dichten. Ferner sind Bleidichtun gen in Verbindung mit Teer- oder Weissstricken be kannt sowie das Verkitten mit spachtelbaren Massen. Ausserdem wird Gummi in Ringform oder anderen Profilen verwendet.
Während bei senkrechten Rohrsträngen sowohl das Einbringen beliebiger Dichtungsstoffe als auch das Zentrieren der Rohre keine Schwierigkeiten macht, weil die einzelnen Rohrlängen beim Inein- andersetzen leicht ausgerichtet werden können, bzw. ein unregelmässiger Absatz an den Dichtungs stellen bei Fallsträngen keine Rolle spielt, ist bei liegenden Leitungen eine absatzlos durchgehende Sohle erwünscht, um einen unbehinderten Abfluss zu gewährleisten und um Ablagerungen zu vermeiden.
Bei den bisherigen oben geschilderten Verfahren der Verlegung von liegenden Leitungen kann eine Zentrierung der Rohrstränge und vor allem eine absatzlos durchgehende Sohle nur durch Nach arbeiten im Rohrgraben an der Teerstrickverstem- mung oder durch Anheben oder durch Absenken der Rohre erreicht werden, eine zusätzliche Arbeit, bei der man abgesehen vom Zeitaufwand, auf die Gewissenhaftigkeit und das Verständnis der Ausfüh renden angewiesen ist. Zum nachfolgenden Vergie ssen selbst ist die Einbringung irgendwelcher Ab schlussorgane an der Muffe notwendig. Hierzu wird in üblicher Weise eine Tonwulst mit Eingussnest um das Rohr herum geformt.
Auch hierbei ist eine erhebliche Sorgfalt und Zeitaufwand notwendig. Es muss vermieden werden, dass weder Vergussmaterial ausläuft, was einen Verlust darstellt, oder dass Ton in den Muffenspalt eindringt und damit Fehlgüsse entstehen. Das Einfliessen von unzureichenden Dich tungsmengen verursacht bekanntlich Hohlräume in der Vergussmasse durch Lufteinschlüsse. Weiterhin ist das beim Erhitzen qualmende Vergussmaterial, das obendrein noch wurzelabweisende, gesundheitsschäd liche Chemikalien enthält, in den engen und tiefen Baugruben arbeitshinderlich.
Es ist auch nie gewähr leistet, dass durch nicht zu erfassende Behinderungen vor dem Vergiessen wirklich die erforderliche Menge an Dichtungsmaterial, wie sie zur Erzielung einwand freier Haftfähigkeit, Wasserdruckfestigkeit und Wurzeldichtigkeit erforderlich ist, im Dichtungsraum eingebracht wird. Durch den späteren Ausfall eines Teiles des Dichtungsraumes durch langsames Ver rotten des Teerstrickes werden dann die eben geschil derten Mängel offenbar.
Es ist fernerhin bekannt, dass Rohrdichtungen vor dem Zusammenfügen der Rohre durch Ein- bzw. Aufbringen von Dichtungsmanschetten auf das Muf fen- bzw. Spitzende hergestellt werden. Diese haben jedoch den Mangel, dass bei unrunden Rohren, wie sie bei Steinzeug meistens auf Grund von Herstel lungsschwierigkeiten entstehen, keine durchgehende Rohrsohle erzeugt werden kann.
Weiterhin sind Kombinationen von Dichtungs manschetten und -bändern bekannt, die das Spitzende des Rohres etwas überragen. Die Mängel hierbei sind darin zu sehen, dass die dichtende und tragende Fläche sehr klein ist,
bei der Unrundheit von Roh ren .ein mehrfaches Dichtungselement nicht mit Sicherheit einzubringen ist oder das Spitzende des Rohres eine besondere Ausbildung erhalten muss oder bei der geringen tragenden Dichtungsfläche ein Auf einanderstossen der Rohre selbst möglich wird. Das erfindungsgemässe neue Verfahren zur Her stellung von konischen Dichtungen an einem Ab wasser-Muffenrohr unter Verwendung von Ver- gussmassen schliesst alle vorgenannten Mängel aus.
Das Verfahren ermöglicht es, aussen am Rohrende, bzw. innen in der Rohrmuffe mit Hilfe von Giess formen vor dem Verlegen der Rohre konische, in einander passende Dichtungen derart vorzufertigen, dass auch bei unrunden Rohren eine absatzlos durch gehende Rohrsohle bei der nachträglichen Verlegung der Rohre erreicht wird. Bei dem Angiessen der konischen Dichtung am Rohrende kann dabei vorteil- haft gleichzeitig ein kleiner, vorstehender Wulst er zeugt werden.
Der Vorteil und der technische Fortschritt, die durch das erfindungsgemässe Verfahren erzielt wer den, bestehen darin, dass eine kanalisationstechnisch notwendige, glatt durchgehende Rohrsohle erreicht wird. Es entfällt ein besonderer Arbeits- und Material aufwand für die Einbringung einer abschliessenden und die Höhenlage korrigierenden Teerstrickmenge. Arbeitsgeräte und Materialaufwand für den zweiten äusseren Abschluss des Dichtungsraumes ist nicht mehr notwendig. Es wird nur so viel Vergussmaterial verwendet, dass eine ausreichende Dichtung erreicht wird. Der vorhandene Dichtungsraum wird aber voll mit wurzel-, haft- und wasserdruckfestem Dichtungs stoff gefüllt. Hohlräume durch das spätere Verrotten der Teerstricke treten nicht auf.
Durch den kleinen, am Rohrende angegossenen, vorstehenden Wulst kann das direkte Aufeinanderstossen des Rohrmaterials, was zu Spannungen und Brüchen führen kann, ver hindert werden. Die Vorfertigung der Dichtungen, d. h. die bei der Rohrverlegung wichtigste Dichtungsarbeit an dem Rohrende bzw. in der Rohrmuffe, kann nun im Trocknen, ausserhalb der engen Baugrube unter ver besserten Arbeitsbedingungen erfolgen. An Arbeiten in der Baugrube selbst ist dann nur noch das Inein- anderdrücken der Rohre notwendig.
Damit entfallen mehrere auf der Baustelle bereitzuhaltende Materia lien, wie Teerstricke, Ton, der Blechring bzw. der Tonstrick zur Erzeugung eines geschlossenen Verguss- raumes usw.
An Hand der Zeichnung, die ein Ausführungs beispiel einer zur Durchführung des Verfahrens er forderlichen Vorrichtung zeigt, soll das Verfahren näher erläutert werden.
Fig. 1 stellt eine Hohlform im Schnitt und in Aufsicht dar, zum Anbringen der Dichtung am Spitz ende eines Rohres.
Fig. 2 stellt Schnitt und Aufsicht eines Kern ringes dar, zur Einbringung der Dichtung an der Innenwand einer Rohrmuffe.
Fig 3 zeigt zwei zusammengefügte Rohrenden mit absatzlos durchgehender Rohrsohle.
Die Hohlform a mit konischem Kragen gemäss Fig. 1 zum Anformen der konischen Dichtung am Spitzende eines Abwassermuffenrohres besitzt auf ihrer Grundplatte eine zentrisch angeordnete Scheibe 1 und einen über die Flügelschraube 4 verstellbaren Anschlagwinkel 3. Um eine seitliche Arretierung zu erreichen, ist der Schlitz des auf der zentrischen Scheibe 1 beweglichen Teiles des Anschlagwinkels auf .einem fest auf dieser Scheibe angebrachten Stift 2 geführt.
Zum Ausgleich von Uneben heiten an der Stirnfläche des Spitzendes des Rohres 6 und zum Anformen eines das Spitz ende umgreifenden Vergussringes ist in die Form eine flache, elastische Scheibe 5 zentrisch ein gelegt. Der Aussendurchmesser dieser Scheibe ist etwas kleiner als der untere Innendurchmesser der Form.
Um die Innenwand des Rohres am Anschlag winkel 3 fest zu fixieren und um auch ein seitliches Ausweichen des Rohres 6 in der Hohlform a zu verhindern, sind auf dem Aussenrand der zentrischen Scheibe 1 Blattfedern 8, vorzugsweise zwei im Winkel von 120 gegeneinander versetzt, fest angebracht, die ebenfalls in das Rohrinnere eingreifen, um so das Rohr in seiner festgelegten Stellung zu fixieren. Nachdem das Spitzende des Rohres 6 in die Hohl form a eingestellt ist und die innere Wandung am Anschlagwinkel 3 anliegt und die Federn 8 ebenfalls eingesprungen sind, kann der konische Spalt 7 zwi schen Rohrwandung und konischem Kragen der Hohlform mit einer Vergussmasse vergossen werden.
Vorhergehende Säuberung, Trocknung und Voran strich der zu behandelnden Rohrteile sind den Vor schriften entsprechend selbstverständlich. Die Strich kennzeichnung oder Markierung 10 auf der äusseren Rohrwand der gemeinsamen Mantellinie oder auf der um 180 versetzten korrespondierenden Mantel linie, auf der am Spitzende der Anschlagwinkel und am Muffenende ein Anschlag anliegen, wird mit dem gleichen Vorstrichmaterial durchgeführt.
Die Herstellung des konischen Dichtungsringes an der Innenwand der Rohrmuffe vollzieht sich ana log. Der am Kernring b angebrachte, in das Rohr innere greifende Anschlag 9 dient, wie in Fig. 2 bei spielsweise dargestellt ist, mit den Federn 8' zur Fixierung des Kernringes b in seiner Stellung, wobei der Abstand c bei der Hohlform und beim Kernring derselbe sein muss.
Das gleiche Voranstrichmaterial wird vorzugs weise auch dazu benutzt, um auf der Oberfläche der fertigen konischen Dichtung gegebenenfalls entstan dene Unebenheiten auszugleichen.
Der Anschlag 9 soll möglichst genau in der Man tellinie des Rohrschaftes, also senkrecht über der ersten markierten Anlagestelle 10 des Anschlag winkels 3 am Spitzende des Rohres 6 (vgl. Fig. 1) liegen, bzw. auf der um 180 versetzten korrespon dierenden Mantellinie. Säuberung, Trocknung und Voranstrich vollziehen sich analog wie weiter oben beschrieben.
Da die Hohlform<I>a</I> als auch der Kernring<I>b</I> vor dem Vergass am zweckmässigsten mit einem beliebigen Formentrennmittel, z. B. technisches Glyzerin, leicht eingestrichen worden sind, löst sich das Rohr mit angeformter Dichtung nach Erhärten der Verguss- masse durch einfaches Drehen leicht von der Hohl form<I>a, bzw.</I> der Kernring<I>b</I> von der Rohrmuffe.
Die Konusfläche der Hohlform und des Kernrings stimmen miteinander überein, so dass die Konizität der angeformten Dichtung am Rohrende mit der Konizität der angeformten Dichtung in der Rohr muffe bzw. im Rohrsatz einander entsprechen.
Das Verlegen der Rohre mit den vorgeformten Dichtungen ist nun sehr einfach, und es lässt sich in beengten Baugruben durch einfaches Ineinander pressen der Rohre mittels einer Brechstange und eines auf das freie Rohrende gelegten Querholzes oder bei grösseren Rohren durch Ineinanderziehen mittels Winden bewerkstelligen. Die bei der Herstel lung der vorgeformten Dichtungen angebrachten Markierungen an der Aussenseite der Rohre müssen bei der Verlegung möglichst genau fortlaufend an einander gelegt werden. Man .erhält dann automatisch die gewünschte glatte, absatzlose Rohrsohle, wie sie in Fig. 3 dargestellt ist.
Infolge der einander ,ent sprechenden Konizität der vorgeformten Dichtungs flächen verkleben durch das Ineinanderpressen der Rohre die Dichtungsflächen, und es wird eine homo gene Dichtung erreicht.
Process for the production of conical seals on sewer socket pipes using potting compounds It is known to seal pipe joints by potting and stiffening with sealing materials of various types, such as potting compounds based on bitumen, tar or sulfur. Bleidichtun conditions are also known in connection with tar or white knitting, as well as cementing with spatulas. In addition, rubber in ring shape or other profiles is used.
While the insertion of any sealing material or the centering of the pipes does not cause any problems with vertical pipe strings, because the individual pipe lengths can be easily aligned when they are nested, or an irregular shoulder at the sealing points does not play a role in the case of down pipes A continuous sole without heels is desirable for pipes in order to ensure unimpeded drainage and to avoid deposits.
With the above-described methods of laying horizontal lines, centering of the pipe strings and, above all, a continuous bottom without a step can only be achieved by reworking the tar mesh caulking in the pipe trench or by lifting or lowering the pipes, an additional work at which, apart from the time required, is dependent on the conscientiousness and understanding of the executors. For the subsequent grouting itself, it is necessary to introduce any closing organs on the socket. For this purpose, a bead of clay with a sprue is formed around the pipe in the usual way.
Here, too, considerable care and expenditure of time are necessary. It must be avoided that the potting material does not leak, which represents a loss, or that clay penetrates the socket gap and thus faulty casts occur. It is well known that the inflow of insufficient seal quantities causes voids in the potting compound due to air pockets. Furthermore, the grouting material, which smokes when heated and also contains chemicals that repel roots and are harmful to health, is a hindrance to work in the narrow and deep construction pits.
There is also never a guarantee that the required amount of sealing material, as required to achieve perfect adhesion, water pressure resistance and root tightness, will actually be introduced into the sealing space due to obstacles that cannot be detected before casting. Due to the later failure of part of the sealing chamber through slow Ver rotting of the tar rope then the deficiencies just geschil made become apparent.
It is also known that pipe seals are produced before the pipes are joined by inserting or applying sealing collars to the socket or spigot end. However, these have the deficiency that with out-of-round pipes, as they usually arise with stoneware due to manufacturing difficulties, no continuous pipe bottom can be created.
Furthermore, combinations of sealing cuffs and bands are known that protrude slightly beyond the spigot end of the tube. The shortcomings here can be seen in the fact that the sealing and load-bearing surface is very small,
If pipes are out of roundness, a multiple sealing element cannot be introduced with certainty or the spigot end of the pipe must be specially designed or the pipes themselves can collide with one another due to the small load-bearing sealing surface. The novel method according to the invention for producing conical seals on a sewer socket pipe using potting compounds eliminates all of the aforementioned shortcomings.
The process makes it possible to use casting molds on the outside of the pipe end or inside the pipe socket to prefabricate conical, fitting seals before laying the pipes in such a way that, even with non-round pipes, a continuous pipe base without bumps when the pipes are subsequently laid is achieved. When the conical seal is cast on the pipe end, a small, protruding bead can advantageously be produced at the same time.
The advantage and the technical progress achieved by the method according to the invention consist in the fact that a smooth, continuous pipe bottom is achieved which is necessary for sewer technology. There is no need for a special amount of work and material for introducing a final amount of tar rope that corrects the altitude. Tools and material expenditure for the second outer closure of the sealing space is no longer necessary. Only enough potting material is used to achieve a sufficient seal. The existing sealing space is, however, completely filled with root, adhesive and water pressure resistant sealing material. There are no cavities due to the subsequent rotting of the tar strands.
The small protruding bead cast onto the end of the pipe prevents the pipe material from colliding directly, which can lead to tension and fractures. The prefabrication of the seals, i.e. H. The most important sealing work on the pipe end or in the pipe socket when laying pipes can now be carried out in the drying process outside the narrow construction pit under improved working conditions. When working in the construction pit itself, it is then only necessary to press the pipes together.
This eliminates the need for several materials to be kept available on the construction site, such as tar strands, clay, the sheet metal ring or the clay rope to create a closed casting space, etc.
The method will be explained in more detail using the drawing, which shows an execution example of a device required to carry out the method.
Fig. 1 shows a hollow shape in section and in plan view, for attaching the seal at the spigot end of a pipe.
Fig. 2 shows a section and plan view of a core ring for introducing the seal on the inner wall of a pipe socket.
Fig. 3 shows two pipe ends joined together with a continuous pipe sole without a step.
The hollow shape a with a conical collar according to FIG. 1 for forming the conical seal on the spigot end of a sewer socket pipe has a centrally arranged disc 1 on its base plate and a stop bracket 3 that can be adjusted via the wing screw 4. In order to achieve a lateral locking, the slot of the the central disk 1 moving part of the stop bracket on .einem permanently attached to this disk pin 2 out.
To compensate for unevenness on the face of the spigot end of the tube 6 and to form a potting ring encompassing the spigot end, a flat, elastic disc 5 is placed centrally in the mold. The outside diameter of this disk is slightly smaller than the lower inside diameter of the mold.
In order to firmly fix the inner wall of the tube at the stop angle 3 and also to prevent the tube 6 from deflecting to the side in the hollow shape a, leaf springs 8, preferably two offset from each other at an angle of 120, are firmly attached to the outer edge of the central disc 1 , which also engage in the inside of the pipe to fix the pipe in its fixed position. After the spigot of the tube 6 is set in the hollow form a and the inner wall rests against the stop bracket 3 and the springs 8 have also jumped in, the conical gap 7 between the pipe wall's and the conical collar of the hollow form can be potted with a potting compound.
Prior cleaning, drying and priming of the pipe parts to be treated are a matter of course in accordance with the regulations. The line marking or marking 10 on the outer pipe wall of the common surface line or on the corresponding jacket line offset by 180, on which the spigot end of the stop bracket and a stop at the socket end are carried out with the same pre-coating material.
The production of the conical sealing ring on the inner wall of the pipe socket is carried out analogously. The attached to the core ring b, in the tube inner cross stop 9 is used, as shown in Fig. 2 for example, with the springs 8 'to fix the core ring b in its position, the distance c in the hollow shape and the same in the core ring have to be.
The same primer material is preferably also used to compensate for any unevenness on the surface of the finished conical seal.
The stop 9 should be as exactly as possible in the one tell line of the pipe shaft, ie perpendicular to the first marked contact point 10 of the stop angle 3 at the spigot end of the tube 6 (see. Fig. 1), or on the 180 offset correspon ding surface line. Cleaning, drying and priming are carried out in the same way as described above.
Since the hollow form <I> a </I> as well as the core ring <I> b </I> are most expedient with any mold release agent, e.g. If, for example, technical glycerine has been lightly coated, the pipe with the molded seal can be easily detached from the hollow mold <I> a or </I> the core ring <I> b </ after the potting compound has hardened. I> from the pipe socket.
The conical surface of the hollow shape and the core ring match each other so that the conicity of the molded seal at the pipe end corresponds to the conicity of the molded seal in the pipe socket or in the pipe set.
Laying the pipes with the preformed seals is now very easy, and in cramped construction pits it can be done by simply pressing the pipes into one another using a crowbar and a cross piece of wood placed on the free end of the pipe or, in the case of larger pipes, by pulling them together using winches. The markings made on the outside of the pipes during the manufacture of the preformed seals must be placed next to one another as precisely as possible during installation. The desired smooth, stepless pipe sole, as shown in FIG. 3, is then automatically obtained.
As a result of each other, ent speaking conicity of the preformed sealing surfaces stick together by pressing the tubes, the sealing surfaces, and a homogeneous seal is achieved.