Schienenbefestigungseinrichtung an Gleisen mit Holzschwellen Es sind bereits Einrichtungen zum Befestigen von Schienen auf Holzschwellen mit in eine Bohrung der Schwelle eingesetztem Schienenhalter bekannt. Dieser Schienenhalter wird durch Eintreiben eines mit Längsanzug versehenen, meist keilartigen Befesti gungsorgans verankert und weist am oberen Ende einen Kopf mit einem seitlichen Schlitz auf, welcher den Schienenfuss fasst.
Bekanntlich arbeitet sich der Schienenfuss unter dem Einfluss der starken Belastung durch die auf den Schienen laufenden Fahrzeuge mit der Zeit mehr oder weniger in die Schwellen ein. Im Laufe der Zeit nehmen die dabei entstehenden Einschnitte in der Schwellenoberseite je nach der Härte und sonstigen Qualität des Holzes und dem Grad der Beanspru chung Ausmasse an, die eine unzulässige Lockerung der Schienen bewirken. Infolgedessen muss die Schie- nenbefestigungseinrichtung entsprechend nachgezo gen werden.
Erfolgt dies nicht rechtzeitig, so können Störungen im Betrieb eintreten, insbesondere da die Lockerung der Schienenbefestigungseinrichtung ört liche Spurweitenänderungen der Schienen und damit verstärkte Schlingerbewegungen der darüber fahren den Fahrzeuge zur Folge haben können, wodurch eine Entgleisungsgefahr der Schienenfahrzeuge be wirkt wird. Die vorliegende Erfindung bezweckt nun diese Nachteile der erwähnten Schienenbefestigungs- einrichtungen durch Erzielung einer selbsttätigen Nachspannung der Schienenbefestigungseinrichtung zu beheben.
Dies wird erfindungsgemäss dadurch ,er reicht, dass der Halter mit dem Befestigungsorgan derart verspannt ist, dass seine Anlagefläche an der Bohrungswandung parallel zur Bohrungsachse ver läuft und über ihre ganze Länge mit gleich grossem Anpressdruck an der Wandung anliegt. Hierdurch wird einerseits das selbsttätige Ein treiben des Halters in die Schwelle unter dem Ein fluss der hohen Betriebsdrücke der über die Schienen fahrenden Fahrzeuge bei auftretendem Spiel ermög licht, anderseits jedoch eine gegen Wiederheraus- ziehen des Halters aus der Schwelle und den in Be tracht kommenden Betriebskräften selbsthemmende Bremsung des Halters erzielt.
Hierbei ist zu be rücksichtigen, dass zwar sowohl die nach unten wir kenden als auch die nach oben wirkenden Kräfte in gleicher Weise vom Schienenfuss im Schlitz auf den Halter übertragen werden, diese Kräfte jedoch in der Grössenordnung in dem Sinne verschieden sind, als die nach unten wirkenden Kräfte bedeutend grö sser ausfallen als die nach oben gerichteten Kräfte, welche in der Hauptsache nur durch die Tendenz des Kantens der Schiene unter dem Einfluss horizontaler Kräfte auftreten.
Die selbsthemmende Lagerung des Halters in der Schwellenbohrung braucht nicht aus schliesslich durch blosse Reibungskräfte erzielt zu werden, vielmehr kann zusätzlich der Halter min destens über einen Teil seiner Anlagefläche an der Bohrungswandung mit das Herausziehen aus der Bohrung hindernden Sperrzähnen versehen sein.
Diese Sperrzähne sind insbesondere beim Be festigen von Schienen mit verhältnismässig schmalem Fuss zweckmässig, da bei gleicher Schienenhöhe und gleichen auf den Schienenkopf übertragenen Hori- zontalquerkräften die vom Schienenfuss auf den Halter übertragenen Vertikalkräfte um so grösser sind, je schmaler der Schienenfuss ist.
Die Zeichnung zeigt Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes.
Fig. 1 zeigt ,ein Ausführungsbeispiel im quer zur Schienenachse stehenden Mittellängsschnitt durch einen Halter. Fig.2 zeigt einen Querschnitt nach der Linie a-a in Fig. 1.
Fig. 3 zeigt in kleinerem Massstäbe in der glei chen Darstellung wie Fig. 1 ein weiteres Ausfüh rungsbeispiel.
Die Fig. 4 und 5 zeigen je einen Querschnitt nach der Linie h-h bzw. 6-b in Fig. 3.
Fig. 6 zeigt in der gleichen Darstellung wie Fig. 3 eine Variante.
Fig.7 zeigt einen Querschnitt nach der Linie c-c in Fig. 6.
Fig. 8 zeigt als Teilansicht in Richtung des Pfei les 15 in Fig. 3 eine Variante.
Fig.9 zeigt in der gleichen Darstellung wie Fig. 3 ein weiteres Ausführungsbeispiel.
Die Fig. 10 und 11 zeigen je einen Querschnitt nach der Linie d-d bzw. e-e in Fig. 9.
Die Fig. 12 und 13 zeigen in analoger Darstel lung wie die Fig. 10 und 11 eine Variante hierzu. Fig. 14 zeigt in Ansicht einen zu der in den Fig.9-11 dargestellten Ausführungsform passen den Schlüssel.
Die Fig. 15 und 16 zeigen je einen Querschnitt nach der Linie f-f bzw. g-g in Fig. 14.
Fig.17 zeigt in der gleichen Darstellung wie Fig. 14 eine andere Ausführungsform des Schlüs sels, passend zur Variante nach den Fig. 12 und 13.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach den Fig.1 und 2 ist auf einer Holzschwelle 13 der Fuss 3 einer im übrigen nicht dargestellten Schiene unmittelbar aufgesetzt. Die Schwelle ist neben dem Schienen fuss 3 mit einer Bohrung 12 versehen, in welche ein Halter eingesetzt ist. Dieser besteht aus einer Spreiz- hülse, die zwei am unteren Ende durch einen bieg samen Bügel 4 miteinander verbundene Klemm backen 9, 10 aufweist. Die dem Schienenfuss 3 be nachbarte Klemmbacke 10 weist am oberen End- teil zwei in einem Abstand untereinander liegende, nach aussen vorspringende Ansätze 6, 7 auf.
In den durch diese Ansätze gebildeten Schlitz greift der Schienenfuss 3 formschlüssig ein. Zwischen den bei den Klemmbacken 9, 10 ist ein Befestigungsorgan 8 in Form eines konischen, sich nach unten verjün genden Bolzens eingesteckt.
Entsprechend dem Anzug des Bolzens 8 nimmt die Dicke der Klemmbacken 9, 10 nach unten stetig zu, so dass bei der dargestellten, völlig eingetriebenen Lage des Bolzens 8 der Halter mit den Bolzen derart verspannt ist, dass die Ge- samtanlagefläche des Halters an der Wandung der Bohrung 12 parallel zur Achse dieser Bohrung ver läuft und über ihre ganze Länge mit gleich grossem Anpressdruck an der Bohrungswandung anliegt.
Die lichte Weite der Bohrung 12 ist so gewählt, dass bei dieser Anordnung des Bolzens 8 der Anpressdruck des Halters an der Bohrungswandung ein vorbe stimmtes Ausmass erreicht, so dass der Halter in vorbestimmtem Ausmass reibungsschlüssig an der Boh rungswandung anliegt.
In der dargestellten Lage ist der Bolzen 8 gegen Längsbewegungen relativ zum Halter dadurch gesichert, dass er am oberen Endteil eine ringsum laufende rillenartige Ausparung 2 aufweist, wobei zugleich die Klemmbacke 10 am oberen End- teil mit einer Aussparung 1 versehen ist, welche in die Aussparung 2 des Bolzens 8 mündet und in welcher sich ein in die Aussparung 2 hineinragendes Verriegelungsglied 5 für das Befestigungsorgan 8 befindet, z. B. in Form eines Splintes, einer Schraube oder dergleichen.
Die Aussparung 2 liegt oberhalb der Klemmbacke 9, welche um ein entsprechendes Mass kürzer ist als die Klemmbacke 10. Das Glied 5 sichert den Bolzen 8 sowohl gegen weiteres Ein treiben als auch gegen Herausziehen relativ zum Hal ter. Zur Verstärkung der Selbsthemmung des Hal ters gegen Herausziehen aus der Bohrung 12 sind die Backen 9, 10 über ihre ganze Anlagefläche an der Bohrungswandung mit das Herausziehen aus der Bohrung hindernden Sperrzähnen 11 versehen.
Trotz der Kürzung der Klemmbacke 9 am oberen Ende reichen die mit der Anzugsfläche des Bolzens 8 zusammenarbeitenden Anzugsflächen des Halters bis über den Schienenfuss 3 hinaus. Sie sollen, um eine stramme Fassung des Schienenfusses mittels der An sätze 6, 7 zu gewährleisten, mindestens bis in die Höhe des den Schienenfuss fassenden Halterschlitzes reichen.
Arbeitet sich der Schienenfuss 3 unter dem Einflu3 der Betriebskräfte in die Schwelle 13 ein, dann nimmt der Halter zwangläufig am allmählichen Einsinken des Schienenfussrandteiles in die Schwelle teil. Diese Bewegung wird durch die in Fig. 1 dargestellten säge- zahnförmigen Sperrzähne 11 nicht wesentlich be hindert. Sobald das Einsinken um das Ausmass der Zahnteilung erfolgt, hindern jedoch die Sperrzähne 11 ein Wiederhochschieben des Halters in der Boh rung 12, indem sie in die entsprechend in der Boh rungswandung eingepressten Zahnkerben eingreifen.
Diese Zahnkerben bleiben infolge der elastischen Nachgiebigkeit des Holzes unverändert bestehen. Es erfolgt also im Betrieb ein ständiges Nachziehen der Schienenbefestigung, so dass eine Lockerung der Schiene über eine vorgesehene Toleranz hinaus nicht eintreten kann.
Zur Demontage wird das Verriegelungsglied 5 entfernt. Alsdann wird mittels einer passenden Hebel einrichtung durch Anfassen in der Aussparung 2 der Bolzen 8 aus dem Halter herausgezogen. Die Klemmbacken 9, 10 des Halters federn unter dem Einfluss des biegsamen Bügels 4 am oberen Ende gegeneinander. Dadurch lässt sich der Ansatz 7 der Klemmbacke 10 aus dem Bereich des Schienenfusses 3 seitlich herausbewegen. Alsdann kann der Halter durch Anwendung einer entsprechenden Zugkraft mittels einer passenden Einrichtung aus der Boh rung 12 herausgezogen werden bzw. kann ohne Herausziehen des Halters die Schiene ausgewechselt werden.
Der obere Ansatz 6 ist abgerundet, ebenso der ihn nur unbedeutend überragende Kopf des Bol zens B. Diese Teile bieten daher gegen sie prallenden Gegenständen nur eine geringe und abweisende An- griffsfläche und sind daher gegen Beschädigungen weitgehend geschützt.
Falls Schienen mit zwischen dem Schienenfuss und der Schwelle angeordneten Unterlegplatten Ver wendung finden sollen, dann kann die Unterleg platte mit dem Schienenfuss 3 .in den entsprechend breiter bemessenen Schlitz zwischen den Ansätzen 6, 7 miteingelegt werden.
Eine solche Unterlegplatte kann jedoch ausserdem oder an und für sich dazu benutzt werden, zwei an der gleichen Schiene ein ander gegenüberliegende Halter durch die betref fende Unterlegplatte zusammenzufassen, indem die betreffende Unterlegplatte auf beiden Seiten über die entsprechende Bohrung 12 hinwegreicht und mit einer Durchbrechung versehen ist, durch welche der Halter hindurchgeführt ist. Dadurch wird jede Be wegungsmöglichkeit der Halter quer zur Schiene in horizontaler Richtung verhindert.
Falls die Auflage des Schienenfusses bzw. der Unterlegplatte nach innen geneigt sein soll, dann werden die Bohrungen 12 um den gleichen Nei gungswinkel schräg in der Schwelle angeordnet, so dass sie Bohrungsachsen winkelrecht zur Auflage- fläche des Schienenfusses bzw. der Unterlegplatte liegen.
Das Ausführungsbeispiel gemäss den Fig.3-5 unterscheidet sich grundsätzlich von demjenigen nach den Fig. 1 und 2 dadurch, dass der mit 14 bezeichnete Halter und das mit 19 bezeichnete Befestigungsorgan eine längs der zusammenarbeitenden Anzugsflächen 16 geteilte zweiteilige Hülse bilden, welche oben durch einen Kopf geschlossen ist. Dieser ist durch einen Kopfteil 17 des Halters 14, der zugleich die den Schienenfuss 3 fassenden Ansätze 6, 7 aufweist und einen Kopfteil 37 des Befestigungsorgans 19 gebildet, welcher .eine in einem Abstand über der Oberseite der Schwelle 13 befindliche Schulter 38 be sitzt.
Der durch die Teile 17 und 37 gebildete Kopf ist allseitig abgerundet und bietet daher etwaigen, bei einer Fahrzeugentgleisung und dergleichen an stossenden Gegenständen allseitig Abweisflächen und daher nur geringe Angriffsflächen, so dass er gegen Beschädigungen weitgehend geschützt ist.
Die gemeinsame Anzugsfläche 16 des Halters 14 und des keilförmigen Befestigungsorgans 19 reicht wieder bis über die Höhe des Schlitzes im Kopf 17 für den Schienenfuss 3 hinaus. Der Keilanzug ist zweckmässig ungefähr gleich gross bemessen wie der Konusanzug im Falle des Ausführungsbeispiels nach den Fig. 1 und 2, so dass die Selbsthemmung infolge des Reibungsschlusses in der gemeinsamen Anzugs fläche 16 gewährleistet ist, was z. B. bei einer Nei gung 40: 1 mit ausreichender Sicherheit gewähr leistet ist, so dass es an sich nicht unbedingt eines Sicherungsgliedes gegen Herausziehen des Keilstückes 19 relativ zum Halter 14 bedarf.
Zur Sicherung des Keilstückes 19 gegen Quer bewegungen in der Schienenlängsrichtung relativ zum Halter 14 sind beide Teile durch eine Längs führung gesichert. Zu diesem Zwecke ist gemäss den Fig. 3 und 5 der Halterkopf 17 mit einem vertikalen Führungswulst 21 versehen, der in eine entsprechende Führungsnut 42 des Kopfes 37 des Keilstückes 19 eingreift.
Der Führungswulst 21 erstreckt sich, wie aus Fig. 3 hervorgeht, nur über einen mittleren Teil der Höhe des Kopfes 17. Sein oberes Ende bildet einen Anschlag 18 für einen Vorsprung 20, der sich am Keilstückkopf 37 oberhalb der Führungsnut 42 be findet. Dadurch ist ein Eintreiben des Keilstückes 19 über das vorbestimmte Ausmass hinaus relativ zum Halter 14 verhindert.
In der Variante gemäss Fig. 8 ist das Keilstück 19 mindestens über einen Teil seiner Anlagefläche an der Bohrungswandung mit das Herausziehen aus der Bohrung hindernden sperrzähneartigen Einrichtun gen versehen, die dadurch gebildet sind, dass im Keil stück 19 in der Ansicht dreieckförmige bzw.
trapez- förmige Einkerbungen 44 vorgesehen sind, die nach oben längs der Seitenflanken 45 auslaufen und am unteren, um ein vorbestimmtes Mass in das Keilstück 19 einspringenden Ende eine waagrechte Begren zungsfläche 43 aufweisen, welche sperrzahnartige Wirkung hat, ähnlich wie die am Halter 14 vorgese henen Sperrzähne 11. Dadurch ist sowohl der Halter 14 als auch das Keilstück 19 jedes für sich gegen Herausziehen aus der Bohrung 12 zusätzlich zum Reibungsschluss gegenüber der Bohrungswandung gesichert.
Bei der Variante nach den Fig. 6, 7 sind anstelle der Längsführung 21, 42 und des Vorsprunges 20 und Anschlages 18 im Hohlraum 39 der Hülse sich gegenseitig überlappende, unmittelbar übereinander liegende Rippen vorgesehen. Die Rippe des Keil stückes 19 ist mit 40 und diejenige des Halters 14 mit 41 bezeichnet. Beide Rippen füllen mit leichtem Spiel den Hohlraum 39 in der Querrichtung aus, wo bei die Rippe 41 einen Anschlag für die Rippe 40 bildet, welche verhindert, dass das Keilstück 19 über das vorbestimmte Mass hinaus relativ zum Halter 14 eingetrieben werden kann.
Die gegenseitige Führung der Rippen gegen Querverschiebung vom Halter 14 und Keilstück 19 in Längsrichtung der Schiene er streckt sich bei dieser Variante auf eine erheblich grössere Tiefe als bei der Ausführung nach den Eig. 3-5 und ist daher wirksamer, wie insbesondere Fig. 7 erkennen lässt.
Das Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 9-11 unterscheidet sich von demjenigen nach den Fig. 3-5 im wesentlichen dadurch, dass Mittel zur Sicherung des Befestigungsorgans 19 gegen Heraus heben relativ zum Halter 14 vorgesehen sind. Zu diesem Zwecke ist das Keilstück 19 durch eine beim Eintreiben in einer vorbestimmten Höhenlage selbst tätig einschnappende Verriegelung gesichert, indem das Keilstück 19 am unteren Ende auf jeder Seite eine aus der Anzugsfläche 16 peripher vorstehende Klaue 22 aufweist, die in eine im Halter 14 ange ordnete Aussparung 23 eingreift.
Beim Eintreiben des Keilstückes 19 bei in der Bohrung 22 eingesetztem Halter 14 gleiten die am unteren Ende abgerundeten Klauen auf der Anzugs- fläche des Halters, bis sie in die Aussparungen 23 des Halters einschnappen. Die Einschnappbewegung erfolgt durch den elastisch nachgiebigen Wandungs- druck des Schwellenmaterials, durch welchen nach dem Einschnappen ein selbsttätiges Lösen der Klau.en- kupplung kraftschlüssig unterbunden ist.
Um eine solche Entkupplung vornehmen zu kön nen, sind am Halter 14 und am Keilstück 19 im Bereich der Klauenkupplung nach innen vorsprin gende Rippen 24 bzw. 25 vorgesehen, die bei ein geschnappter Kupplung einen vorbestimmten, gegen seitigen Abstand voneinander haben und in gleicher Höhe liegen.
In einem Abstand über der Rippe 25 ist am Keil stück 19 noch ein Paar Rippen 27 vorgesehen. Beide Rippen 27 befinden sich in einem vertikalen Ab stand unmittelbar übereinander.
Zum Entkuppeln dient der in Fig. 14 dargestellte Schlüssel, der einen Schaft 28 aufweist, an dessen unterem Ende ein im Grundriss rechteckförmiger Nocken 30 sitzt (Fig. 16). In einem Abstand über dem Nocken 30 sitzt am Schaft 28 ein Nockenpaar 29. Der Abstand der Nocken 29 voneinander ent spricht demjenigen der Rippen 27 voneinander (Fig. 9).
Die Nocken 29 haben die Form von gleich bemessenen und gleich angeordneten Kammscheiben, welche einseitig abgeflacht sind (Fig. 15) und sind so bemessen, dass beim Einstecken des Schlüssels, der am oberen Ende des Schaftes 28 einen nicht darge stellten Griff aufweist, in die Hülse (Fig.9) der Schlüssel nur in einer bestimmten, mit der Lage gemäss Fig. 14 gegenüber Fig. 9 übereinstimmenden Drehlage in die Hülse einsteckbar ist.
Die Breite des Nockens 30, dessen vertikale Kanten abgerun det sind (Fig.16), entspricht dem Abstand der Nocken 29 und 25 der Hülse voneinander. Die Nocken 29 sind so bemessen, dass sie mit ihrer Schmalseite an den Rippen 27 vorbei bewegbar sind. Der Schlüssel wird so tief eingesteckt, bis der Nocken 30 an einem die Hülse nach unten ab schliessenden Anschlag 36 des Halters 14 zur Anlage kommt. Dieser Anschlag 36 dient zugleich dem Keil stück 19 als seiner Einsteckbewegung relativ zum Halter 14 begrenzende Anlage. In dieser Schlüssel lage liegen die Nocken 29 des Schlüssels etwas tiefer als die betreffenden Rippen 27 des Keilstückes 19.
Nunmehr wird der Schlüssel am Griff gedreht, wobei der Nocken 30 an den Rippen 24, 25 zur Anlage kommt und das Auseinanderspreizen der Hülsen teile 14, 19 bis zur Entriegelung bewirkt. Zugleich schwenken die Nocken 29 infolge der Drehbewegung des Schlüssels hinter die Rippen 27, so dass bei dem nunmehr folgenden Wiederherausziehen des Schlüs sels aus dem Halter 14 die Nocken 29 an den Rip pen 27 zum Anschlag kommen und bei der Weiter bewegung das Keilstück 19 aus dem Halter 14 her ausheben.
Bei der Variante gemäss den Fig. 12, 13 sind am Keilstück 19 anstelle der anseblagartigen Rippen 27, Rippen 33 vorgesehen, welche schraubengangförmig gestaltet und angeordnet sind (Fig. 12). Ferner sind anstelle der anschlagartigen Rippen 24, 25 halb kreisförmige Rippen 34, 35 vorgesehen, die unmittel bar aneinanderstossen und zwischen sich eine koni sche, sich nach unten verjüngende zentrale Bohrung 46 einschliessen.
Zu dieser Variante passt der in Fig. 17 darge stellte Schlüssel, dessen Schaft am unteren Ende einen sich nach unten verjüngenden kegeligen Kopf 32 aufweist, dessen untere Dicke ungefähr der oberen lichten Weite der Bohrung 46 entspricht. In einem Abstand oberhalb des Kopfes 32 ist der Schlüssel schaft 28 auf einem Teil seiner Länge als Spindel 31 ausgebildet, deren Steigung dem axialen Abstand der Rippen 33 voneinander entspricht.
Beim Einschrauben des Schlüssels in die Hülse gelangt der Kopf 32 in die konische Bohrung 46 und bewirkt das Auseinanderspreizen der Hülsenteile 14, 19 bis zur Entriegelung. Beim Weiterdrehen des Schlüssels gelangt dann der Kopf 32 zur Auflage auf dem Anschlag 36, so dass das Weiterdrehen des Schlüssels zwangläufig ein Herausheben des Keil stückes 19 aus dem Halter 14 herbeiführt.
Die Spindel 31 kann auch zwei- oder mehrgängig ausgebildet sein bei entsprechender Anordnung von schraubengangartigen Rippen 33 im Keilstück.
Rail fastening device on rails with wooden sleepers Devices for fastening rails on wooden sleepers with a rail holder inserted into a hole in the sleeper are already known. This rail holder is anchored by driving in a longitudinally provided, usually wedge-like fastening organ and has a head with a side slot on the upper end, which grips the rail foot.
It is well known that the rail base works more or less into the sleepers over time under the influence of the heavy load from the vehicles running on the rails. Over time, depending on the hardness and other quality of the wood and the degree of stress, the resulting cuts in the upper side of the sleeper take on dimensions that cause inadmissible loosening of the rails. As a result, the rail fastening device must be tightened accordingly.
If this is not done in a timely manner, operational disruptions can occur, especially since the loosening of the rail fastening device can result in local changes in the track gauge of the rails and thus increased rolling movements of the vehicles driving over them, which creates a risk of derailment of the rail vehicles. The present invention now aims to eliminate these disadvantages of the mentioned rail fastening devices by achieving an automatic retensioning of the rail fastening device.
According to the invention, this is achieved in that the holder is clamped to the fastening member in such a way that its contact surface on the bore wall runs parallel to the bore axis and rests against the wall with the same pressure over its entire length. On the one hand, this enables the holder to be automatically driven into the threshold under the influence of the high operating pressures of the vehicles traveling over the rails when play occurs, but on the other hand, it prevents the holder from being pulled out of the threshold and the operating forces involved self-locking braking of the holder achieved.
It must be taken into account here that both the downward and upward forces are transferred in the same way from the rail foot in the slot to the holder, but these forces are of different magnitude in the sense that those downwards acting forces are significantly larger than the upward forces, which mainly only occur due to the tendency of the rail to edge under the influence of horizontal forces.
The self-locking mounting of the holder in the sleeper bore does not need to be achieved by mere frictional forces, but the holder can also be provided with ratchet teeth that prevent pulling out of the bore at least over part of its contact surface on the bore wall.
These ratchet teeth are particularly useful when fastening rails with a relatively narrow foot, since with the same rail height and the same horizontal transverse forces transmitted to the rail head, the vertical forces transmitted from the rail foot to the holder are greater, the narrower the rail foot.
The drawing shows exemplary embodiments of the subject matter of the invention.
Fig. 1 shows an embodiment in the transverse center longitudinal section to the rail axis through a holder. FIG. 2 shows a cross section along the line a-a in FIG. 1.
Fig. 3 shows on a smaller scale in the same representation as Fig. 1, a further Ausfüh approximately example.
FIGS. 4 and 5 each show a cross section along the line h-h and 6-b in FIG. 3.
FIG. 6 shows a variant in the same representation as FIG.
FIG. 7 shows a cross section along the line c-c in FIG. 6.
Fig. 8 shows a partial view in the direction of the arrow 15 in Fig. 3, a variant.
FIG. 9 shows a further exemplary embodiment in the same representation as FIG.
FIGS. 10 and 11 each show a cross section along the line d-d and e-e in FIG. 9.
FIGS. 12 and 13 show a variant of this in a representation analogous to that in FIGS. 10 and 11. Fig. 14 shows a view of one of the embodiment shown in Fig. 9-11, the key.
FIGS. 15 and 16 each show a cross section along the line f-f and g-g in FIG.
FIG. 17 shows, in the same representation as FIG. 14, another embodiment of the key, suitable for the variant according to FIGS. 12 and 13.
In the embodiment according to FIGS. 1 and 2, the foot 3 of a rail, otherwise not shown, is placed directly on a wooden sleeper 13. The threshold is provided next to the rail foot 3 with a bore 12 into which a holder is inserted. This consists of an expansion sleeve which has two clamping jaws 9, 10 connected to one another at the lower end by a flexible bow 4. The clamping jaw 10, which is adjacent to the rail foot 3, has two outwardly projecting shoulders 6, 7 on the upper end part.
The rail foot 3 engages in a form-fitting manner in the slot formed by these approaches. Between the jaws 9, 10 a fastening member 8 is inserted in the form of a conical, downwardly tapering bolt.
According to the tightening of the bolt 8, the thickness of the clamping jaws 9, 10 steadily increases downwards, so that in the illustrated, fully driven position of the bolt 8, the holder is clamped with the bolts in such a way that the entire contact surface of the holder on the wall the bore 12 runs parallel to the axis of this bore ver and rests over its entire length with the same contact pressure on the bore wall.
The clear width of the bore 12 is selected so that with this arrangement of the bolt 8 the contact pressure of the holder on the bore wall reaches a predetermined extent, so that the holder rests against the wall of the bore with a friction fit to a predetermined extent.
In the position shown, the bolt 8 is secured against longitudinal movements relative to the holder in that it has an all-round groove-like recess 2 on the upper end part, while at the same time the clamping jaw 10 is provided with a recess 1 on the upper end part, which enters the recess 2 of the bolt 8 opens and in which there is a protruding into the recess 2 locking member 5 for the fastening member 8, for. B. in the form of a split pin, a screw or the like.
The recess 2 is above the jaw 9, which is shorter than the jaw 10 by a corresponding amount. The member 5 secures the bolt 8 both against further a drive and against pulling out relative to the Hal ter. To reinforce the self-locking of the Hal age against being pulled out of the bore 12, the jaws 9, 10 are provided over their entire contact surface on the bore wall with ratchet teeth 11 preventing the pulling out of the bore.
Despite the shortening of the clamping jaw 9 at the upper end, the tightening surfaces of the holder that work together with the tightening surface of the bolt 8 extend beyond the rail foot 3. In order to ensure a tight fit of the rail foot by means of the sets 6, 7, they should extend at least up to the height of the holder slot that grips the rail foot.
If the rail foot 3 works itself into the sleeper 13 under the influence of the operating forces, then the holder inevitably takes part in the gradual sinking of the rail foot edge part into the sleeper. This movement is not significantly hindered by the sawtooth-shaped ratchet teeth 11 shown in FIG. As soon as the sinking takes place by the extent of the tooth pitch, however, the ratchet teeth 11 prevent the holder from being pushed up again in the Boh tion 12 by engaging the toothed notches correspondingly pressed into the Boh wall.
These notches remain unchanged due to the elastic resilience of the wood. The rail fastening is therefore continuously tightened during operation, so that the rail cannot loosen beyond a specified tolerance.
The locking member 5 is removed for dismantling. Then the bolt 8 is pulled out of the holder by means of a suitable lever by grasping in the recess 2. The clamping jaws 9, 10 of the holder spring against one another under the influence of the flexible bracket 4 at the upper end. As a result, the extension 7 of the clamping jaw 10 can be moved laterally out of the area of the rail foot 3. The holder can then be pulled out of the borehole 12 by applying a corresponding tensile force by means of a suitable device or the rail can be replaced without pulling out the holder.
The upper extension 6 is rounded, as is the head of the bolt protruding only insignificantly from it, for example. These parts therefore only offer a small and repellent contact surface against objects impacting them and are therefore largely protected against damage.
If rails are to be used with shims arranged between the rail foot and the sleeper, then the shim plate with the rail foot 3 can also be inserted into the correspondingly wider slot between the lugs 6, 7.
Such a shim can, however, also or in and of itself be used to combine two holders opposite one another on the same rail by means of the shim in question by the shim in question reaching over the corresponding hole 12 on both sides and provided with an opening through which the holder is passed. This prevents any possibility of movement of the holder across the rail in the horizontal direction.
If the support of the rail foot or the base plate is to be inclined inward, then the bores 12 are arranged obliquely in the sleeper at the same angle of inclination so that the bore axes are at right angles to the support surface of the rail base or the base plate.
The embodiment according to FIGS. 3-5 differs fundamentally from that according to FIGS. 1 and 2 in that the holder labeled 14 and the fastening member labeled 19 form a two-part sleeve which is divided along the cooperating tightening surfaces 16 and which is at the top by a Head is closed. This is formed by a head part 17 of the holder 14, which at the same time has the lugs 6, 7 gripping the rail foot 3, and a head part 37 of the fastening element 19, which sits at a distance above the top of the sleeper 13 shoulder 38 be.
The head formed by the parts 17 and 37 is rounded on all sides and therefore offers repelling surfaces on all sides and therefore only small areas of attack, so that it is largely protected against damage in the event of a vehicle derailment and the like.
The common tightening surface 16 of the holder 14 and the wedge-shaped fastening element 19 again extends beyond the height of the slot in the head 17 for the rail foot 3. The wedge suit is approximately the same size as the conical suit in the case of the embodiment of FIGS. 1 and 2, so that the self-locking due to the frictional connection in the common tightening surface 16 is guaranteed, which z. B. at an inclination 40: 1 is guaranteed with sufficient security, so that it is not necessarily a securing member against pulling out the wedge 19 relative to the holder 14 is required.
To secure the wedge 19 against transverse movements in the longitudinal direction of the rail relative to the holder 14, both parts are secured by a longitudinal guide. For this purpose, according to FIGS. 3 and 5, the holder head 17 is provided with a vertical guide bead 21 which engages in a corresponding guide groove 42 of the head 37 of the wedge 19.
The guide bead 21 extends, as can be seen from Fig. 3, only over a central part of the height of the head 17. Its upper end forms a stop 18 for a projection 20, which is located on the wedge head 37 above the guide groove 42 be. This prevents the wedge 19 from being driven in beyond the predetermined extent relative to the holder 14.
In the variant according to FIG. 8, the wedge 19 is provided at least over part of its contact surface on the bore wall with ratchet-like devices which prevent it from being pulled out of the bore and which are formed in that the wedge 19 is triangular or
trapezoidal notches 44 are provided, which run upwards along the side flanks 45 and at the lower end, which re-enters the wedge 19 by a predetermined amount, have a horizontal limiter surface 43, which has a ratchet-like effect, similar to the one provided on the holder 14 Locking teeth 11. As a result, both the holder 14 and the wedge piece 19 are each secured against being pulled out of the bore 12 in addition to the frictional engagement with respect to the bore wall.
In the variant according to FIGS. 6, 7, instead of the longitudinal guide 21, 42 and the projection 20 and stop 18 in the cavity 39 of the sleeve, mutually overlapping, directly superposed ribs are provided. The rib of the wedge piece 19 is denoted by 40 and that of the holder 14 by 41. Both ribs fill the cavity 39 with slight play in the transverse direction, where the rib 41 forms a stop for the rib 40, which prevents the wedge 19 from being driven in relative to the holder 14 beyond the predetermined amount.
The mutual guidance of the ribs against transverse displacement from the holder 14 and wedge 19 in the longitudinal direction of the rail he stretches in this variant to a much greater depth than in the execution according to the Eig. 3-5 and is therefore more effective, as can be seen in particular from FIG.
The embodiment according to FIGS. 9-11 differs from that according to FIGS. 3-5 essentially in that means for securing the fastening member 19 against lifting out relative to the holder 14 are provided. For this purpose, the wedge 19 is secured by a self-active snapping locking when driving in a predetermined height position by the wedge 19 at the lower end on each side has a claw 22 protruding peripherally from the attraction surface 16, which is arranged in a holder 14 Recess 23 engages.
When the wedge 19 is driven in with the holder 14 inserted in the bore 22, the claws rounded at the lower end slide on the attracting surface of the holder until they snap into the recesses 23 of the holder. The snap-in movement takes place due to the resilient wall pressure of the sleeper material, which prevents the claw coupling from being released automatically after it has snapped in.
In order to be able to undertake such a decoupling, the holder 14 and the wedge 19 in the area of the claw coupling inwardly vorsprin lowing ribs 24 and 25 are provided, which have a predetermined mutual distance from each other and are at the same height when the coupling is snapped .
At a distance above the rib 25 a pair of ribs 27 is provided on the wedge piece 19. Both ribs 27 are in a vertical From stood directly above one another.
The key shown in FIG. 14, which has a shaft 28, at the lower end of which sits a cam 30 which is rectangular in plan (FIG. 16) is used for uncoupling. At a distance above the cam 30 sits a pair of cams 29 on the shaft 28. The distance between the cams 29 corresponds to that of the ribs 27 from one another (FIG. 9).
The cams 29 have the form of identically sized and identically arranged comb disks which are flattened on one side (FIG. 15) and are sized so that when the key is inserted, which has a handle (not shown) at the upper end of the shaft 28, into the Sleeve (FIG. 9) the key can only be inserted into the sleeve in a certain rotational position which corresponds to the position according to FIG. 14 compared to FIG. 9.
The width of the cam 30, the vertical edges of which are rounded off (FIG. 16), corresponds to the distance between the cams 29 and 25 of the sleeve from one another. The cams 29 are dimensioned in such a way that their narrow side can be moved past the ribs 27. The key is inserted so deep that the cam 30 comes to rest against a stop 36 of the holder 14 that closes the sleeve downwards. This stop 36 also serves the wedge piece 19 as its insertion movement relative to the holder 14 limiting system. In this key position, the cams 29 of the key are slightly lower than the relevant ribs 27 of the wedge 19.
Now the key is turned on the handle, with the cam 30 on the ribs 24, 25 to the plant and the spreading of the sleeves parts 14, 19 causes until unlocking. At the same time, the cams 29 pivot behind the ribs 27 as a result of the rotary movement of the key, so that when the key is now pulled out of the holder 14, the cams 29 on the Rip pen 27 come to a stop and when the movement continues, the wedge 19 is removed from the Lift out holder 14.
In the variant according to FIGS. 12, 13, instead of the anchor-like ribs 27, ribs 33 are provided on the wedge piece 19, which ribs are designed and arranged in a helical shape (FIG. 12). Furthermore, instead of the stop-like ribs 24, 25, semicircular ribs 34, 35 are provided, which abut each other directly and include a conical, downwardly tapering central bore 46 between them.
The key shown in FIG. 17, the shaft of which has a downwardly tapering conical head 32, the lower thickness of which corresponds approximately to the upper internal width of the bore 46, fits this variant. At a distance above the head 32 of the key shaft 28 is formed on part of its length as a spindle 31, the pitch of which corresponds to the axial distance between the ribs 33 from each other.
When the key is screwed into the sleeve, the head 32 enters the conical bore 46 and causes the sleeve parts 14, 19 to spread apart until they are unlocked. When the key is turned further, the head 32 comes to rest on the stop 36, so that further turning of the key inevitably causes the wedge piece 19 to be lifted out of the holder 14.
The spindle 31 can also have two or more threads with a corresponding arrangement of helical ribs 33 in the wedge.