Procédé de fabrication d'un tapis rembourré et tapis rembourré obtenu par ce procédé La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un tapis rembourré présentant une couche de matière fibreuse reliée de façon amovible à un tissu à poils comprenant un support tissé sur la face arrière duquel est disposé un revêtement, par exemple en une matière caoutchouteuse.
Le procédé selon l'invention est caractérisé en ce qu'on forme la couche de matière fibreuse par-dessus le revêtement arrière du tissu à poils et que simultanément on force des fibres de ladite couche de matière fibreuse à tra vers le revêtement arrière et le support du tissu à poils par une opération de piquage au moyen d'ai guilles dont le diamètre est inférieur à celui des fils constituant le support, afin que ces fils ne soient pas rompus par ladite opération de piquage.
L'invention comprend aussi un tapis rembourré obtenu par ce procédé, tapis qui est caractérisé en ce que les fibres de la couche de matière fibreuse pénètrent vers l'avant à travers le revêtement arrière jusqu'au-delà du support du tissu à poils, et en ce que le diamètre des trous à travers lesquels pénètrent lesdites fibres est inférieur à celui des fils du support.
La présente invention permet la fabrication à un prix modique d'un tapis rembourré qui présente des qualités améliorées de toucher et de drapement, du fait qu'elle rend possible une réduction considérable de l'épaisseur ou du poids du revêtement arrière et l'emploi d'un tissu à poils dont le support est à trame lâche, tel que du canevas, un coutil léger, etc.
Dans un tapis fabriqué conformément à l'inven tion, la couche de rembourrage peut être facilement désolidarisée du tissu à poils, pour faire des raccorde ments à ruban ou à couture entre des morceaux ad jacents de tapis. Du fait, en outre, que la couche de rembourrage en matière fibreuse fait partie intégrante du tapis rembourré, l'usager n'a pas besoin d'acheter ni d'ins taller séparément une couche de rembourrage. De plus, cette couche de rembourrage est exactement conforme à la grandeur du tapis et grâce à son volume et à son poids, elle s'opposera à toute ten dance que pourrait avoir le tapis à être aspiré par un aspirateur de poussières. Enfin, la tendance du tapis à se froncer et le rétrécissement qui se produit normalement lorsqu'on nettoie par voie humide des produits capitonnés sont réduits.
La couche de rem bourrage augmente aussi l'aptitude au drapement du tapis, de sorte qu'il épouse facilement et convenable ment les surfaces inégales.
Dans le dessin, annexé, la fig. 1 est une élévation latérale d'un tapis rem bourré obtenu conformément à l'invention ; la fig. 2 est une coupe longitudinale fragmentaire à échelle plus. grande du tapis représenté sur la fig. 1, certaines parties étant enlevées sur différents plans ; la fig. 3 est une coupe fragmentaire suivant la ligne 3-3 de la fig. 2, certaines parties étant enle vées ;
la fig. 4 est une élévation frontale illustrant un raccordement entre deux morceaux du tapis repré senté sur la fig. 1 ; la fig. 5 est une coupe longitudinale schématique d'une machine servant à exécuter le procédé selon l'invention, et la fig. 6 est une vue schématique illustrant la grandeur d'une aiguille de la machine représentée sur la fig. 5, en comparaison d'un brin de la matière de soutien.
Le tapis rembourré 10 comprend une étoffe à poils du type capitonné dans laquelle des boucles piquées 11 sont formées sur un support 12 de matière à trame lâche telle que du canevas, du coutil léger, etc. Les boucles de poils partent d'une face du support et l'autre face du support porte un revê tement, formé d'une couche relativement mince 13 d'un latex ou autre matière adhésive appropriée qui lie, ou ancre les boucles 11 de l'étoffe à poils au support 12.
La fabrication de l'étoffe à poils munie de son revêtement, fabrication pour laquelle aucune protec tion n'est revendiquée, peut se faire de la façon usuelle. Toutefois, il y a lieu de noter que, pour l'exécution de la présente invention, le revêtement 13 du support peut être considérablement plus mince et plus léger que le revêtement habituel des tapis capitonnés. Par exemple, un revêtement pesant envi ron 500 g/m- donne des résultats satisfaisants, alors que les revêtements habituels d'une telle étoffe pèsent environ 700 g/m2.
Il est désirable que le revêtement ait une texture élastique ou flexible, afin qu'il ne devienne pas cas sant ou sujet à la désagrégation au cours de l'exécu tion du présent procédé.
Le tapis 10 comprend le rembourrage 14 de matière fibreuse telle que le jute qui est fixé à la face arrière du support, munie du revêtement, par une opération de couture de façon telle que ce rembour rage puisse être facilement désolidarisé de l'étoffe a poils pour permettre la formation d'une couture ou d'un raccordement entre des morceaux adjacents du tapis rembourré. Un moyen de former une telle cou ture ou un tel raccordement est représenté sur la fig. 4, où le rembourrage 14 a été désolidarisé aux bords adjacents de deux morceaux A et B du tapis, un ruban adhésif 15 étant appliqué au verso du tapis et couvrant leurs bords adjacents.
Une fois le raccorde ment formé de cette façon, on peut remettre le rem bourrage dans sa position initiale.
Comme an le voit surtout sur la fig. 5, l'opéra tion de piquage par laquelle le rembourrage 14 est fixé à l'étoffe à poils revêtue peut être conduite sur un métier à aiguilles usuel du type ordinairement employé pour former des rembourrages de jute ou matière fibreuse similaire. Dans ce métier, l'étoffe à poils munie du revêtement est entraînée en position renversée par une courroie 16 et passe entre deux plaques d'aiguilles perforées 17.
Avant que l'étoffe à poils n'atteigne les plaques d'aiguilles, on pose par dessus la face postérieure revêtue de l'étoffe une couche de la matière fibreuse dont on forme le rem bourrage, et elle est alors entraînée entre les plaques d'aiguilles et l'étoffe.
A mesure que la matière fibreuse et l'étoffe pas sent en dessous de la plaque d'aiguilles, une série d'aiguilles barbelées 18, qui s'étendent en travers de la machine et sont portées par un châssis porte- aiguilles 19 oscillent verticalement par rapport à l'étoffe et au rembourrage. Dans la course descen dante des aiguilles, les barbes 18a des aiguilles sai sissent et entrament vers le bas des fibres de la matière fibreuse. Par suite, des fibres venant de la portion du rembourrage qui est en contact avec le revêtement sont poussées au hasard à travers celui-ci et le support tissé. Ainsi, le piquage forme le rem bourrage et en même temps fixe le rembourrage à l'étoffe à poils.
Afin de pouvoir désolidariser le rem bourrage de l'étoffe à poils sans difficulté, il faut que la pénétration des aiguilles soit limitée de façon que les fibres sur lesquelles les aiguilles agissent, arrivent à une distance aussi petite que possible au-delà du recto du support tissé.
Pour piquer le rembourrage sur l'étoffe à poils revêtue, on utilise des aiguilles de diamètre inférieur aux brins dont le support est tissé, afin d'éviter d'en dommager la structure du support. Le revêtement a tendance à retenir en position fixe les brins dont le support est tissé, pendant l'opération de piquage, et si les aiguilles étaient de diamètre plus grand que les brins de la matière de support, il pourrait arriver que ces brins soient complètement sectionnés s'ils sont touchés par les aiguilles, ce qui affaiblirait sérieu sement le tapis.
La comparaison entre une grosseur d'aiguille ap propriée et un brin de support est illustrée par la fig. 6. A titre d'exemple, une combinaison appropriée réside dans l'utilisation d'une aiguille N 30 avec un support de canevas de 340 g à armure 5,9 X 5,1.
Le tapis obtenu par le procédé selon l'invention peut, ultérieurement, être soumis à un finissage de sa surface inférieure par pulvérisation d'une matière telle que le verre soluble (silicate de sodium), puis polissage avec un cylindre lisse, pour empêcher le rembourrage de s'effilocher fortement et pour amé liorer le toucher du tapis.
Pour une telle opération de finissage, aucune pro tection n'est également revendiquée.
Method of manufacturing a padded carpet and padded carpet obtained by this method The present invention relates to a method of manufacturing a padded carpet having a layer of fibrous material removably connected to a pile fabric comprising a backing woven on the rear face of which is disposed a coating, for example of a rubbery material.
The method according to the invention is characterized in that the layer of fibrous material is formed on top of the back covering of the pile fabric and that simultaneously fibers of said layer of fibrous material are forced through the back covering and the back covering. support of the pile fabric by a stitching operation by means of needles whose diameter is smaller than that of the threads constituting the support, so that these threads are not broken by said stitching operation.
The invention also comprises a padded carpet obtained by this process, which carpet is characterized in that the fibers of the layer of fibrous material penetrate forwardly through the rear covering to beyond the support of the pile fabric, and in that the diameter of the holes through which said fibers penetrate is smaller than that of the threads of the support.
The present invention enables the inexpensive manufacture of a padded carpet which exhibits improved qualities of feel and drape, as it makes possible a considerable reduction in the thickness or weight of the back covering and the use. a pile fabric with a loose weft backing, such as canvas, light ticking, etc.
In a carpet made in accordance with the invention, the padding layer can be easily detached from the pile fabric, to make tape or seam connections between adjacent pieces of carpet. Further, since the padding layer of fibrous material is an integral part of the padded carpet, the user does not need to separately purchase and install a padding layer. In addition, this padding layer conforms exactly to the size of the carpet and thanks to its volume and weight, it will resist any tendency that the carpet may have to be vacuumed by a vacuum cleaner. Finally, the tendency of the carpet to pucker and the shrinkage which normally occurs when wet cleaning upholstery is reduced.
The fill layer also increases the drapability of the carpet, so that it easily and properly follows uneven surfaces.
In the accompanying drawing, FIG. 1 is a side elevation of a padded carpet obtained in accordance with the invention; fig. 2 is a fragmentary longitudinal section on a larger scale. large of the carpet shown in fig. 1, some parts being removed on different planes; fig. 3 is a fragmentary section taken on line 3-3 of FIG. 2, some parts being removed;
fig. 4 is a front elevation illustrating a connection between two pieces of the carpet shown in FIG. 1; fig. 5 is a schematic longitudinal section of a machine for carrying out the method according to the invention, and FIG. 6 is a schematic view illustrating the size of a needle of the machine shown in FIG. 5, compared to a strand of the backing material.
The padded carpet 10 comprises a tufted type pile fabric in which stitched loops 11 are formed on a backing 12 of loose weft material such as canvas, light ticking, etc. The hair loops start from one side of the backing and the other side of the backing carries a coating, formed of a relatively thin layer 13 of a latex or other suitable adhesive material which binds or anchors the loops 11 of the backing. 'pile fabric to support 12.
The manufacture of the pile fabric provided with its coating, a manufacture for which no protection is claimed, can be carried out in the usual manner. However, it should be noted that, for carrying out the present invention, the coating 13 of the backing can be considerably thinner and lighter than the usual coating of padded rugs. For example, a coating weighing about 500 g / m2 gives satisfactory results, while typical coatings of such a fabric weigh about 700 g / m2.
It is desirable that the coating have an elastic or flexible texture, so that it does not become foul or subject to weathering during the performance of the present process.
The mat 10 comprises the padding 14 of fibrous material such as jute which is fixed to the rear face of the support, provided with the covering, by a sewing operation so that this padding can be easily detached from the pile fabric. to allow formation of a seam or seam between adjacent pieces of the padded carpet. A means of forming such a seam or such a connection is shown in FIG. 4, where the padding 14 has been detached from the adjacent edges of two pieces A and B of the carpet, with adhesive tape 15 applied to the reverse side of the carpet and covering their adjacent edges.
Once the connection has been formed in this way, the filling can be returned to its original position.
As can be seen especially in fig. 5, the stitching operation by which the padding 14 is secured to the coated pile fabric can be carried out on a conventional needle loom of the type ordinarily employed to form fillings of jute or similar fibrous material. In this loom, the pile fabric provided with the covering is driven in the inverted position by a belt 16 and passes between two perforated needle plates 17.
Before the pile fabric reaches the needle plates, a layer of the fibrous material of which the filling is formed is placed over the back side of the fabric, and it is then drawn between the plates of the pile. 'needles and fabric.
As the fibrous material and fabric pass below the needle plate, a series of barbed needles 18, which extend across the machine and are carried by a needle frame 19, oscillate vertically. compared to the fabric and the padding. In the downward stroke of the needles, the barbs 18a of the needles seize and entrain down fibers of the fibrous material. As a result, fibers from the portion of the padding which contacts the covering are pushed at random through the latter and the woven backing. Thus, the stitching forms the back filling and at the same time secures the filling to the pile fabric.
In order to be able to separate the stuffing from the pile fabric without difficulty, the penetration of the needles must be limited so that the fibers on which the needles act, reach as small a distance as possible beyond the front of the needle. woven backing.
To stitch the padding onto the coated pile fabric, needles of a diameter smaller than the strands of which the backing is woven are used, in order to avoid damaging the structure of the backing. The coating tends to retain the strands of which the backing is woven in a fixed position, during the stitching operation, and if the needles were of a larger diameter than the strands of the backing material, it could happen that these strands are completely severed if touched by the needles, which would seriously weaken the mat.
The comparison between a suitable needle size and a supporting strand is shown in fig. 6. By way of example, a suitable combination is the use of an N 30 needle with a 340 g 5.9 X 5.1 weave canvas backing.
The carpet obtained by the process according to the invention can, subsequently, be subjected to a finishing of its lower surface by spraying a material such as water-soluble glass (sodium silicate), then polishing with a smooth cylinder, to prevent the padding to fray strongly and to improve the feel of the carpet.
For such a finishing operation, no protection is also claimed.