Verfahren zur Herstellung von Deckschichten auf Gipsbauplatten Es ist bekannt, Materialoberflächen dadurch mit einer harten, hitze- und wasserfesten Deckschicht zu versehen, dass auf die Oberflächen ein synthe tisches Harz in flüssiger Form oder in Form eines Filmes aufgebracht und mit ihr durch Härten mittels Hitze und mechanischem Druck verbunden wird. Das Aussehen der Deckschicht hängt von der Beschaffen heit der Fläche ab, durch welche der mechanische Druck vermittelt wird; beispielsweise können matte oder glänzende Deckschichten erhalten werden, wenn matte bzw. glänzende Metallflächen verwendet wer den.
Als synthetische Harze kommen allgemein heiss- härtbare Harze vom Harnstoff-Formaldehyd-, Mel- amin-Formaldehyd- und Phenol-Formaldehyd-Typ zur Anwendung. Gewöhnlich werden ungefärbte oder pastell-gefärbte Deckschichten gewünscht, deren Her stellung die Verwendung eines Harnstoff-Formal- dehyd- oder Melamin-Formaldehyd-Harzes erfordert. Diese Harze lassen sich leicht auf Cellulosemate- rialien, wie Holz, Spanplatten und Hartplatten auf bringen.
Für Gipsplatten dagegen ist die Verwen dung von Harnstoff-Formaldehyd- oder Melamin- Formaldehyd-Harzen nicht möglich, auch dann nicht, wenn die Oberflächen der Platten mit einer Papier schicht versehen sind. Der Hauptgrund hiefür liegt darin, dass beim Härten dieser Harze Kondensation unter Abspaltung von Wasser und wesentliche Schrumpfung eintreten. Versucht man genügend Harz aufzubringen, um eine befriedigende Oberfläche zu erhalten, so vermag die Festigkeit der Gipsplatte dem durch das Harz bewirkten Schrumpfungsdruck nicht zu widerstehen, und es treten Kohäsionsfehler im Gips auf.
Es wurde nun gefunden, dass Gipsplatten, trotz ihrer geringen Kohäsionsfestigkeit, mit einer sehr befriedigenden, hitzebeständigen Oberflächenschicht versehen werden können, wenn man Epoxy- oder ungesättigte Polyesterharze verwendet.
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist nun ein Verfahren zur Herstellung von Deckschichten auf Gipsbau- platten, die entweder aus gehärtetem Gipsmöitel bestehen, oder welche einen Verbund darstellen, worin ein aus gehärtetem Gipsmörtel bestehender Kern zwischen zwei Kartonschichten eingebettet und mit diesen fest verbunden ist, wobei eine ein Epoxy- oder ungesättigtes Polyesterharz und ein Härtungsmittel enthaltende Harzmasse auf die Ober fläche der Gipsplatte aufgebracht und auf dieser unter Anwendung von mechanischem Druck und/oder Hitze gehärtet wird. Die Harzmasse, kann Pigmente enthalten.
Die Verwendung der genannten Harzmassen ge stattet es, Qualität und Aussehen der Oberfläche von relativ billigen Gipsbauplatten, ohne grosse zusätz liche Kosten wesentlich zu verbessern.
Die aus gehärtetem Gipsmörtel bestehenden Bau platten oder Kerne können kompakt oder zellig sein, und sie können faserige Verstärkungsmittel enthalten.
Als Epoxyharze kommen insbesondere Poly- glycidyläther von mehrwertigen Hydroxylverbindun- gen, wie mehrwertigen Alkoholen oder mehrwertigen Phenolen, wie sie beispielsweise durch Umsetzung von mehrwertigen Alkoholen oder mehrwertigen Phenolen mit Epichlorhydrin oder solches bil denden Stoffen, wie Glycerin-dichlorhydrin, in alkalischem Medium erhältlich sind, in Betracht.
Es können aber auch solche, Epoxyharze verwendet werden, die durch Behandlung einer mehrere äthyle- nische Doppelbindungen enthaltenden Verbindung mit Peroxyden hergestellt werden können, z. B. epoxydierte öle, welche durch Oxydation von un gesättigten Ölen mit Peressigsäure entstehen, oder ferner Vinyleyklohexendioxyd, das durch Einwir kung von unterchloriger Säure auf Vinylcyklohexen und anschliessende Abspaltung von Chlorwasserstoff aus dem erhaltenen Chlorhydrin erhältlich ist.
Fer ner können auch Polyglycidylester mehrbasischer Carbonsäuren verwendet werden, wie sie durch Re aktion von Epichlorhydrin mit Alkalisalzen mehr basischer Carbonsäuren erhalten werden können.
Vor allem kommen aber die Polyglycidyläther mehr wertiger Phenole in Betracht, wobei unter dem Aus druck mehrwertige Phenole sowohl einkernige Phe- nole, wie Resorein oder Hydrochinon, als auch mehrkernige Phenole, wie Polyhydroxypolyaryl- alkane, z. B. Kondensationsprodukte aus einem Phenol und Formaldehyd und insbesondere 4,4- Dihydroxydiphenyl-dimethylmethan, zu verstehen sind.
Die Epoxyharze können allein oder in Mischung mit Monoepoxyden, wie Phenylglycidyläther oder Styroloxyd, verwendet werden.
Als ungesättigte Polyesterharze kommen insbe sondere diejenigen in Betracht, deren Moleküle im wesentlichen linear sind und die durch Veresterung von ungesättigten Polycarbonsäuren oder deren An- hydriden mit einem gesättigten oder ungesättigten Alkohol oder durch Reaktion einer gesättigten Poly- carbonsäure oder dessen Anhydrid mit einem unge sättigten Alkohol erhältlich sind und welche, da sie für sich allein langsarn härten,
vorzugsweise durch Copolymerisation mit einer einfachen Äthylenver- bindung, wie Styrol oder Diallylphthalat, gehärtet werden. Als ungesättigte Polyesterharze kommen ferner auch durch direkte Polymerisation von Estern, wie Diallylphthalat oder Bis-(2-allyloxyäthyl)carbo- nat, erhältliche Produkte in Frage. Die Härtung dieser Polyester kann in Gegenwart eines Peroxydes und gegebenenfalls eines Peroxydaktivators, z. B. Cobaltnaphthenat, erfolgen.
Die Verwendung eines Epoxyharzes ist vorzu ziehen, weil dessen Schrumpfung während des Här- tungsvorganges in der Regel geringer ist als diejenige der Polyesterharze.
Da Epoxyharze grosses Klebvermögen. gegenüber zahlreichen Stoffen aufweisen, wird bei deren Ver wendung mit Vorteil dafür gesorgt, dass sie beim Härten nicht an den Pressplatten oder an anderen Mitteln, mit denen der mechanische Druck ver mittelt wird, haften bleiben. Es hat sich nun als vor teilhaft erwiesen, zu diesem Zweck den mechanischen Druck, z.
B. 0,7-36 kg,#cm2, vermittels einer Schicht aus Polyäthylen, bestrahltem Polyäthylen, Polytetra- fluoräthylen oder Polymonochlor-trifluoräthylen, oder vermittels eines mit einem dieser Polymeren über zogenen Gewebes auszuüben, vorausgesetzt, dass die angewandte Härtungstemperatur unterhalb der Schmelz- bzw. Zersetzungstemperatur des Polymeren liegt. Man kann für diesen Zweck auch eine Alu miniumfolie verwenden.
Trotzdem gehärtetes Epoxy- harz eine gewisse Adhäsion zur Aluminiumfolie zeigt, kann die Folie vom gehärteten Harz abgezogen werden. Vorteilhaft wird eine z. B.<B>1,27</B> mm dicke Folie aus Aluminium oder Aluminiumlegierung an gewendet, deren Oberfläche durch Eintauchen oder Spritzen mit einem Trennmittel, z.
B. mit einem 2-3%igen homogenisierten Gel von Bentonit, der durch Behandlung mit aliphatischen Aminen organo- phil gemacht wurde, in Toluol, oder mit einem wässerigen Gel von Bentonit unter nachträglichem Verdampfen des Toluoles bzw. Wassers überzogen wurde.
Zur praktischen Durchführung der vorliegenden Erfindung kann die Harzmasse beispielsweise in flüssigem Zustand direkt auf die Oberfläche der Gips platte aufgebracht werden, sofern bei allfälligem Trocknen der Masse vor dem Härten die Trock- nungsbedingungen, wie Dauer und Temperatur, so gewählt werden, dass das Harz die Fliessfähigkeit unter Druck nicht verliert und die Festigkeit des Gipses nicht vermindert wird. Nach einer anderen Methode, die besonders bei Verwendung von Epoxy- harzen vorzuziehen ist, wird auf die Oberfläche der Gipsplatte z. B. ein Blatt dünnes Papier, das min destens auf der äusseren Seite mit der Harzmasse überzogen ist, festhaftend aufgeklebt.
Bei der Wahl eines geeigneten Härtungsmittels kann das synthetische Harz, wenn es in flüssigem Zustand angewendet wird, unter mechanischem Druck schon bei Zimmertemperatur gehärtet werden; in der Regel ist es aber ratsam, bei erhöhter Temperatur zu härten, wobei Dauer und Temperatur jedoch so zu wählen sind, dass keine nachteilige Wirkung auf der Gipsplatte entsteht. Wird die Harzmasse in Form eines trockenen Fümes aufgebracht, so wird sie zweckmässig erhitzt, um das Harz zu erweichen und dessen Fluss zu veranlassen; und anschliessend kann die Härtung bei erhöhter Temperatur durchgeführt werden.
Es wurde nun gefunden, dass ein dünner Film aus einer Lösung eines festen Epoxyharzes und eines flüssigen aliphatischen Amines, vorzugsweise eines Diamines, wie 3-Diäthylaminopropylamin, in einem Lösungsmittel, z. B. Methyl-äthyl-keton, nur so lange zum Härten bei Zimmertemperatur neigt, als das Lösungsmittel anwesend ist. Es ist deshalb möglich, durch genügend rasches Entfernen des Lösungs mittels einen für die Durchführung des erfindungs gemässen Verfahrens geeigneten getrockneten thermo plastischen Film zu erhalten, welcher beim Lagern längere Zeit, z.
B. im Falle der Verwendung von 3-Diäthylaminopropylamin <B>6</B> Monate oder mehr, stabil bleibt. Soll zur Herstellung der Deckschicht auf die Gipsplatte z. B. ein solcher trockener Film von Epoxyharz verwendet werden, so wird dieser Film mit Vorteil dadurch hergestellt, dass ein dün nes Papier oder ein Trägergewebe mit einer solchen Lösung überzogen und rasch bei niederer Temperatur getrocknet wird. Eine Trocknungsdauer von 20 Minu ten bei<B>600 C</B> ergab, z. B. bei Verwendung von 3- Diäthylaminopropylamin, sehr befriedigende Resul tate.
Wird die Trocknung bei Zimmertemperatur durchgeführt, so kann sich die Trocknungsdauer über einige Stunden erstrecken, vorausgesetzt, dass der grösste Teil des Lösungsmittels in den Anfangsstufen der Trocknung rasch entfernt wird, was beispiels weise erreicht wird, wenn der Film genügend dünn ist, also z. B. eine Dicke von etwa<B>0,025-0,76</B> mm besitzt.
Anstelle von 3-Diäthylaminopropylamin können als Härtungsmittel für Epoxyharze andere flüssige organische Amine, besonders flüssige aliphatische Diamine, verwendet werden, welche dem zu einem dünnen Film geformten Harz, welches für die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens dienen kann, eine genügende Lagerungsbeständigkeit sichern.
Beispielsweise seien genannt: 3-Isopropyl- aminopropylamin, 3,3'-Imino-bispropylamin, Pipeni- din, 1,2-Diaminopropan und Dimethyl-aminopropyl- amin, Die zu verwendende Menge des Amines hängt insbesondere vom Molekulargewicht und der Funk tionalität des Amines und des Epoxyharzes ab und beträgt in der Regel 4-1011h,
bezogen auf das Gewicht des Epoxyharzes. Wenn die Lagerungs beständigkeit des Harzes beim Aufbringen als Film auf Papier oder direkt auf die Gipsplatte nicht von Bedeutung ist, können andere Polyamine, welche eine kürzere Lagerungsbeständigkeit ergeben, in Be tracht kommen, z. B. Triäthylentetramin, welches eine Lagerungsbeständigkeit bei Zimmertemperatur von 3-4 Wochen ergibt.
Wenn bei einer aus Gipskern und Kartonhülle bestehenden Gipsplatte eine hohe Kerbfestigkeit der Deckschicht verlangt wird, so kann die Karton oberfläche der Gipsplatte vor dem Aufbringen der Harzmasse noch mit einem Epoxyharz oder einem ungesättigten Polyesterharz imprägniert werden. Das für die Imprägnierung verwendete Harz und das für die Bildung der Deckschicht aufgebrachte Harz werden dann vorteilhaft gleichzeitig gehärtet.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern; in ihnen bedeuten Teile Gewichts teile. Als Gipsplatte wurde in den Beispielen 1-4 eine Bauplatte, welche einen Verbund darstellt, worin zwischen zwei Kartonschichten und mit diesen fest verbunden ein aus gehärtetem Gipsmörtel bestehen der Kern eingebettet ist, und im Beispiel<B>5</B> eine Bau platte, welche aus gehärtetem Gipsmörtel besteht, verwendet.
<I>Beispiel<B>1</B></I> 120<B>g</B> eines festen Polyglycidyläthers von 4,4'-Dihydroxy-diphenyl-dimethylmethan mit einem Epoxyäquivalentgewicht von<B>570</B> werden in 40<B>g</B> Methyl-äthyl-keton gelöst. Der Lösung werden<B>60 g</B> TiO, zugefügt, worauf das Ganze in einer Farb- mühle gemischt und gemahlen wird. In dieser Stufe können Farbstoffe, wie Ultramarinblau oder Chrom gelb, zugefügt werden. Zum so erhaltenen Gemisch werden<B>9,6 g</B> 3-Diäthylaminopropylamin als Härter zugegeben.
Ein Papierblatt wird beidseitig mit dem erhal tenen Gemisch überzogen und das Lösungsmittel durch Trocknen bei Zimmertemperatur während eini ger Stunden oder bei<B>600 C</B> während 20 Minuten entfernt. Die Lagerungsbeständigkeit des auf dem Papier erzeugten Harzfilmes beträgt bei Zimmer temperatur mindestens<B>6</B> Monate, das heisst bis zu einer Lagerungsdauer von mindestens<B>6</B> Monaten bei Zimmertemperatur behält das Harz seine Fähig keit, bei erhöhten Temperaturen zu fliessen.
Das den Harzüberzug tragende Papierblatt wird auf die Oberfläche einer Gipsplatte gelegt, mit einem Blatt aus Polyäthylen bedeckt und das Ganze bei <B>950 C</B> während<B>15</B> Minuten unter einem Druck von <B>3,6</B> kg.cm2 verpresst. Die Platte wird dann aus der Presse genommen und das Polyäthylenblatt von der gehärteten Harzfläche abgelöst.
Die so erzeugte Deckschicht ist beständig gegen Hitze bis zu mindestens<B>1000 C</B> und beständig ge gen Wasser, sogar gegen heisses Wasser. Ihr Aus sehen ist gegenüber demjenigen eines überzuges, der durch Härten des gleichen Harzes unter üblichen Bedingungen, das heisst ohne Anwendung von mecha nischem Druck, erhalten werden kann, weit über legen.
Anstelle der im vorstehenden Beispiel verwen deten<B>9,6 g</B> 3-Diäthylaminopropylamin, welche be zogen auf das Harzgewicht 819/o ausmachen, können mit ähnlichem Erfolg<B>5</B> 1/o Dimethylaminopropylamin, 4-6% 3-Isopropylaminopropylamin, 5-8%# 3,31- Iminobispropylamin, 5-811/o Piperidin oder 5-81/o 1,2-Diaminopropan (Propylendiamin) verwendet wer den.
<I>Beispiel 2</I> Das gemäss Beispiel<B>1</B> hergestellte Harzgemisch wird direkt auf die Oberfläche einer Gipsplatte auf gebracht. Das Lösungsmittel wird dann durch Luft trocknung bei Zimmertemperatur oder durch 20 minutiges Trocknen bei 6011 <B>C</B> entfernt. Die Härtung unter Druck erfolgt wie im Beispiel<B>1.</B> Dabei wer den ähnliche Ergebnisse wie im Beispiel<B>1</B> erzielt.
<I>Beispiel<B>3</B></I> Zu einem Gemisch von 2 Teilen eines flüssigen Polyglycidyläthers von 4,4'-Dihydroxydiphenyl-di- methylmethan, der ein Epoxyäquivalentgewicht von etwa 200 aufweist, mit<B>1</B> Teil Phenyl-glycidyläther werden<B>0,3</B> Teile 3-Diäthylaminopropylamin zuge fügt. Das Gemisch wird mittels einer Bürste oder Walze auf die Oberfläche einer Gipsplatte aufge tragen.
Dieses Epoxyharzgemisch wird vom Papier der Gipsplatte leichter absorbiert als das im Beispiel <B>1</B> verwendete Epoxyharz, besitzt aber den Nachteil, dass es nach Zugabe des Härters seine Fliessfähig keit bei erhöhter Temperatur nur relativ kurze Zeit beibehält und deshalb innerhalb weniger Stunden verwendet werden muss. Auf die so überzogene Gips platte wird dann ein gemäss Beispiel<B>1</B> mit Harz überzogenes Papier aufgelegt und das Ganze wird nun unter den im Beispiel<B>1</B> angegebenen Bedingun gen gehärtet. Die Eigenschaften der so erzeugten Deckschicht sind denjenigen der nach Beispiel<B>1</B> erhaltenen ähn lich.
<I>Beispiel 4</I> <B>100</B> Teile eines ungesättigten Polyesters aus Äthylenglykolmaleat und Maleinsäure werden mit 20 Teilen Styrol, <B>0,5</B> Teilen Benzoylperoxyd und<B>60</B> bis<B>80</B> Teilen eines geeigneten Lösungsmittels, z. B. Butylacetat, vermischt. Hierauf werden<B>50</B> Teile TiO2 und geringe Mengen eines Peroxydaktivators, wie Cobaltnaphthenat, zugesetzt. Das Gemisch wird nun auf beide Seiten eines Papierblattes aufgetragen und das Lösungsmittel verdampfen gelassen.
Das überzogene Papier wird auf die Oberfläche einer Gipsplatte gelegt und das Harz durch 20minütiges Pressen bei<B>950 C</B> unter einem Druck von<B>3,6</B> kgcm2 gehärtet, wobei die obere Fläche während der Dauer <B>g</B> des Härtens mit einer Polyäthylenfolie in Berührung steht. Nach Entfernung dieser Folie erhält man eine Deckschicht, die ähnliche Eigenschaften besitzt wie die nach Beispiel<B>1</B> hergestellte.
<I>Beispiel<B>5</B></I> Ein dünnes Papierblatt wird beidseitig in der gleichen Weise -und mit dem gleichen Harzgemisch wie im Beispiel<B>1</B> überzogen. Das so erhaltene und getrocknete Papierblatt wird auf die Oberfläche einer aus gehärtetem Gipsmörtel bestehenden Bauplatte aufgebracht und mit einem Blatt aus Polytetrafluor- äthylen bedeckt. Hierauf wird das Ganze<B>15</B> Minuten bei<B>950 C</B> und unter einem Druck von<B>3,6</B> kgcm9 verpresst. Die Platte wird dann aus der Presse ge nommen und das Polytetrafluoräthylenblatt von der gehärteten Harzfläche abgelöst, welche im wesent lichen die gleichen Eigenschaften zeigt wie die ge mäss Beispielen 1-4 erhaltenen Harzflächen.
It is known to provide material surfaces with a hard, heat and water-resistant cover layer that is applied to the surfaces of a synthetic resin in liquid form or in the form of a film and with her by curing by means of heat and mechanical pressure is connected. The appearance of the top layer depends on the nature of the surface through which the mechanical pressure is imparted; for example, matt or glossy top layers can be obtained if matt or glossy metal surfaces are used.
The synthetic resins used are generally heat-curable resins of the urea-formaldehyde, melamine-formaldehyde and phenol-formaldehyde types. Uncolored or pastel-colored cover layers are usually desired, the Her position requires the use of a urea-formaldehyde or melamine-formaldehyde resin. These resins can easily be applied to cellulose materials such as wood, chipboard and hardboard.
For plasterboard, however, the use of urea-formaldehyde or melamine-formaldehyde resins is not possible, even if the surfaces of the panels are provided with a layer of paper. The main reason for this is that when these resins harden, condensation occurs with the elimination of water and significant shrinkage. If one tries to apply enough resin to obtain a satisfactory surface, the strength of the plasterboard cannot withstand the shrinkage pressure caused by the resin, and cohesion errors occur in the plaster of paris.
It has now been found that gypsum boards, despite their low cohesive strength, can be provided with a very satisfactory, heat-resistant surface layer if epoxy or unsaturated polyester resins are used.
The present invention now relates to a method for the production of cover layers on gypsum building boards, which either consist of hardened gypsum mortar, or which represent a composite in which a core consisting of hardened gypsum mortar is embedded between two cardboard layers and firmly connected to them, one an epoxy or unsaturated polyester resin and a hardening agent-containing resin composition is applied to the upper surface of the plasterboard and cured on this using mechanical pressure and / or heat. The resin composition can contain pigments.
The use of the above-mentioned resin compositions enables the quality and appearance of the surface of relatively cheap plasterboard to be significantly improved without major additional costs.
The existing hardened gypsum mortar construction plates or cores can be compact or cellular, and they can contain fibrous reinforcing agents.
The epoxy resins used are in particular polyglycidyl ethers of polyhydric hydroxyl compounds, such as polyhydric alcohols or polyhydric phenols, such as can be obtained in an alkaline medium by reacting polyhydric alcohols or polyhydric phenols with epichlorohydrin or substances that form such as glycerol dichlorohydrin into consideration.
However, it is also possible to use epoxy resins which can be prepared by treating a compound containing several ethylenic double bonds with peroxides, e.g. B. epoxidized oils, which are formed by the oxidation of un saturated oils with peracetic acid, or vinyl cyclohexene dioxide, which is available by exposure of hypochlorous acid to vinyl cyclohexene and subsequent elimination of hydrogen chloride from the chlorohydrin obtained.
Furthermore, polyglycidyl esters of polybasic carboxylic acids can also be used, as can be obtained by reacting epichlorohydrin with alkali salts of more basic carboxylic acids.
Above all, however, the polyglycidyl ethers of polyhydric phenols come into consideration, with the expression polyhydric phenols both mononuclear phenols, such as resorein or hydroquinone, and polynuclear phenols, such as polyhydroxypolyarylalkanes, e.g. B. condensation products of a phenol and formaldehyde and in particular 4,4-dihydroxydiphenyl-dimethylmethane are to be understood.
The epoxy resins can be used alone or in a mixture with monoepoxides such as phenylglycidyl ether or styrene oxide.
Particularly suitable unsaturated polyester resins are those whose molecules are essentially linear and which are produced by esterification of unsaturated polycarboxylic acids or their anhydrides with a saturated or unsaturated alcohol or by reaction of a saturated polycarboxylic acid or its anhydride with an unsaturated alcohol are available and which, since they harden slowly on their own,
preferably cured by copolymerization with a simple ethylene compound such as styrene or diallyl phthalate. Products obtainable by direct polymerization of esters, such as diallyl phthalate or bis (2-allyloxyethyl) carbonate, are also suitable as unsaturated polyester resins. These polyesters can be cured in the presence of a peroxide and optionally a peroxide activator, e.g. B. cobalt naphthenate.
The use of an epoxy resin is to be preferred because its shrinkage during the hardening process is generally less than that of the polyester resins.
Because epoxy resins have great adhesive properties. have against numerous substances, when using them it is advantageously ensured that they do not stick to the press plates or other means with which the mechanical pressure is conveyed during hardening. It has now been shown to be advantageous for this purpose, the mechanical pressure, for.
B. 0.7-36 kg, # cm2, by means of a layer of polyethylene, irradiated polyethylene, polytetrafluoroethylene or polymonochlorotrifluoroethylene, or by means of a fabric coated with one of these polymers, provided that the curing temperature used is below the melting point - or decomposition temperature of the polymer. You can also use aluminum foil for this purpose.
Even though hardened epoxy resin shows some adhesion to the aluminum foil, the foil can be peeled off from the hardened resin. A z. B. <B> 1.27 </B> mm thick film made of aluminum or aluminum alloy is applied, the surface of which by dipping or spraying with a release agent, for.
B. with a 2-3% homogenized gel of bentonite, which was made organophilic by treatment with aliphatic amines, in toluene, or with an aqueous gel of bentonite with subsequent evaporation of the toluene or water.
For the practical implementation of the present invention, the resin mass can for example be applied in the liquid state directly to the surface of the plaster of paris board, provided that, if the mass is dried before curing, the drying conditions, such as duration and temperature, are chosen so that the resin the Flowability under pressure is not lost and the strength of the plaster is not reduced. Another method, which is particularly preferable when using epoxy resins, is applied to the surface of the plasterboard, for. B. a sheet of thin paper, the min least on the outer side is coated with the resin, glued firmly.
With the choice of a suitable curing agent, the synthetic resin, if it is used in the liquid state, can be cured under mechanical pressure even at room temperature; As a rule, however, it is advisable to cure at an elevated temperature, although the duration and temperature should be chosen so that there is no adverse effect on the plasterboard. If the resin compound is applied in the form of a dry film, it is expediently heated in order to soften the resin and cause it to flow; and then curing can be carried out at an elevated temperature.
It has now been found that a thin film of a solution of a solid epoxy resin and a liquid aliphatic amine, preferably a diamine such as 3-diethylaminopropylamine, in a solvent, e.g. B. methyl ethyl ketone tends to harden at room temperature only as long as the solvent is present. It is therefore possible to obtain by sufficiently rapid removal of the solution by means of a suitable for the implementation of the fiction, according to method dried thermoplastic film, which when stored for a long time, z.
B. in the case of the use of 3-diethylaminopropylamine <B> 6 </B> months or more, remains stable. Should for the production of the top layer on the plasterboard z. If, for example, such a dry film of epoxy resin is used, this film is advantageously produced by covering a thin paper or a carrier fabric with such a solution and drying it rapidly at a low temperature. A drying time of 20 minutes at <B> 600 C </B> resulted, for. B. when using 3-diethylaminopropylamine, very satisfactory results.
If the drying is carried out at room temperature, the drying time can extend over a few hours, provided that most of the solvent is removed quickly in the initial stages of drying, which example, is achieved when the film is thin enough, e.g. B. has a thickness of about <B> 0.025-0.76 </B> mm.
Instead of 3-diethylaminopropylamine, other liquid organic amines, especially liquid aliphatic diamines, can be used as curing agents for epoxy resins, which ensure sufficient storage stability for the resin formed into a thin film, which can be used for carrying out the process according to the invention.
Examples include: 3-isopropyl aminopropylamine, 3,3'-imino-bispropylamine, pipenidine, 1,2-diaminopropane and dimethyl-aminopropylamine. The amount of amine to be used depends in particular on the molecular weight and the functionality of the Amines and the epoxy resin and is usually 4-1011h,
based on the weight of the epoxy resin. If the storage stability of the resin when applied as a film on paper or directly on the plasterboard is not important, other polyamines, which give a shorter storage life, come into consideration, z. B. triethylenetetramine, which gives a shelf life of 3-4 weeks at room temperature.
If a plasterboard consisting of a gypsum core and cardboard shell, a high notch strength of the top layer is required, the cardboard surface of the plasterboard can be impregnated with an epoxy resin or an unsaturated polyester resin before applying the resin composition. The resin used for the impregnation and the resin applied to form the top layer are then advantageously cured at the same time.
The following examples are intended to explain the invention in more detail; in them, parts mean parts by weight. The gypsum board in Examples 1-4 was a building board, which represents a composite in which the core is embedded between two cardboard layers and firmly connected to them, and in Example 5 a building board , which consists of hardened gypsum mortar is used.
<I> Example <B>1</B> </I> 120 <B> g </B> of a solid polyglycidyl ether of 4,4'-dihydroxy-diphenyl-dimethylmethane with an epoxy equivalent weight of <B> 570 </ B > are dissolved in 40 <B> g </B> methyl ethyl ketone. <B> 60 g </B> TiO are added to the solution, after which the whole thing is mixed and ground in a paint mill. Dyes such as ultramarine blue or chrome yellow can be added at this stage. 9.6 g of 3-diethylaminopropylamine are added as hardener to the mixture thus obtained.
A sheet of paper is coated on both sides with the mixture obtained, and the solvent is removed by drying at room temperature for a few hours or at 600 ° C. for 20 minutes. The shelf life of the resin film produced on the paper is at least <B> 6 </B> months at room temperature, i.e. the resin retains its ability up to a storage period of at least <B> 6 </B> months at room temperature to flow at elevated temperatures.
The sheet of paper carrying the resin coating is placed on the surface of a plasterboard, covered with a sheet of polyethylene and the whole thing at <B> 950 C </B> for <B> 15 </B> minutes under a pressure of <B> 3 , 6 </B> kg.cm2 pressed. The plate is then removed from the press and the polyethylene sheet peeled from the hardened resin surface.
The surface layer created in this way is resistant to heat up to at least <B> 1000 C </B> and resistant to water, even to hot water. Your look is compared to that of a coating that can be obtained by curing the same resin under normal conditions, that is, without the application of mechanical pressure, far superior.
Instead of the <B> 9.6 g </B> 3-diethylaminopropylamine used in the above example, which make up 819 / o based on the resin weight, <B> 5 </B> 1 / o dimethylaminopropylamine, 4-6% 3-isopropylaminopropylamine, 5-8% # 3,31-iminobispropylamine, 5-811 / o piperidine or 5-81 / o 1,2-diaminopropane (propylenediamine) are used.
<I> Example 2 </I> The resin mixture produced according to Example <B> 1 </B> is applied directly to the surface of a plasterboard. The solvent is then removed by air drying at room temperature or by drying for 20 minutes at 6011 C. The curing under pressure takes place as in example <B> 1. </B> Here, results similar to those in example <B> 1 </B> are achieved.
<I> Example<B>3</B> </I> To a mixture of 2 parts of a liquid polyglycidyl ether of 4,4'-dihydroxydiphenyldimethylmethane, which has an epoxy equivalent weight of about 200, with <B> 1 <B> 0.3 </B> parts of 3-diethylaminopropylamine are added to part of phenyl glycidyl ether. The mixture is applied to the surface of a plasterboard using a brush or roller.
This epoxy resin mixture is more easily absorbed by the paper of the plasterboard than the epoxy resin used in example <B> 1 </B>, but has the disadvantage that after adding the hardener, it only maintains its flowability at elevated temperature for a relatively short time and therefore within less Hours must be used. A paper coated with resin according to example <B> 1 </B> is then placed on the plasterboard covered in this way and the whole is then cured under the conditions specified in example <B> 1 </B>. The properties of the top layer produced in this way are similar to those obtained according to Example <B> 1 </B>.
<I> Example 4 </I> <B> 100 </B> parts of an unsaturated polyester made of ethylene glycol maleate and maleic acid are mixed with 20 parts of styrene, <B> 0.5 </B> parts of benzoyl peroxide and <B> 60 </ B> to <B> 80 </B> parts of a suitable solvent, e.g. B. butyl acetate, mixed. <B> 50 </B> parts of TiO2 and small amounts of a peroxide activator such as cobalt naphthenate are then added. The mixture is then applied to both sides of a sheet of paper and the solvent is allowed to evaporate.
The coated paper is placed on the surface of a plasterboard and the resin is cured by pressing for 20 minutes at <B> 950 C </B> under a pressure of <B> 3.6 </B> kgcm2, with the upper surface during the duration <B> g </B> of curing is in contact with a polyethylene film. After this film has been removed, a cover layer is obtained which has properties similar to those produced according to Example <B> 1 </B>.
<I> Example<B>5</B> </I> A thin sheet of paper is coated on both sides in the same way - and with the same resin mixture as in Example <B> 1 </B>. The dried paper sheet obtained in this way is applied to the surface of a building board made of hardened gypsum mortar and covered with a sheet of polytetrafluoroethylene. The whole thing is then pressed for <B> 15 </B> minutes at <B> 950 C </B> and under a pressure of <B> 3.6 </B> kgcm9. The plate is then taken out of the press and the polytetrafluoroethylene sheet is detached from the hardened resin surface, which essentially shows the same properties as the resin surfaces obtained according to Examples 1-4.