Verfahren zum Abgiessen von geschmolzenen Metallen und Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Abgiessen von geschmolzenen Metallen aus einem Behälter. Das Abgiessen von flüs sigen Metallen, die oft mit Substanzen von leichterem spezifischem Gewicht, beispielsweise Schlacken, ver unreinigt sind, wird vorzugsweise durch den Behälter boden durchgeführt, wenn man bestrebt ist, eine Ver mischung des Metalles im Giessstrahl mit den un erwünschten Fremdkörpern zu vermeiden. Dieses Verfahren ist z. B. in Stahlwerken allgemein ge bräuchlich.
Es wird hierbei das im Siemens-Martin- Ofen, Converter, Lichtbogen- oder Induktions-Ofen erschmolzene Metall in der Regel zunächst in eine sogenannte Stopfenpfanne abgefüllt (besonders bei grossen Einsatzgewichten), aus der es dann durch eine Abgussöffnung im Behälterboden in die Kokille abgegossen wird.
Es ist bekannt, einen solchen Bodenabstich in der Weise durchzuführen, dass eine mit feuerfestem Material -bewehrte Stange, die an ihrem unteren Ende einen keramischen Stopfen enthält, in den Tiegel oder die Schmelzpfanne eintaucht, wobei durch Heben und Senken der Stange eine konische Abstichöffnung geöffnet oder geschlossen werden kann. Dieses Ver fahren hat den Nachteil, dass leicht Verunreinigungen in die Schmelze eingebracht werden, wenn das feuer feste Material der Bewehrung und des Stopfens mit der Schmelze reagiert.
Dies kann oft nicht vermieden werden, da für die Bewehrung und den Stopfen Materialien mit einer gewissen mechanischen Festig keit verwendet werden müssen, die grösser sein muss als die Festigkeit des Materials für die Tiegelwände. Die zur Verfügung stehende Auswahl solcher Mate rialien, die auch in chemischer Hinsicht bezüglich Reaktionsträgheit gegenüber der Schmelze genügen, ist leider beschränkt, und für manche Schmelzen sind solche Materialien überhaupt nicht verfügbar.
Eine weitere Schwierigkeit dieses bekannten Ver fahrens besteht darin, dass der Stopfen, der meistens aus einer eingeschliffenen Keramikhalbkugel besteht, nach wenigen Giessoperationen durch den Angriff des flüssigen Metalles einem Verschleiss unterliegt und dann die Abgussöffnung nicht mehr dicht ver schliesst und eventuell durch in der Schmelze mit geführte Schlackenteile anschmilzt und verklebt.
Es war auf jeden Fall bis jetzt nicht möglich, einen Metallschmelzofen mit Bodenabstichöffnung betriebs sicher zu versehen, da nicht die Gewähr dafür ge- P <I>a</I> ben war, dass auch nach längerer Schmelzzeit sicher abgegossen werden konnte.
Ein weiterer praktisch ausgeführter Vorschlag be steht darin, dass z. B. in die Bodenabgussöffnung eines Schmelztiegels ein Metallstopfen aus demselben Me tall, das erschmolzen werden soll, eingebettet wird. Dieser Stopfen wird während der Schmelzperiode zu nächst durch in der Nähe angeordnete Kühlschlangen auf so niedriger Temperatur gehalten, dass .er durch das darüber stehende Bad noch nicht verflüssigt wer den kann. Erst vor dem Abguss wird er z. B. durch induktive Erhitzung aufgeschmolzen. Der Nachteil dieses Verfahrens besteht darin, dass die Giessstrahl stärke nicht reguliert werden kann und auch kein Unterbruch des Giessens möglich ist.
Weiterhin muss zur Vorbereitung der nächsten Schmelze, das heisst zum Einsatz eines neuen Stopfens, die vollständige Abkühlung des Tiegels abgewartet werden. Dadurch wird der Ausnützungsgrad des Ofens verringert. Es entstehen Energieverluste, und weiterhin wird das Tiegelmaterial durch den dauernden Temperatur wechsel stark beansprucht. Die vorliegende Erfindung hat sich zur Aufgabe gestellt, ein Verfahren und eine Einrichtung zum Abgiessen von geschmolzenen Metallen aus ,einem Behälter durch eine Abgussöffnung im Behälterboden bereitzustellen, welche erlauben, bei Bedarf den Giess strahl abzustoppen und somit z.
B. einen Tiegelinhalt in mehreren Abschnitten zu vergiessen. Eine solche Möglichkeit ist besonders wichtig, wenn es sich darum handelt, kleinere Gussstücke herzustellen.
Eine Einrichtung zum Abgiessen durch den Be hälterboden ist bereits vorgeschlagen worden, bei welcher dieser eine Abgussöffnung aufweist, die innerhalb einer gekühlten rahmenförmigen Zone an der Unterseite des Behälterbodens ausmündet und wobei eine Schieberplatte vorgesehen ist, welche über die Mündung der Abgussöffnung und über die ge kühlte Zone verschoben werden kann, derart, dass diese Mündung bei einer bestimmten Stellung der Schieberplatte freigegeben wird, während sie ver sperrt ist, wenn die Schieberplatte diese Abgussöffnung und die gekühlte Zone bedeckt,
wobei die bis zu der gekühlten Zone etwa durchsickernde Schmelze in dem Spalt zwischen gekühlter Zone und Schieber platte erstarrt und selbsttätig die Abdichtung bewirkt. Die Schieberplatte weist eine Bohrung auf, welche beim Abgiessen mit der Abgussöffnung im Behälter boden so weit zur Deckung gebracht wird, dass ein Giessstrahl gewünschter Stärke ausströmen kann.
Die Verwendung einer solchen Einrichtung ist auf alle Fälle beschränkt, für welche Materialien für die Schieberplatte zur Verfügung stehen, die den hohen Temperaturen der Schmelze nicht nur vorübergehend, sondern für die Zeit der gesamten Behandlungsdauer widerstehen können. Die Auswahl an derartigen hochtemperaturfesten Materialien ist bekanntlich nicht gross. Die vorliegende Erfindung gibt dagegen die Möglichkeit, auch weniger temperaturbeständige Materialien für die Schieberplatten zu verwenden, ohne die Betriebssicherheit zu beeinträchtigen.
Das erfindungsgemässe Verfahren zum Abgiessen von geschmolzenen Metallen aus einem Behälter durch eine Abgussöffnung im Behälterboden ist da durch gekennzeichnet, dass man zum Verschluss der Abgussöffnung das Schmelzgut in einer rohrförmigen Verlängerung des Behälterbodens erstarren lässt, dass man zum Zwecke des Abgusses das im Abgussrohr erstarrte Schmelzgut mittels einer Heizvorrichtung aufschmilzt und aus dem Abgussrohr auslaufen lässt und dass, um den Abguss wieder zu stoppen,
vor die Mündung des Abgussrohres eine Schieberplatte vorgeschoben wird, wodurch das Auslaufen gehemmt und bei abgeschalteter Heizung des Abgussrohres das Schmelzgut darin wieder zum Erstarren gebracht wird.
Das erfindungsgemässe Verfahren und Vorrich tungen zur Durchführung dieses Verfahrens werden am Beispiel eines Vakuumofens und an Hand bei gefügter Figuren nachstehend näher erläutert.
In Fig. 1 bedeutet 1 den Kessel eines Vakuum- Induktionsschmelzofens, in dem das in einem Tiegel 2 befindliche Metall 3 mittels der Induktionsheiz- spule 4 erschmolzen wird. Tiegel und Induktions- heizspule werden in einem Rahmen 5 durch die keramische Bodenplatte 6 getragen. Der Tiegelboden weist eine rohrförmige Verlängerung T auf, welche durch eine zusätzliche Induktionsheizspule 8 beheizt werden kann.
Das Abgussrohr ist durch eine keramische Platte 9 auf dem Rahmen 5 abgestützt. An der Unterseite der Platte 9 gleitet eine Schieberplatte 10, die even tuell durch Kühlrohre 11 gekühlt sein kann und welche nach Bedarf die Mündung des Abgussrohres freigibt oder verschliesst. Die Platte 10 kann mittels eines Armes 12 nach Wahl in den Weg des Giess strahles geschwenkt werden. Zur Betätigung des Armes 12 dienen die Welle 13, die Kegelräder 14 und 15 und eine vakuumdichte Drehdurchführung 16 einer von ausserhalb des Vakuumraumes mit Hand rad betätigbaren Welle 17.
Bei dem vorbeschriebenen Ofen kann der Schmelz tiegel 2 in die Spule 4 unter Benützung eines ent sprechenden Kernes eingestampft werden. Zum Stampfen des Tiegels wird zuerst die keramische Platte 9 in den Rahmen 5 eingelegt und die Spule 8 und weitere Versteifungsrippen 18 und darauffolgend die Bodenplatte 6 eingesetzt. Auf der Bodenplatte 6 sitzt die Induktionsheizspule 4 auf. Diese wird eben falls durch radial angeordnete Versteifungsrippen 19 abgestützt. Der Aufbau wird durch die Ringe 20 und 21 abgeschlossen. Unter Verwendung von Asbest zur Bildung der äusseren Tiegelwand und .eines als Kern dienenden Formstückes wird feuerfestes Gut, z.
B. Magnesiumoxyd, eingestampft und so erst das Abgussrohr 7 und dann der Tiegel 2 aufgebaut. Der fertiggestampfte Tiegel kann in der Induktionsheiz- spule gesintert werden, wenn der Kern elektrisch leitend ist, z. B. aus Graphit besteht. Es ist eine Kokille 22 in einer Verlängerung 23 des Ofen gehäuses 1 vorgesehen, in welche das Gut 3 vergossen werden soll. Der Ofen wird mit nicht gezeichneten Pumpen evakuiert und gegebenenfalls mit Schutzgas gefüllt.
Die Schieberplatte wird nur für kurze Momente während des Abstoppens des Giessstrahles mecha nisch und thermisch beansprucht, während der sta tische Druck der flüssigen Schmelze und die ther mische Belastung normalerweise (das heisst während der Schmelzzeit) von dem im Abgussrohr befind lichen Stopfen aufgefangen wird. Es können daher für die Schieberplatte nicht nur keramische Bau stoffe verwendet werden, sondern ebensogut Metall platten.
Zum Abstoppen des Giessstrahles wird die Schie- berplatte der Mündung des Abgussrohres vorgeschoben und die Heizung desselben abgeschaltet. Eventuell kann sogar Kühlwasser durch die Rohre der Induk- tionsheizspule 8 für das Abgussrohr geschickt wer den. Dabei tritt auch dann, wenn die Schieberplatte die Mündung des Abgussrohres keineswegs dicht ver schliesst, eine solche Stockung des Abströmens auf, dass es genügt, um die Schmelze im Abgussrohr er starren zu lassen.
In Fig. 2 ist eine Variante mit Widerstandsbehei- zung des Abgussrohres anstelle induktiver Beheizung dargestellt. 24 bedeutet das Ofengehäuse, 25 den Halterahmen für die Induktionsheizspule 26, welche auf einem keramischen Boden 27 aufruht. Die Boden platte 27 wird von radial angeordneten Versteifungs rippen 28' getragen. Dabei sollen Metallteile, welche nicht erhitzt werden sollen, nach Möglichkeit keine geschlossenen Strombahnen bilden, um die Entstehung grösserer Wirbelstromverluste zu vermeiden.
Der Halterahmen 25 und der Ring 29' für die Verbindung mit den Verstärkungsrippen sollen daher nicht elek trisch leitend ringförmig geschlossen sein, sondern etwa an einer Stelle unterbrochen sein, wobei zur Erreichung genügender mechanischer Stabilität die Unterbrechungsstelle durch Isolatoren überbrückt sein kann. Der Tiegel 29 weist als Abgussrohr eine trichterförmige Verlängerung 30 auf, welche durch ein Teil 31 aus keramischem Material mit konischer Bohrung gebildet wird. Das Teil 31 ist von einem äusseren Metallrohr 32 umgeben, dessen unterer ko nischer Teil 33 die eine Stromzuführung an die auf zuschmelzenden Stoffe im Abgussrohr bildet.
Die zweite Stromzuführung kann durch eine bewegliche Hilfselektrode 34 erfolgen, welche zum Zwecke des Abgusses in die Schmelze eingetaucht wird. Um den Stopfen im Tiegelboden zu schmelzen, wird mittels der beiden Elektroden der Heizstrom durch die Schmelze hindurchgeschickt, wobei die elektrische Energie wegen der Querschnittsverhältnisse prak tisch ausschliesslich im aufzuschmelzenden Stopfen in Wärme umgesetzt wird. Die untere Elektrode 33 wird zweckmässig durch einen Formstein 34, der von einem Konus 35 gehalten wird, vor der direkten Be rührung mit der metallischen Schieberplatte 36 ge schützt.
Direkte Berührung könnte nämlich unter Umständen beim Abstoppen des Giessstrahles durch die Schieberplatte zum Verschweissen der beiden Metallteile führen. Der Schieber 36 wird durch die Welle 38, Kegelräder 39 und 40 und Welle 41 be dient. Welle 41 ist bei 42 vakuumdicht durch den Kessel hindurchgeführt, wenn es sich um einen Va kuumofen handelt.
Die Stromzuführung zur unteren Elektrode 33 ge schieht über flexible Kabel 43 und Stromschienen 44. Die Elektrode 33 kann nach Bedarf durch ein kühlwasserdurchströmtes Rohr 45 gekühlt wer den. 46 bezeichnet die Kokille, 47 eine Evakuie- rungsleitung und 48 einen abnehmbaren Boden.
Bei der Variante gemäss Fig. 2 kann man mit Vor teil von dem Umstand Gebrauch machen, dass die Elektrode 33 beim Abstoppen des Giessstrahles mit dem erstarrenden Schmelzgut im Abgussrohr ver schweisst und somit eine völlig vakuumdichte Ab dichtung bildet. Diese Dichtung kann als Schleusen dichtung bei Anlagen mit Schleusenkammern Ver wendung finden.
Zu diesem Zweck wird die Elek trode 33 direkt als Teil des Vakuumkessels aus- gebildet und der Guss erfolgt zweckmässig in eine Kokille, welche in einer Schleusenkammer steht, so dass nach erfolgtem Abguss der Giessstrahl gestoppt und somit der eigentliche Vakuumkessel völlig ab gedichtet wird, während die Schleusenkammer nach genügendem Abkühlen der Kokille mit Luft geflutet und anschliessend mit einer neuen, leeren Kokille versehen wird. Alsdann kann die Schleusenkammer wieder evakuiert werden und der nächste Abstich erfolgen.
Natürlich kann man auf diese Weise aus dem Vakuumraum heraus auch direkt in eine Kokille giessen, welche ausserhalb des Ofens in der freien Atmosphäre steht, wenn dies im Einzelfalle von me tallurgischen Gesichtspunkten aus gesehen zulässig ist; z. B. wenn es sich lediglich darum handelt, das im Vakuum erschmolzene Metall von gelösten Gasen zu befreien. In diesem Fall wird durch den Guss in die in freier Atmosphäre stehende Kokille keine nen nenswerte schädliche Gasmenge mehr aufgenommen. Wenn der Giessstrahl durch das Abgussrohr in die freie Atmosphäre austreten soll, muss die Länge dieses Rohres dem Druckunterschied entsprechend bemessen werden.
Eine andere Variante zeigt Fig. 3. In Fig. 3 be zeichnet 50 das Gehäuse eines Lichtbogenofens, wel cher mit dem Ofenfutter 51 ausgekleidet ist. In den Ofenraum tauchen, isoliert durch die Ofenwandung hindurchgeführt, drei Elektroden 52-54 für Drei phasenstrombetrieb ein, wobei zweckmässig wenig stens eine so verstellbar angeordnet ist,
dass sie nach Bedarf mit der Schmelze in direkten elektrischen Kontakt gebracht werden und als zweite Stromzu führung für die Widerstandsbeheizung des Abguss- rohresdienen kann. Die untere Elektrode für die Widerstandsbeheizung des Abgussrohres 56 wird durch den Metallmantel 57 mit konusförmigem Teil 58 gebildet. Ebenso wird durch ,ein Kührohr 59 das Abgussrohr nach Bedarf gekühlt.
Wieder ist ein kera mischer Formstein 60 und eine Schieberplatte 61 vorhanden.
Method for pouring molten metals and device for carrying out this method The present invention relates to a method and a device for pouring molten metals from a container. The pouring of liquid metals, which are often contaminated with substances of lighter specific gravity, such as slags, ver, is preferably carried out through the bottom of the container when the aim is to avoid mixing of the metal in the pouring stream with the unwanted foreign bodies . This method is e.g. B. common in steel mills ge.
The metal melted in the Siemens-Martin furnace, converter, arc furnace or induction furnace is usually first filled into a so-called stopper pan (especially with large weights), from which it is then poured into the mold through a pouring opening in the bottom of the container becomes.
It is known to carry out such a bottom tapping in such a way that a rod reinforced with refractory material and containing a ceramic stopper at its lower end is immersed in the crucible or the melting ladle, a conical tapping opening being opened by raising and lowering the rod or can be closed. This process has the disadvantage that impurities are easily introduced into the melt when the refractory material of the reinforcement and the stopper reacts with the melt.
This can often not be avoided, since materials with a certain mechanical strength must be used for the reinforcement and the stopper, which must be greater than the strength of the material for the crucible walls. The available selection of such materials, which also suffice from a chemical point of view in terms of inertia with respect to the melt, is unfortunately limited, and such materials are not available at all for some melts.
Another difficulty of this known method is that the stopper, which usually consists of a ground ceramic hemisphere, is subject to wear after a few casting operations due to the attack of the liquid metal and then no longer closes the pouring opening tightly and possibly also through in the melt guided slag parts melt and stick.
In any case, up to now it has not been possible to provide a metal melting furnace with a bottom tap opening in an operationally safe manner, since there was no guarantee that it could be poured safely even after a long melting time.
Another practical proposal is that z. B. in the bottom pouring opening of a crucible a metal plug from the same Me tall that is to be melted, is embedded. During the melting period, this plug is initially kept at such a low temperature by cooling coils arranged in the vicinity that it cannot yet be liquefied by the bath above it. Only before the casting is he z. B. melted by inductive heating. The disadvantage of this method is that the pouring jet strength cannot be regulated and pouring cannot be interrupted.
Furthermore, in order to prepare the next melt, i.e. to insert a new stopper, it is necessary to wait for the crucible to cool down completely. This reduces the degree of utilization of the furnace. There are energy losses, and the crucible material continues to be heavily stressed by the constant temperature change. The present invention has for its object to provide a method and a device for pouring molten metals from, a container through a pouring opening in the container bottom, which allow to stop the casting jet if necessary and thus z.
B. to pour the contents of a crucible in several sections. Such an option is particularly important when it comes to making smaller castings.
A device for pouring through the container bottom has already been proposed, in which this has a pouring opening which opens out within a cooled frame-shaped zone on the underside of the container bottom and wherein a slide plate is provided which is cooled over the mouth of the pouring opening and over the ge Zone can be shifted in such a way that this opening is released at a certain position of the slide plate, while it is locked when the slide plate covers this pouring opening and the cooled zone,
wherein the melt which has seeped through to the cooled zone in the gap between the cooled zone and the slide plate solidifies and automatically causes the seal. The slide plate has a bore which, when pouring, is brought into congruence with the pouring opening in the bottom of the container to such an extent that a pouring jet of the desired strength can flow out.
The use of such a device is limited to all cases for which materials are available for the slide plate that can withstand the high temperatures of the melt not only temporarily, but for the entire duration of the treatment. As is known, the selection of such high-temperature-resistant materials is not great. The present invention, on the other hand, gives the possibility of using less temperature-resistant materials for the slide plates without impairing operational safety.
The method according to the invention for pouring molten metals from a container through a pouring opening in the container bottom is characterized in that, to close the pouring opening, the melted material is allowed to solidify in a tubular extension of the container bottom, that for the purpose of casting the melted material solidified in the pouring tube by means of melts a heating device and lets it run out of the pouring tube and that, to stop the pouring again,
a slide plate is pushed forward in front of the mouth of the pouring pipe, whereby the leakage is inhibited and, when the heating of the pouring pipe is switched off, the melted material in it is made to solidify again.
The inventive method and devices for carrying out this method are explained in more detail below using the example of a vacuum furnace and with the aid of attached figures.
In FIG. 1, 1 denotes the boiler of a vacuum induction melting furnace, in which the metal 3 located in a crucible 2 is melted by means of the induction heating coil 4. The crucible and induction heating coil are carried in a frame 5 through the ceramic base plate 6. The crucible bottom has a tubular extension T which can be heated by an additional induction heating coil 8.
The pouring tube is supported on the frame 5 by a ceramic plate 9. On the underside of the plate 9, a slide plate 10 slides, which can possibly be cooled by cooling tubes 11 and which, as required, releases or closes the mouth of the pouring tube. The plate 10 can be pivoted by means of an arm 12 of your choice in the path of the pouring jet. To actuate the arm 12, the shaft 13, the bevel gears 14 and 15 and a vacuum-tight rotary leadthrough 16 of a shaft 17 which can be actuated with a hand wheel from outside the vacuum space are used.
In the above-described furnace, the melting crucible 2 can be tamped into the coil 4 using an appropriate core. For tamping the crucible, the ceramic plate 9 is first inserted into the frame 5 and the coil 8 and further stiffening ribs 18 and then the base plate 6 are inserted. The induction heating coil 4 sits on the base plate 6. This is also if supported by radially arranged stiffening ribs 19. The assembly is completed by rings 20 and 21. Using asbestos to form the outer crucible wall and .eines a shaped piece serving as a core, refractory material, e.g.
B. magnesium oxide, pulverized and so only the pouring pipe 7 and then the crucible 2 built up. The ready-tamped crucible can be sintered in the induction heating coil if the core is electrically conductive, e.g. B. consists of graphite. There is a mold 22 in an extension 23 of the furnace housing 1 is provided, in which the item 3 is to be cast. The furnace is evacuated with pumps (not shown) and, if necessary, filled with protective gas.
The slide plate is only subjected to mechanical and thermal stress for brief moments while the pouring jet is stopped, while the static pressure of the liquid melt and the thermal load are normally absorbed (i.e. during the melting time) by the stopper in the pouring tube. Therefore, not only ceramic construction materials can be used for the slide plate, but also metal plates.
To stop the pouring jet, the slide plate of the mouth of the pouring tube is pushed forward and the heating of the same is switched off. In some cases, cooling water can even be sent through the pipes of the induction heating coil 8 for the pouring pipe. Even if the slide plate in no way tightly closes the mouth of the pouring pipe, the outflow is blocked to such an extent that it is sufficient to let the melt in the pouring pipe stiffen.
In FIG. 2 a variant with resistance heating of the pouring pipe instead of inductive heating is shown. 24 means the furnace housing, 25 the holding frame for the induction heating coil 26, which rests on a ceramic base 27. The bottom plate 27 is supported by radially arranged stiffening ribs 28 '. Metal parts that are not to be heated should, if possible, not form closed current paths in order to avoid the occurrence of major eddy current losses.
The holding frame 25 and the ring 29 'for the connection with the reinforcing ribs should therefore not be electrically conductive and closed in a ring, but rather be interrupted at one point, whereby the interruption point can be bridged by insulators to achieve sufficient mechanical stability. The crucible 29 has a funnel-shaped extension 30 as a pouring tube, which is formed by a part 31 made of ceramic material with a conical bore. The part 31 is surrounded by an outer metal tube 32, the lower conical part 33 of which forms a power supply to the substances to be melted in the pouring tube.
The second power supply can take place through a movable auxiliary electrode 34, which is immersed in the melt for the purpose of casting. To melt the stopper in the crucible bottom, the heating current is sent through the melt by means of the two electrodes, the electrical energy being converted into heat almost exclusively in the stopper to be melted due to the cross-sectional ratios. The lower electrode 33 is expediently protected by a shaped block 34, which is held by a cone 35, from direct contact with the metallic slide plate 36.
Direct contact could, under certain circumstances, lead to welding of the two metal parts when the pouring jet is stopped by the slide plate. The slide 36 is used by the shaft 38, bevel gears 39 and 40 and shaft 41 be. Shaft 41 is passed through the boiler in a vacuum-tight manner at 42 if it is a vacuum furnace.
Power is supplied to the lower electrode 33 via flexible cables 43 and busbars 44. The electrode 33 can be cooled as required by a pipe 45 through which cooling water flows. 46 denotes the mold, 47 an evacuation line and 48 a removable base.
In the variant according to FIG. 2 you can make use of the fact that the electrode 33 welds ver when stopping the pouring stream with the solidifying melt in the pouring tube and thus forms a completely vacuum-tight seal. This seal can be used as a lock seal in systems with lock chambers.
For this purpose, the electrode 33 is formed directly as part of the vacuum vessel and the casting is expediently carried out in a mold, which is located in a lock chamber, so that the pouring jet is stopped after the casting has taken place and the actual vacuum vessel is thus completely sealed while the lock chamber is flooded with air after the mold has cooled down sufficiently and then provided with a new, empty mold. The lock chamber can then be evacuated again and the next tapping can take place.
Of course, in this way you can also pour directly into a mold from the vacuum space, which is outside the furnace in the free atmosphere, if this is permissible in individual cases from a metalurgical point of view; z. B. when it is only a matter of freeing the metal melted in a vacuum from dissolved gases. In this case, no significant amount of harmful gas is absorbed by the casting in the mold standing in the free atmosphere. If the pouring jet is to exit through the pouring pipe into the open atmosphere, the length of this pipe must be dimensioned according to the pressure difference.
Another variant is shown in Fig. 3. In Fig. 3 be 50 records the housing of an arc furnace, wel cher with the furnace lining 51 is lined. Immerse in the furnace chamber, insulated through the furnace wall, three electrodes 52-54 for three-phase current operation, with at least one of them being arranged so that it can be adjusted,
that they are brought into direct electrical contact with the melt as required and can serve as a second power supply for the resistance heating of the pouring pipe. The lower electrode for the resistance heating of the pouring tube 56 is formed by the metal jacket 57 with a conical part 58. Likewise, a cooling tube 59 cools the pouring tube as required.
Again, a ceramic shaped block 60 and a slide plate 61 is available.