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Brillengestell Vorliegende Erfindung betrifft ein Brillengestell, dessen Bügel aus der zusammengeklappten Lage in eine normale Gebrauchsstellung ausschwenkbar sind und über diese Gebrauchsstellung hinaus unter Überwindung federnder Rückstellkräfte weiter gespreizt werden können, was in gewissen Fällen sehr praktisch ist.
Bei bekannten Brillengestellen dieser Art sind Gelenke vorgesehen, die im allgemeinen vollständig aus Metall bestehen und welche die Armaturen zur Bestimmung der Gebrauchslage und zur Erzeugung der erwähnten Rückstellkräfte aufweisen. Dabei ist je einer der Gelenkteile mit den Bügeln des Brillengestelles verbunden. Das gibt eine verhältnismässig umständliche und unästhetische Konstruktion, indem die Bügel aus zwei Teilen bestehen, die miteinander verbunden sein müssen und die normalerweise aus verschiedenen Materialien bestehen.
Es ist das Ziel der Erfindung, eine einfachere, formschönere \und auch solidere Konstruktion dadurch zu schaffen, dass die mit einem Ende gelenkig gelagerten Bügel einteilig ausgeführt sind, und dass an den gelenkig gelagerten Bügelenden Armaturen zur Bestimmung der Gebrauchsstellung und zur Erzeugung der Rückstellkräfte angebracht sind. Es sind somit keine besonderen Gelenkteile erforderlich, mit welchen die Bügel verbunden sein müssen.
In der Zeichnung sind zwei Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Brillengestelles dargestellt. Fig. 1 zeigt eine vergrösserte Seitenansicht der Gelenkpartie der ersten Ausführungsform.
Fig. 2 ist eine Draufsicht auf einen Teil der ersten Ausführungsform.
Fig. 3 ist ein Schnitt nach Linie III-III in Fig. 1.
Fig.4 ist ein der Fig. 3 entsprechender Schnitt durch die Gelenkpartie bei gespreizten Bügeln. Fig. 5 ist ein Schnitt nach Linie V-V in Fig. 3. Fig. 6 ist ein Schnitt nach Linie VI-VI in Fig. 2, und die Fig. 7 bis 9 sind vergrösserte Schnitte durch die Gelenkpartie der zweiten Ausführungsform mit verschiedenen Stellungen des Bügels.
Das Brillengestell nach Fig. 1 bis 6 weist eine an sich übliche Fassung 1 auf, wobei je zwei Fassungsteile an einer Stossstelle 2 mittels einer Schraube 3 verschraubt sind. Ausserhalb der Stossstelle ist die Fassung mit einem U-förmigen Halter 4 versehen, mit welchem ein plattenartiger Gelenkteil 5 vernietet ist. Die Vernietung erfolgt dabei an zwei Stellen 6, welche ungefähr in der Ebene der Brillenfassung in möglichst grossem Abstand voneinander angeordnet sind, um eine gute Steifigkeit der Gelenkbefestigung zu erzielen.
In einem lappenartigen Fortsatz 7 des Teils 5 ist ein Gelenkstift 8 eingelassen, welcher eine längliche Bohrung 9 des Bügels 10 durchdringt. Der Bügel 10 ist damit an der Brillenfassung gelenkig gelagert, wobei die eigentliche Lagerstelle bzw. das gelenkig gelagerte Ende des Bügels gegen- über dem Lagerstift 8 bei der in Fig. 2 und 3 dargestellten normalen Gebrauchslage des Bügels 10 quer zur Längsausdehnung des Bügels verschoben werden kann. An der Aussenseite des gelenkig gelagerten Endes des Bügels 10 liegt eine Blattfeder 11, deren von der Gelenkstelle entferntes Ende mit dem Bügel 10 vernietet ist.
Das freie Ende der Blattfeder 11 ist leicht nach innen gebogen und greift bei der in Fig. 2 dargestellten Normallage des Bügels und bei der in Fig. 4 dargestellten gespreizten Lage des Bügels in eine Anschlagnut 12.
Die Arbeitsweise des dargestellten Brillengestelles ist wie folgt: Wird der Bügel 10 aus seiner zusammengeklappten Lage zum Aufsetzen der Brille ge- öffnet, so wird vorerst die in den Fig. 2 und 3 dar-
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gestellte normale Gebrauchslage erreicht, welche durch Anschlag des freien Endes der Blattfeder 12 gegen die Anschlagnute 12 bestimmt ist. Ein weiteres Spreizen des Bügels aus dieser normalen Gebrauchsstellung ist nur noch unter Verformung der Feder 11 möglich, wie die Fig.4 zeigt. Wird der Bügel 10 tatsächlich über die Gebrauchslage gespreizt, so knickt die Blattfeder 11 leicht durch, und sie übernimmt gewissermassen auch die Funktion der Gelenkstelle.
Das innere Ende des Bügels 10 verschiebt sich nämlich gegenüber dem Lappen 7 nach innen, wie Fig. 4 zeigt, bis der Stift 8 diese Bewegung begrenzt. Beim Zusammenklappen der Bügel spielen sich umgekehrte Vorgänge ab, wobei vorerst die Feder 11 entspannt und das Bügellager in die Normalstellung nach Fig.3 zurückgeht. Beim weiteren Zusammenklappen der Bügel gleitet dann das freie Ende der Feder 11 über den Lappen 7. Dank der Rundung an diesem freien Ende steht die Blattfeder 11 für keine Lage der Bügel 10 vom Lappen 7 ab und kann somit nie scharfe vorstehende Ecken bilden, welche sich bei der Handhabung der Brille störend auswirken.
Bei dieser Ausführungsform wird also die Spreiz- barkeit mit einfachsten Mitteln erreicht, wobei die Armaturen zur Bestimmung der normalen Gebrauchslage und zur Erzeugung der federnden Rück- stellkräfte am einteiligen Bügel 10 direkt, das heisst ohne Zwischenschaltung besonderer Gelenkteile, verbunden sind. Wie besonders aus den Fig. 3 und 4 ersichtlich ist, weist der Bügel 10 bis unmittelbar an die Gelenkstelle heran praktisch vollen Querschnitt auf, das heisst, der Querschnitt wird durch die Befestigung der Armaturen nicht erheblich geschwächt.
Das Brillengestell nach Fig. 1 bis 6 kann somit mit Vorteil aus Kunststoff hergestellt sein.
Im Ausführungsbeispiel nach Fig.7 bis 9 sind entsprechende Teile gleich bezeichnet, wie in Fig. 1 bis 6. Die Gelenkplatte 5 ist jedoch mit einem Lappen 7 versehen, welcher die aus den Fig. 7 bis 9 ersichtliche Form hat und welcher zugleich als Gelenkteil und als Steuernocken dient. Die Bügel 10 bestehen vorzugsweise aus Metall, z. B. einer Aluminiumlegierung, und sind mit einer Bohrung 13 versehen, welche am gelenkig gelagerten Ende der Bügel 10 endet. Die Bügel 10 sind mittels eines Stiftes 8 an der Platte 5 gelagert.
In die Bohrung 13 ist ein Druckstift 14 eingesetzt, welcher mit seiner abgerundeten Druckfläche 15 durch eine Druckfeder 16 stets gegen den Steuernocken 7 gepresst wird. Der Druckstift 14 ist mit einer zylindrischen Fläche in der Bohrung 13 geführt und kann somit einen verhältnismässig kleinen Durchmesser aufweisen, so dass der Querschnitt der Bügel 10 durch die Bohrung 13 nicht erheblich geschwächt werden muss.
Die Druckfeder 16 ist auf zwei zylindrischen Fortsätzen 17 bzw. 18 gehalten, wobei der Fortsatz 18 mittels einer Erweiterung. 19 am Grund der Bohrung 13 abgestützt ist. Fig.7 zeigt die zusammengeklappte Lage des Brillengestelles, in welcher der Druckstift 14 auf einer nach innen geneigten Fläche 20 des Nockens 7 aufliegt und somit die Tendenz hat, den Bügel 10 in geschlossener Lage zu halten. Beim Öffnen der Bügel 10 gleitet der Druckstift 14 über die höchste Stelle 21 der Fläche 20 in eine Vertiefung oder Rast 22, welche gemäss Fig. 8 die normale Gebrauchslage des Bügels 10 bestimmt.
Wird der Bügel aus der Gebrauchslage weiter gespreizt, so gleitet der Druckstift 14 mit seiner Fläche 15 gegen eine höchste Stelle 23 der Nockenplatte 7. Bevor er jedoch diese höchste Stelle erreicht, treffen die Fortsätze 17 und 18 gemäss Fig. 9 aufeinander und verhindern damit eine weitere Spreizung der Bügel 10. Bei dieser Begrenzung der äussern Spreizlage durch feste Anschläge ist es besonders wichtig, dass die Platten 7, welche in diesem Falle das an den Bügeln 10 in spreizendem Sinne angreifende Drehmoment aufzunehmen haben, in der oben bereits angedeuteten Weise sehr solid mit dem übrigen Teil der Brillenfassung 1 verbunden sind.
Der Druckstift 14 hat den Vorteil, dass er auf eine gewisse Länge in der Bohrung geführt ist und somit auch bei kleinem Durchmesser unmöglich verlorengehen kann. Um eine noch geringere Schwächung des Bügelquerschnittes zu erzielen, könnte anstelle eines zylindrischen Stiftes 14 auch ein Stift mit rechteckigem Querschnitt und gerundetem vor- derm Ende in einen Kanal entsprechend rechteckigen Querschnittes des Bügels 10 eingesetzt werden. Die Erzielung einer möglichst geringen Querschnittsschwächung durch die Bohrung 13 ist besonders dann sehr wesentlich, wenn die Bügel 10 nicht aus Metall, sondern aus Kunststoff bestehen.
Die Ausführungsform nach Fig. 7 bis 9 bieten daher die Möglichkeit, selbst bei Ausführung des Brillengestelles aus Kunststoff die Armaturen vollständig unsichtbar in die einteiligen Bügel einzulegen.
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Spectacle frame The present invention relates to a spectacle frame whose temples can be swiveled out of the folded position into a normal position of use and can be spread further beyond this position of use while overcoming resilient restoring forces, which is very practical in certain cases.
In known spectacle frames of this type, joints are provided which are generally made entirely of metal and which have the fittings for determining the position of use and for generating the aforementioned restoring forces. One of the joint parts is connected to the temples of the glasses frame. This gives a relatively cumbersome and unaesthetic construction in that the temples consist of two parts that have to be connected to one another and which are usually made of different materials.
It is the aim of the invention to create a simpler, more elegant and also more solid construction in that the bracket hinged at one end is made in one piece, and that fittings for determining the position of use and generating the restoring forces are attached to the hinged bracket ends are. There are therefore no special joint parts required with which the bracket must be connected.
In the drawing, two exemplary embodiments of the glasses frame according to the invention are shown. 1 shows an enlarged side view of the joint part of the first embodiment.
Fig. 2 is a plan view of part of the first embodiment.
FIG. 3 is a section along line III-III in FIG. 1.
FIG. 4 is a section corresponding to FIG. 3 through the joint part with the stirrups spread. Fig. 5 is a section along line VV in Fig. 3. Fig. 6 is a section along line VI-VI in Fig. 2, and Figs. 7 to 9 are enlarged sections through the joint part of the second embodiment with different positions of the Bracket.
The spectacle frame according to FIGS. 1 to 6 has a frame 1 that is customary per se, two frame parts being screwed to a joint 2 by means of a screw 3. Outside the joint, the socket is provided with a U-shaped holder 4 to which a plate-like joint part 5 is riveted. The riveting takes place at two points 6, which are arranged approximately in the plane of the spectacle frame at the greatest possible distance from one another in order to achieve good rigidity of the joint attachment.
In a tab-like extension 7 of the part 5, a hinge pin 8 is embedded, which penetrates an elongated bore 9 of the bracket 10. The bracket 10 is thus articulated on the spectacle frame, the actual bearing point or the articulated end of the bracket being displaced relative to the bearing pin 8 in the normal position of use of the bracket 10 shown in FIGS. 2 and 3 transversely to the longitudinal extension of the bracket can. On the outside of the articulated end of the bracket 10 is a leaf spring 11, the end of which is riveted to the bracket 10, which is remote from the hinge point.
The free end of the leaf spring 11 is bent slightly inward and engages in a stop groove 12 in the normal position of the bracket shown in FIG. 2 and in the spread position of the bracket shown in FIG. 4.
The mode of operation of the spectacle frame shown is as follows: If the temple 10 is opened from its folded position in order to put on the spectacles, the first step is the one shown in FIGS. 2 and 3.
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reached normal position of use, which is determined by the stop of the free end of the leaf spring 12 against the stop groove 12. A further spreading of the bracket from this normal position of use is only possible by deforming the spring 11, as FIG. 4 shows. If the bracket 10 is actually spread over the position of use, the leaf spring 11 buckles slightly, and to a certain extent it also takes over the function of the hinge point.
The inner end of the bracket 10 moves inwardly relative to the tab 7, as shown in FIG. 4, until the pin 8 limits this movement. When the bracket is folded up, the reverse processes take place, with the spring 11 initially being relaxed and the bracket bearing returning to the normal position according to FIG. When the bracket is folded further, the free end of the spring 11 then slides over the tab 7. Thanks to the rounding at this free end, the leaf spring 11 does not protrude from the tab 7 for any position of the bracket 10 and can therefore never form sharp protruding corners have a disruptive effect when handling the glasses.
In this embodiment, the expandability is achieved with the simplest means, the fittings for determining the normal position of use and for generating the resilient restoring forces on the one-piece bracket 10 being connected directly, that is, without the interposition of special joint parts. As can be seen particularly from FIGS. 3 and 4, the bracket 10 has a practically full cross-section right up to the hinge point, that is to say, the cross-section is not significantly weakened by the fastening of the fittings.
The spectacle frame according to FIGS. 1 to 6 can thus advantageously be made of plastic.
In the exemplary embodiment according to FIGS. 7 to 9, corresponding parts are identified the same as in FIGS. 1 to 6. However, the hinge plate 5 is provided with a tab 7 which has the shape shown in FIGS. 7 to 9 and which at the same time serves as a hinge part and serves as a control cam. The bracket 10 are preferably made of metal, e.g. B. an aluminum alloy, and are provided with a bore 13 which ends at the articulated end of the bracket 10. The brackets 10 are mounted on the plate 5 by means of a pin 8.
A pressure pin 14 is inserted into the bore 13, which with its rounded pressure surface 15 is always pressed against the control cam 7 by a pressure spring 16. The pressure pin 14 is guided with a cylindrical surface in the bore 13 and can thus have a relatively small diameter, so that the cross section of the bracket 10 does not have to be significantly weakened by the bore 13.
The compression spring 16 is held on two cylindrical extensions 17 and 18, the extension 18 by means of an extension. 19 is supported at the bottom of the bore 13. 7 shows the folded position of the spectacle frame in which the pressure pin 14 rests on an inwardly inclined surface 20 of the cam 7 and thus has the tendency to hold the temple 10 in the closed position. When the bracket 10 is opened, the pressure pin 14 slides over the highest point 21 of the surface 20 into a recess or catch 22 which, according to FIG. 8, determines the normal position of use of the bracket 10.
If the bracket is spread further from the position of use, the pressure pin 14 slides with its surface 15 against a highest point 23 of the cam plate 7. Before it reaches this highest point, however, the extensions 17 and 18 meet each other according to FIG further spreading of the bracket 10. With this limitation of the outer spread position by fixed stops, it is particularly important that the plates 7, which in this case have to absorb the torque acting on the bracket 10 in the spreading sense, are very solid in the manner already indicated above are connected to the remaining part of the spectacle frame 1.
The pressure pin 14 has the advantage that it is guided over a certain length in the bore and thus cannot possibly be lost even with a small diameter. In order to achieve an even smaller weakening of the bracket cross-section, instead of a cylindrical pin 14, a pin with a rectangular cross-section and a rounded front end could be inserted into a channel with a corresponding rectangular cross-section of the bracket 10. Achieving the smallest possible cross-sectional weakening through the bore 13 is particularly important when the brackets 10 are made of plastic rather than metal.
The embodiment according to FIGS. 7 to 9 therefore offer the possibility of inserting the fittings completely invisibly into the one-piece temples even when the spectacle frame is made of plastic.