Kombinierte Kegel- und Längenmesseinrichtung
Die Erfindung betrifft eine kombinierte Kegelund Längenmesseinrichtung von ungewöhnlich vielseitiger Verwendbarkeit, gekennzeichnet durch folgende Hauptbestandteile: Ein Bett, das mit Spindelstöcken mit Spitzen ausgerüstet ist, um das zu messende Werkstück zwischen ihnen zu halten; einen Wagen, der längs des Bettes und parallel zur Spitzenachse beweglich ist; einen auf diesem Wagen gelagerten Schlitten, der waagrecht und rechtwinklig zur Spitzenachse beweglich ist; ein Fühlorgan, das mit der einen Seite des zu messenden Werkstücks in Berührung gebracht werden kann und nebst einer mit ihm verbundenen Zeigermessuhr verstellbar auf dem Schlitten gelagert ist; ein zweites Fühlorgan und ein auf dem Schlitten befestigtes Mikrometer, das mit dem zweiten Fühlorgan zusammenwirken kann.
Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel liegen die beiden Fühlorgane genau in einer zur Spitzenachse senkrechten Geraden so, dass sie mit gegenüberliegenden Seiten des Werkstücks in Berührung gebracht werden können; das zweite Fühlorgan befindet sich dabei in einer Halterung, die zweckmässig auf Kugeln auf dem waagrecht beweglichen Schlitten gelagert ist, während das Mikrometer derart auf letzterem angeordnet ist, dass seine Spindel mit der Halterung des zweiten Fühlorgans zusammenwirken kann.
Obgleich dieses bevorzugte Ausführungsbeispiel eine Präzisionsmesseinheit von ungewöhnlich vielseitiger Anwendbarkeit darstellt, kann es nicht ohne weiteres bei der Messung der Konizität einer ko- nischen Reibahle oder ähnlicher Werkstücke mit einer ungeraden Zahl von Hohlkehlen verwendet werden, denn wenn eines der beiden Fühlorgane eine Leiste berührt, befindet sich gegenüber dem andern Fühlprgan unvermeidlich eine Ausnehmung, d. h. eine der Hohlkehlen. Für diesen Fall ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung vorgesehen, bei dem das zweite Fühlorgan, anstatt waagrecht und im rechten Winkel zur Achse der das Werkstück haltenden Spitzen beweglich zu sein, fest auf dem in Achsrichtung be weglichen Wagen angebracht werden kann, um damit eine feste Stellung zu gewährleisten.
Dabei kann das auf dem Schlitten angebrachte Mikrometer so angeordnet sein, dass es mit seiner Spindel mit dem zweiten Fühlorgan zusammenwirkt, um eine Bewegung des Schlittens zu erzielen und durch sie das erste Fühlorgan in Berührung mit der ihm gegenüberliegenden Seite des Werkstücks zu bringen. Die andere Werkstückseite wird natürlich bei diesem Ausführungsbeispiel der Erfindung jeweils nicht berührt.
Zwei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt, und zwar zeigt:
Fig. 1 das erste Beispiel in Vorderansicht, und Fig. 2 und 3 dasselbe in Ober- bzw. Stirnansicht.
Fig. 4 und 5 zeigen die Anwendung dieses Beispiels beim Messen der Durchmesser an den beiden Enden eines konischen Werkstücks.
Fig. 6 das zweite Beispiel in Vorderansicht, und Fig. 7 und 8 dieses von oben bzw. von der Seite, und
Fig. 9 und 10 die Anwendung des zweiten Beispiels beim Messen der Radien an den beiden Enden einer konischen Reibahle oder dergleichen mit einer ungeraden Zahl von Hohlkehlen.
Die in Fig. 1 bis 3 dargestellte Messeinrichtung weist ein Bett 1 auf, das mit je einem festen bzw. einstellbaren Spindelstock 2 und 3 versehen ist, wobei das Werkstück, dessen Durchmesser oder Konizität gemessen werden soll, zwischen Spitzen 4 und 5 gehalten wird. In Fig. 2 ist ein Werkstück 6 in der Form eines glatten Kegelstumpfs mit ausgezogenen, und ein mit Flansch versehener Kegelstumpf 7 mit gestrichelten Linien dargestellt. Ein im wesentlichen T-förmiger, auf Kugeln 9 gelagerter Wagen 8 ist parallel zur Achse der Spitzen 4 und 5 frei beweglich auf dem Bett 1 angeordnet und trägt einen auf Kugeln 11 gelagerten Schlitten 10, der in waagrechter Richtung und rechtwinklig zur Achse der Spitzen 4, 5 beweglich ist.
Fühlerkugeln 12 und 13 sind genau in einer horizontalen, zur Spitzenachse senkrechten Geraden angeordnet, so dass sie mit einander gegenüberliegenden Teilen des Werk stücks in Berührung gebracht werden können. Die Fühlerkugel 12 ist zusammen mit einer an sie angeschlossenen Messuhr 14 in einem verstellbar auf dem Schlitten 10 angeordneten Bock 15 (Fig. 3) gelagert. Die andere Fühlerkugel 13 ist in einer Halterung 16 gelagert, die auf Kugeln 17 auf dem Schlitten 10 beweglich ist. Ein Mikrometer 18 (Fig. 3) das unmittelbar 0,001 mm abzulesen gestattet, ist auf dem Schlitten 10 in einem Gestell 19 (Fig. 1, 2) gelagert. Die Mikrometerspindel 20 wirkt mit einer Stange 21 zusammen, die in einer rohrförmigen Halterung 22 gelagert ist und an der Fühlerkugel 13 anliegt.
Eine im Bett 1 parallel zur Achse der Spitzen 4, 5 angeordnete V-förmige Ausnehmung 23 (Fig. 2) dient zur Aufnahme von Endmassen 24 und 24A, die mit einer Messuhr 25 zusammenarbeiten.
Eine nichtgezeigte Eichscheibe vom jeweils benötigten Durchmesser wird auf einer Stange zwischen den Spitzen 4, 5 angebracht. Dann wird das Mikrometer 18 (Fig. 3) in die Nullstellung gebracht und der Schlitten 10 bewegt, bis die Fühlerkugel 13 in Berührung mit der Eichscheibe gelangt. Danach wird durch Verschieben des Bockes 15 auch die andere Fühlerkugel 12 in Berührung mit der Eichscheibe gebracht und die Messuhr 14 auf Null gestellt, wobei man eine mit Mikrometergewinde versehene Einstellschraube 26 benützt. Das Mikrometer 18 bestreicht nun den Messbereich, der von der Abmessung der verwendeten Eichscheibe bestimmt wird. Zusammen mit letzterer wird die Stange entfernt und das Werkstück, z. B. der ebene Kegelstumpf 6 (Fig. 2) zwischen den Spitzen 4 und 5 befestigt.
Durch Verschieben des Wagens 8 wird die Seite 27 des rohrförmigen Halters 28 für die Fühlerkugel
12 gegen die Endfläche 29 des Kegelstumpfes 6 in Anlage gebracht. Bei dem hier beschriebenen Beispiel betrage der Aussendurchmesser des rohrförmigen Halters 28 zwölf Millimeter. Die Endmasse 24, 24A von geeigneter Gesamtlänge werden in die V-förmige Ausnehmung 23 (Fig. 2) so eingelegt, dass sie einen Knopf 30 am Wagen 8 berühren. Die Messuhr 25 wird dann bewegt, bis sie die Endmasse berührt, und durch Verstellen einer Mikrometerschraube 31 in die Nullstellung gebracht. Sodann wird den Endmassen 24, 24A eine Länge von 12 mm hinzugefügt, und der Wagen 8 durch Verstellen einer Mikrometerschraube 32 bewegt, bis sich die Messuhr 25 wieder in der Null , stellung befindet.
Dadurch ist der Wagen 8 in eine solche Stellung gebracht worden, dass die Messstrecke des Mikrometers 18 (Fig. 3) in 6 mm Abstand von der Endfläche 29 des Kegelstumpfs 6 beginnt.
Gemäss Fig. 4 wird der zu bestimmende Durchmesser d des schwächeren Endes des Kegelstumpfs 6 dadurch geprüft, dass zu diesem vorgeschriebenen Durchmesser die in Fig. 4 bestimmte Länge X zugezählt wird. Der Wert für X wird rechnerisch ermittelt und ist derselbe wie für Y (Fig. 5). Aus einer vorbereiteten Zusammenstellung sind nicht nur diese Werte für eine ganze Kegelwinkelreihe, sondern auch noch der jeweilige Winkel a sowie die Konizität je Einheitslänge, bezogen auf den Durchmesser, ersichtlich.
Die Prüfung des Winkels a des Kegelstumpfs 6 wird so durchgeführt, dass ein Massstück bekannter Länge zu den Endmassen 24, 24A hinzugefügt, und die Messuhr 25 mittels der Schraube 32 in die Nullstellung gebracht wird, worauf eine zweite Messung mit dem Mikrometer 18 vorgenommen wird. Wird die aus der Tabelle entnommene Konizität je Längeneinheit mit der Länge jenes hinzugefügten Massstückes multipliziert, so erhält man den gewünschten Unterschied zwischen der ersten und zweiten Ablesung des Mikrometers 18.
Um den Durchmesser D (Fig. 5) am stärkeren Ende des Kegelstumpfs 6 zu überprüfen, wird die Seite 33 (Fig. 2) des rohrförmigen Halters 28 der Fühlerkugel 12 in Berührung mit der Endfläche 34 des Kegelstumpfs gebracht. Die Gesamtlänge der Endmasse 24, 24A wird um den notwendigen Betrag ver ändert, und die Messuhr 25 durch Verstellen mit der Schraube 31 auf Null gestellt. Dann wird eine Länge von 12 mm von den Endmassen 24, 24A substrahiert, und die Messuhr 25 durch Verstellen der Schraube 32 wieder in die Nullstellung gebracht. Die Anfangsmessung mit dem Mikrometer 18 erfolgt dann im Abstand von 6 mm von der Endfläche 34 des Kegelstumpfs 6. Der der Tabelle entnommene Wert für Y (Fig. 5) wird vom vorgeschriebenen Durchmesser D abgezogen.
Nehmen die Fühlerkugeln die Stellung nach Fig. 5 ein, so kann der Winkel a dadurch gemessen werden, dass eine bekannte Länge von den Endmassen 24, 24A abgezogen, die Messuhr 25 durch Verstellen der Schraube 32 auf Null gestellt, und eine zweite Ablesung des Mikrometers 18 vorgenommen wird. Die der Tabelle entnommene Konizität je Millimeter wird mit der von den Endmassen abgezogenen Länge multipliziert, und das Ergebnis von der ersten Mikrometerablesung abgezogen.
Bei dem mit einem Flansch versehenen Kegelstumpf 7 (Fig. 2) kann der Durchmesser E an der Kegelrundfläche dadurch gemessen werden, dass die Seite 27 des Halters 28 für die Fühlerkugel in Berührung mit der Fläche 35 des Flansches gebracht wird, worauf die erste Mikrometerablesung erfolgt.
Der anschliessende Vorgang ist derselbe, wie im vorhergehenden Absatz beschrieben.
Die Abmessungen von Aussengewinden können unter Verwendung geeigneter Drähte dadurch be stimmt werden, dass die Halterung 16 mit der Fühlerkugel 13 und ihrem Halter 22 vollständig entfernt, und die Fühlerkugel 12 und ihr Halter 28 durch eine in einem Halter 37 (Fig. 3) befestigte ebene Anlegeplatte 36 ersetzt wird. Die Messungen werden dann zwischen der Endfläche der Platte 36 und dem Ende der Mikrometerspindel 20 durchgeführt.
Bei dem in Fig. 6 bis 8 dargestellten Beispiel sind die schon mit dem ersten Beispiel beschriebenen, gemeinsamen Teile mit denselben Bezugszahlen wie in Fig. 1 bis 3 bezeichnet.
Ein Werkstück 6A das in Fig. 7 im Schnitt und in Fig. 8 in gestrichelter Stirnansicht dargestellt ist, und dessen Konizität gemessen werden soll, ist eine konische Reibahle mit einer ungeraden Zahl von Hohlkehlen 38. Wie aus Fig. 8 ersichtlich, befindet sich, wenn eine der Leisten 39 des Werkstücks 6A in Berührung mit der Fühlerkugel 12 gebracht wird, in der Angriffslinie auf der entgegengesetzten Seite eine der Hohlkehlen 38, und daher kann ein Messfühler nur auf der einen Seite des Werkstücks verwendet werden. Die Messaufgabe wird hier dadurch gelöst, dass auf der entgegengesetzten Werkstückseite ein bestimmter Festpunkt eingerichtet wird.
Dieser wird durch einen Knopf 40 an einem abnehmbar auf dem Wagen 8 angebrachten Ausleger 41 gebildet, wobei der Abstand zwischen der Achse der Spitzen 4, 5 und dem Endpunkt der Fühlerkugel 40 eine unveränderliche Grösse dieser Einrichtung ist. Der Ausleger 41 kann parallel zur Spitzenachse eingestellt und mittels einer Spannschraube 42 festgestellt werden, um den Fühlerknopf 40 in Flucht mit der Spindel 20 des Mikrometers 18 zu bringen.
Eine nichtgezeigte Eichscheibe mit dem jeweils benötigten Durchmesser wird auf einer Stange zwi- schen die Spitzen 4, 5 gebracht. Das Mikrometer 18 wird dann auf Null eingestellt, wobei seine Spindel 20 den Fühlerknopf 40 berührt. Dann wird die Fühlerkugel 12 durch Verschieben des Bockes 15 in Berührung mit der Eichscheibe, und die Messuhr 14 mittels der Einstellschraube 26 in die Nullstellung gebracht. Das Mikrometer 18 bestreicht nun den durch die Grösse der verwendeten Eichscheibe bestimmten Bereich. Die Stange wird dann zusammen mit der Eichscheibe entfernt, und das Werkstück 6A zwischen den Spitzen 4, 5 befestigt. Das anschliessende Verfahren ist dasselbe wie oben inbezug auf Fig. 1 bis 3 erläutert.
Nach Fig. 9 wird der zu bestimmende Halbmesser r des schwächeren Endes des Kegelstumpfes 6A dadurch geprüft, dass zu diesem vorgeschriebenen Halbmesser die in Fig. 9 gezeigte Länge X/2 zugezählt wird. Der Wert X/2 wird, ebenso wie der Wert Y/2 (Fig. 10) rechnerisch ermittelt, und eine vorbereitete Tabelle benutzt, die nicht nur diese Werte für einen ganzen Bereich von Kegelwinkeln, sondern auch noch den jeweiligen Winkel aJ2 sowie die Konizität je Einheitslänge, bezogen auf den Halbmesser, enthält.
Die Nachprüfung des Winkels a/2 des Kegelstumpfs 6A wird so durchgeführt, dass ein bekanntes Längenmass zu den Endmassen 24, 24A hinzugefügt, und die Messuhr 25 mittels der Schraube 32 auf Null zurückgestellt wird, worauf eine zweite Messung mit dem Mikrometer 18 vorgenommen wird. Wenn man die Hälfte der aus der Tabelle entnommenen Konizität je Längeneinheit mit der Länge der hinzugefügten Längenmasse multipliziert, erhält man den gewünschten Unterschied zwischen der ersten und zweiten Messung mit dem Mikrometer 18.
Zum Prüfen des Halbmessers R (Fig. 10) am stärkeren Ende des Kegelstumpfs 6A wendet man dasselbe Verfahren an, wie es schon oben zu Fig. 5 erläutert worden ist. Der aus der Tabelle abgelesene Wert für Y/2 (Fig. 10) wird vom vorgeschriebenen Wert des Halbmessers R abgezogen.
Steht die Fühlerkugel 12 so wie in Fig. 10, so kann der Winkel aj2 dadurch gemessen werden, dass ein bekanntes Längenmass von den Endmassen 24, 24A abgezogen, die Messuhr durch Verstellen der Schraube 32 auf Null gestellt, und eine zweite Messung mit dem Mikrometer 18 vorgenommen wird. Die aus der Tabelle entnommene Hälfte der Konizität je Längeneinheit wird mit dem abgezogenen Längenmass multipliziert, und das Ergebnis von der ersten Mikrometerablesung abgezogen.
Die dargestellte Messeinrichtung gestattet das Messen von Kegelstümpfen, deren Durchmessern und Halbmessern und Axialabständen zwischen ebenen Endflächen bei einer Genauigkeit von 0,001 mm mit unmittelbaren Ablesungen, wobei der Fühlerdruck für alle Ablesungen konstant und durch die Messuhren 14, 25 geregelt ist.
Combined taper and length measuring device
The invention relates to a combined taper and length measuring device of unusually versatile use, characterized by the following main components: a bed which is equipped with headstocks with points to hold the workpiece to be measured between them; a carriage movable along the bed and parallel to the tip axis; a carriage mounted on this carriage, which can be moved horizontally and at right angles to the center axis; a sensing element which can be brought into contact with one side of the workpiece to be measured and which, together with a dial indicator connected to it, is adjustably mounted on the slide; a second sensing element and a micrometer attached to the slide, which can interact with the second sensing element.
In a preferred embodiment, the two sensing elements lie exactly in a straight line perpendicular to the tip axis so that they can be brought into contact with opposite sides of the workpiece; the second sensing element is located in a holder that is conveniently mounted on balls on the horizontally movable slide, while the micrometer is arranged on the latter in such a way that its spindle can interact with the holder of the second sensing element.
Although this preferred embodiment is a precision measuring unit of unusually versatile applicability, it cannot readily be used for measuring the taper of a conical reamer or similar workpieces with an odd number of flutes, because when one of the two sensing organs touches a ledge inevitably a recess opposite the other feeling organ, d. H. one of the fillets. For this case, an embodiment of the invention is provided in which the second sensing element, instead of being movable horizontally and at right angles to the axis of the tips holding the workpiece, can be fixedly mounted on the axially movable carriage to thus a fixed position to guarantee.
The micrometer attached to the slide can be arranged in such a way that it interacts with its spindle with the second sensing element in order to move the slide and thereby bring the first sensing element into contact with the opposite side of the workpiece. The other side of the workpiece is of course not affected in each case in this exemplary embodiment of the invention.
Two embodiments of the invention are shown in the drawing, namely shows:
1 shows the first example in front view, and FIGS. 2 and 3 the same in top and front view.
Figures 4 and 5 show the application of this example in measuring the diameters at the two ends of a conical workpiece.
6 shows the second example in a front view, and FIGS. 7 and 8 this from above or from the side, and
Figures 9 and 10 show the application of the second example in measuring the radii at the two ends of a conical reamer or the like with an odd number of flutes.
The measuring device shown in FIGS. 1 to 3 has a bed 1 which is provided with a fixed or adjustable headstock 2 and 3, the workpiece, the diameter or conicity of which is to be measured, being held between tips 4 and 5. In Fig. 2, a workpiece 6 in the form of a smooth truncated cone with solid lines, and a truncated cone 7 provided with a flange is shown with dashed lines. An essentially T-shaped carriage 8, mounted on balls 9, is freely movable parallel to the axis of the tips 4 and 5 on the bed 1 and carries a carriage 10 mounted on balls 11, which moves horizontally and at right angles to the axis of the tips 4 , 5 is movable.
Sensor balls 12 and 13 are arranged exactly in a horizontal straight line perpendicular to the tip axis, so that they can be brought into contact with opposite parts of the workpiece. The sensor ball 12 is mounted together with a dial indicator 14 connected to it in a bracket 15 (FIG. 3) which is adjustably arranged on the slide 10. The other sensor ball 13 is mounted in a holder 16, which is movable on balls 17 on the slide 10. A micrometer 18 (FIG. 3), which allows a direct reading of 0.001 mm, is mounted on the slide 10 in a frame 19 (FIGS. 1, 2). The micrometer spindle 20 interacts with a rod 21 which is mounted in a tubular holder 22 and rests against the sensor ball 13.
A V-shaped recess 23 (FIG. 2) arranged in the bed 1 parallel to the axis of the tips 4, 5 is used to accommodate end masses 24 and 24A, which work together with a dial gauge 25.
A calibration disk, not shown, of the diameter required is attached to a rod between the tips 4, 5. Then the micrometer 18 (Fig. 3) is brought into the zero position and the carriage 10 is moved until the feeler ball 13 comes into contact with the calibration disk. Then, by moving the bracket 15, the other feeler ball 12 is brought into contact with the calibration disk and the dial indicator 14 is set to zero using an adjusting screw 26 provided with a micrometer thread. The micrometer 18 now sweeps the measuring range that is determined by the dimensions of the calibration disk used. Together with the latter, the rod is removed and the workpiece, e.g. B. the flat truncated cone 6 (Fig. 2) between the tips 4 and 5 attached.
By moving the carriage 8, the side 27 of the tubular holder 28 for the feeler ball
12 brought into contact with the end face 29 of the truncated cone 6. In the example described here, the outer diameter of the tubular holder 28 is twelve millimeters. The end mass 24, 24A of suitable overall length are inserted into the V-shaped recess 23 (FIG. 2) in such a way that they touch a button 30 on the carriage 8. The dial gauge 25 is then moved until it touches the final mass and is brought into the zero position by adjusting a micrometer screw 31. A length of 12 mm is then added to the gauge blocks 24, 24A, and the carriage 8 is moved by adjusting a micrometer screw 32 until the dial gauge 25 is again in the zero position.
As a result, the carriage 8 has been brought into such a position that the measuring section of the micrometer 18 (FIG. 3) begins at a distance of 6 mm from the end face 29 of the truncated cone 6.
According to FIG. 4, the diameter d to be determined of the weaker end of the truncated cone 6 is checked in that the length X determined in FIG. 4 is added to this prescribed diameter. The value for X is determined by calculation and is the same as for Y (FIG. 5). A prepared compilation shows not only these values for a whole series of cone angles, but also the respective angle α and the conicity per unit length, based on the diameter.
The test of the angle α of the truncated cone 6 is carried out in such a way that a measuring piece of known length is added to the gauge blocks 24, 24A, and the dial gauge 25 is brought into the zero position by means of the screw 32, whereupon a second measurement is made with the micrometer 18. If the conicity per unit length taken from the table is multiplied by the length of that added measuring piece, the desired difference between the first and second reading of the micrometer 18 is obtained.
To check the diameter D (Fig. 5) at the larger end of the truncated cone 6, the side 33 (Fig. 2) of the tubular holder 28 of the probe ball 12 is brought into contact with the end surface 34 of the truncated cone. The total length of the end mass 24, 24A is changed by the necessary amount ver, and the dial indicator 25 is set to zero by adjusting the screw 31. Then a length of 12 mm is subtracted from the gauge blocks 24, 24A, and the dial gauge 25 is brought back into the zero position by adjusting the screw 32. The initial measurement with the micrometer 18 is then carried out at a distance of 6 mm from the end face 34 of the truncated cone 6. The value for Y (FIG. 5) taken from the table is subtracted from the prescribed diameter D.
If the sensor spheres assume the position according to FIG. 5, the angle a can be measured by subtracting a known length from the gauge blocks 24, 24A, setting the dial indicator 25 to zero by adjusting the screw 32, and taking a second reading of the micrometer 18 is made. The taper per millimeter taken from the table is multiplied by the length subtracted from the gauge blocks, and the result is subtracted from the first micrometer reading.
In the flanged truncated cone 7 (Fig. 2), the diameter E on the conical surface can be measured by bringing the side 27 of the holder 28 for the probe ball into contact with the surface 35 of the flange, whereupon the first micrometer reading is taken .
The subsequent process is the same as described in the previous paragraph.
The dimensions of external threads can be determined using suitable wires by completely removing the holder 16 with the feeler ball 13 and its holder 22, and the feeler ball 12 and its holder 28 through a plane fastened in a holder 37 (FIG. 3) Application plate 36 is replaced. The measurements are then taken between the end face of the plate 36 and the end of the micrometer spindle 20.
In the example shown in FIGS. 6 to 8, the common parts already described with the first example are denoted by the same reference numbers as in FIGS. 1 to 3.
A workpiece 6A, which is shown in section in FIG. 7 and in a dashed front view in FIG. 8, and whose conicity is to be measured, is a conical reamer with an odd number of flutes 38. As can be seen from FIG. when one of the strips 39 of the workpiece 6A is brought into contact with the feeler ball 12, one of the flutes 38 in the line of attack on the opposite side, and therefore a probe can only be used on one side of the workpiece. The measuring task is solved here by setting up a certain fixed point on the opposite side of the workpiece.
This is formed by a button 40 on a bracket 41 detachably attached to the carriage 8, the distance between the axis of the tips 4, 5 and the end point of the feeler ball 40 being an invariable quantity of this device. The boom 41 can be set parallel to the tip axis and can be fixed by means of a clamping screw 42 in order to bring the feeler button 40 into alignment with the spindle 20 of the micrometer 18.
A calibration disk (not shown) with the required diameter is placed on a rod between the tips 4, 5. The micrometer 18 is then zeroed with its spindle 20 touching the feeler button 40. Then the feeler ball 12 is brought into contact with the calibration disk by moving the bracket 15, and the dial indicator 14 is brought into the zero position by means of the adjusting screw 26. The micrometer 18 now sweeps the area determined by the size of the calibration disk used. The rod is then removed together with the calibration disc and the workpiece 6A is fastened between the tips 4, 5. The subsequent process is the same as explained above with reference to FIGS. 1 to 3.
According to FIG. 9, the radius r to be determined of the weaker end of the truncated cone 6A is checked in that the length X / 2 shown in FIG. 9 is added to this prescribed radius. The value X / 2, like the value Y / 2 (FIG. 10), is calculated and a prepared table is used which not only contains these values for a whole range of cone angles, but also the respective angle aJ2 and the conicity per unit length, based on the radius.
The verification of the angle a / 2 of the truncated cone 6A is carried out in such a way that a known length measurement is added to the gauge blocks 24, 24A and the dial indicator 25 is reset to zero by means of the screw 32, whereupon a second measurement is made with the micrometer 18. If you multiply half of the conicity per unit length taken from the table by the length of the added length measure, you get the desired difference between the first and second measurement with the micrometer 18.
To check the radius R (FIG. 10) at the larger end of the truncated cone 6A, the same method is used as has already been explained above for FIG. The value for Y / 2 read from the table (FIG. 10) is subtracted from the prescribed value of the radius R.
If the feeler ball 12 is as in FIG. 10, the angle aj2 can be measured by subtracting a known length measure from the gauge blocks 24, 24A, setting the dial indicator to zero by adjusting the screw 32, and making a second measurement with the micrometer 18 is made. The half of the conicity per unit length taken from the table is multiplied by the subtracted length measure, and the result is subtracted from the first micrometer reading.
The measuring device shown allows the measurement of truncated cones, their diameters and radii and axial distances between flat end faces with an accuracy of 0.001 mm with direct readings, the sensor pressure being constant for all readings and regulated by the dial indicators 14, 25.