Schleifscheibe und Verfahren zu deren Herstellung Die vorliegende Erfindung betrifft eine Schleif scheibe und ein Verfahren zu deren Herstellung. Die handelsüblichen Schleifscheiben grossen Durchmessers können auf den entsprechenden Schleifmaschinen nur bis auf einen bestimmten Durchmesser abgearbeitet werden. Da sie nach Erreichen dieses kleineren Durchmessers sowohl in bezug auf die Körnung als auch auf die Scheibenbreite den geforderten Bedin gungen für kleiner dimensionierte Scheiben nicht mehr entsprechen, fallen sie für den Verbraucher in den weitaus meisten Fällen aus, oder bereiten bei ihrer weiteren Verwendung Schwierigkeiten.
Es ist bekannt, in den Körnungen von Schleif scheiben radiale oder axiale Unterteilungen vorzuneh men. Ferner ist auch bekannt, Schleifscheiben herzu stellen, deren Grösse der Körnung von der Mitte nach dem Umfang der Schleifscheiben hin stufenlos zu nimmt.
Auch bei radialen Unterteilungen in den Körnun gen von Schleifscheiben grossen Durchmessers bleibt die Tatsache bestehen, dass die nach dem Verbrauch der aussenliegenden Zone mit der groben Körnung verbleibenden Restscheiben kleinen Durchmessers eine zu grosse Breite aufweisen, die das Weiterver wenden derselben in den gebräuchlichsten Schleif maschinen in Frage stellen.
Die erfindungsgemässe Schleifscheibe kann so aus gebildet sein, dass sie diesen Nachteil nicht aufweist. Sie ist dadurch gekennzeichnet, dass dieselbe aus einer äusseren, kreisringförmigen Zone mit Gesamtscheiben breite und einer inneren, kreisringförmigen Zone, um fassend mindestens zwei Teilkreisringe, die über eine senkrecht zur Scheibenbohrung verlaufende Trenn schicht miteinander verbunden und von geringerer Breite als die Gesamtscheibenbreite sind, besteht.
In der Zeichnung sind ein Ausführungsbeispiel der Schleifscheibe nach der Erfindung und eine bei- spielsweise Ausführungsform des erfindungsgemässen Herstellungsverfahrens dargestellt, und es zeigt: Fig. 1 eine Teildraufsicht und Fig. 2 einen Schnitt durch die Schleifscheibe und die Mittel zu deren Herstellung.
In der Fig. 1 sind konzentrisch zueinander ange ordnet ein Kern 4 für die Schleifscheibenbohrung 5 sowie ein innerer Füllrahmen 7 und ein äusserer Füll rahmen 6 dargestellt. Das zwischen den beiden Füll rahmen 6 und 7 liegende Feld für die äussere Schleif scheibenzone ist mit 1 und das zwischen dem inneren Füllrahmen 7 und dem Kern 4 liegende Feld für die innere Scheibenzone, die durch zwei über eine Trenn schicht 8 miteinander verbundene Teilkreisringe 2 und 3 (Fig. 2) gebildet wird, mit 2 (Fig. 1) bezeichnet.
Beim Herstellen der Schleifscheibe wird in der Weise vorgegangen, dass auf eine nicht dargestellte Unterlage die beiden den gewählten Durchmessern der beiden Schleifscheibenzonen entsprechenden Füll rahmen konzentrisch um den die Scheibenbohrung 5 bestimmenden Kern 4 angeordnet, aufgesetzt werden, wobei die Füllrahmen 6, 7 der vollen Scheibenbreite entsprechende Höhe aufweisen. Dann wird das Feld 1 für die äussere Scheibenzone mit der bezüglich Kör nung wahlweise zu bestimmenden Steinmischung für grosse Schleifscheiben bis zur vollen Füllhöhe beschickt.
Hierauf wird das Feld 2 für den unten liegenden Teilkreisring 2 (Fig. 2) der inneren Scheibenzone bis auf eine wahlweise zu bestimmende Höhe mit der geeigneten Steinmischung mit Körnung für kleine Schleifscheiben beschickt und darauf eine Trenn schicht 8, z. B. eine Kunststoff- oder Zementschicht, aufgebracht. Auf die letztere wird in das Feld 2 für den obenliegenden Teilkreisring 3 der inneren Zone ebenfalls die Steinmischung wieder mit Körnung für kleine Scheiben bis zur vollen Höhe des inneren Rah- mens 7, der nach Auffüllen vor der Pressung der Fül lungen entfernt wird, eingefüllt.
Bei Verwendung der gemäss dem beschriebenen Verfahren hergestellten Schleifscheibe ergeben sich die folgenden Vorteile: Ist die grosse, aussenliegende, kreisringförmige Scheibenzone 1 (Fig.2) vom ursprünglichen Aus gangsdurchmesser des äusseren Füllrahmens 6 und von Gesamtscheibenbreite verbraucht, so dass der Durchmesser der Restscheibe demjenigen des inneren Füllrahmens 7 entspricht, so treten die Spuren der senkrecht zur Scheibenbohrung 5 verlaufenden Trenn schicht 8 zutage. Es werden nun die beiden Teil kreisringe 2 und 3 an der Trennschicht 8 voneinan der getrennt, und es stehen dann dem Verbraucher zwei Schleifscheiben vom Durchmesser der inneren Zone mit geeigneter Körnung und Scheibenbreite zur weiteren Verwendung zur Verfügung.
Grinding wheel and method for the production thereof The present invention relates to a grinding wheel and a method for the production thereof. The commercially available large-diameter grinding wheels can only be processed down to a certain diameter on the corresponding grinding machines. Since after reaching this smaller diameter, both in terms of the grain size and the disc width, they no longer meet the required conditions for smaller discs, they fall out for the consumer in the vast majority of cases, or cause difficulties in their further use.
It is known that radial or axial subdivisions can be made in the grain sizes of grinding wheels. It is also known to provide grinding wheels whose size of the grain increases continuously from the center to the circumference of the grinding wheels.
Even with radial subdivisions in the grain sizes of large-diameter grinding wheels, the fact remains that the remaining small-diameter wheels after the outer zone with the coarse grain size has been used up are too wide for further use in the most common grinding machines Ask a Question.
The grinding wheel according to the invention can be designed in such a way that it does not have this disadvantage. It is characterized in that it consists of an outer, circular zone with overall disks wide and an inner, circular zone, comprising at least two partial circular rings, which are connected to one another via a separating layer running perpendicular to the disk bore and are smaller than the overall disk width .
The drawing shows an exemplary embodiment of the grinding wheel according to the invention and an exemplary embodiment of the manufacturing method according to the invention, and it shows: FIG. 1 a partial plan view and FIG. 2 a section through the grinding wheel and the means for producing it.
In Fig. 1, a core 4 for the grinding wheel bore 5 and an inner filler frame 7 and an outer filler frame 6 are concentrically arranged. The field between the two filling frame 6 and 7 for the outer grinding disk zone is 1 and the field between the inner filling frame 7 and the core 4 for the inner disk zone, which is connected by two circular rings 2 and 8 connected to one another via a separating layer 3 (Fig. 2) is formed, denoted by 2 (Fig. 1).
When producing the grinding wheel, the procedure is such that the two filling frames corresponding to the selected diameters of the two grinding wheel zones are placed concentrically around the core 4 that defines the disk bore 5, the filling frames 6, 7 of the full wheel width have the appropriate height. Field 1 for the outer wheel zone is then filled with the stone mixture for large grinding wheels, which can be optionally determined with regard to grain size, up to the full filling level.
Thereupon the field 2 for the sub-circular ring 2 (Fig. 2) of the inner disk zone is charged up to an optionally to be determined height with the appropriate stone mixture with grain for small grinding wheels and then a separating layer 8, z. B. a plastic or cement layer applied. On the latter, the stone mixture is also poured into the field 2 for the overhead circular ring 3 of the inner zone, again with grain size for small discs up to the full height of the inner frame 7, which is removed after filling before the filling is pressed.
When using the grinding wheel produced according to the method described, the following advantages result: If the large, outer, circular disk zone 1 (Fig. 2) is used up from the original output diameter of the outer filling frame 6 and the total wheel width, so that the diameter of the remaining wheel corresponds to that of the corresponds to the inner filling frame 7, the traces of the separating layer 8 running perpendicular to the disk bore 5 come to light. There are now the two partial circular rings 2 and 3 on the separating layer 8 voneinan separated, and there are then two grinding wheels of the diameter of the inner zone with suitable grain and wheel width for further use.