Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung gefüllter Behälter aus einem thermoplastischen Kunststoff
Das Patent bezieht sich auf ein Verfahren und eine zur Durchführung des Verfahrens bestimmte Vorrichtung zur Erzeugung gefüllter, insbesondere prall gefüllter Behälter aus einem thermoplastischen Kunststoff. Insbesondere für flüssiges oder pastenförmiges Füllgut haben sich derartige Behälter als vorteilhaft erwiesen, weil sie eine einfache Herstellung und Verarbeitung gestatten und gegenüber den bekannten Tuben aus Metallfolien mit Schraubverschluss oder büchsenförmigen Behältern wesentlich wohlfeiler sind.
Nach einem bekannten Verfahren wird ein auf eine vorbestimmte, grössere Länge von einem Vorrat abgezogenes Schlauchstück gefüllt, dann am Füllende verschlossen, worauf durch Verdrängen des Füllgutes in den Bereichen der Trennlinien für die zu bildenden Einzelpackungen und nachfolgendem Verschweissen der aufeinanderliegenden Schlauchwandungen an den Trennstellen einzelne Packungen abgeteilt und jeweils in der Mitte einer Verbindungsnaht getrennt werden. Eine genaue Dosierung des Füllgutes in den einzelnen Packungen lässt sich hierbei nicht erreichen, zumal der Kunststoffschlauch verhältnismässig grosse Toleranzen in der Wandstärke erfordert.
Auch wenn eine verhältnismässig weite Toleranz in der Dosierung zugelassen wird, vermag das genannte Verfahren den zu stellenden Anforderungen nicht gerecht zu werden, weil, durch die Art der Herstellung bedingt, der Schlauch eine verhältnismässig grosse Wandstärke aufweisen muss, um ein Platzen während des Transportes des gefüllten Schlauches, der bei erstarrendem Füllgut vor dem Abteilen in Einzelbehälter eine zwischenzeitliche Erwärmung erfordert, und auch während des Abteilens in Einzelpackungen zu vermeiden. Tritt trotzdem ein Platzen des Schlauches ein, so ist dies infolge der Prallfüllung mit einem erheblichen Verlust an Füllgut und starker Verschmutzung der Einrichtung und ihrer Bedienungsperson verbunden, da der Gesamtinhalt des sich über eine grössere Anzahl von Einzelpackungslängen erstreckenden Schlauches verloren ist.
Auch der Vorschlag, eine bandförmig zugeführte Folie oder einen geschlitzten Schlauch kurz hinter der Fülleinrichtung zu einem Schlauch zu formen und zu verschweissen, wobei die Fülleinrich tung in den gebildeten Schlauch hineinragt, beseitigt nicht die erwähnten Mängel, weil auch hier die Bildung der Einzelpackungen durch Abquetschen eines gefüllten Schlauchstückes erfolgt. Ferner lässt auch in diesem Falle das Abquetschen infolge zurückbleibender Restbestände des Füllgutes zwischen den aufeinandergedrückten Wandungen leicht eine fehlerhafte Schweissnaht entstehen.
Die Erfindung vermeidet die Mängel und schafft eine in Bau und Bedienung einfache Vorrichtung, indem bei vorteilhaft fortlaufender Herstellung der Behälter von einem Strang durch Einzelabfüllung nicht nur eine genaue Dosierung gewährleistet, son dem auch die Schweissstellen von einer Berührung mit dem Füllstoff freigehalten werden und der Verlust an Füllgut in jedem Falle auf die Füllung eines Einzelbehälters beschränkt bleibt. Gemäss der Erfindung wird zunächst aus zwei aufeinanderliegenden Kunststoffschichten eines Flachstranges ein bis auf eine Füllöffnung geschlossener Behälter durch Verklebung bzw. Verschweissung gebildet, in diesen das Füllgut unter Abdichtung der Füllstelle eingedrückt und dann die Füllöffnung unter Aufrechterhaltung der Abdichtung geschlossen.
Vorteilhaft erfolgt die Fertigung in fortlaufendem Arbeitsgange, indem ein von einem Vorrat ablaufender Kunststoffstrang von seinem freien Ende her unter Aufrechterhaltung des Werkstoffzusammenhanges zunächst zu dem bis auf die Füllöffnung geschlossenen Behälter verklebt bzw. verschweisst, dann gefüllt, hierauf die abgedichtete Füllöffnung geschlossen und schliesslich der Behälter vom Strang getrennt wird. Dabei kann zugleich mit dem Abtrennen der folgende Behälter am Strang gebildet werden und dieser selbst als vorgeformter Schlauch ausgebildet sein, während der vorgeformte Behälter zweckmässig entgegen der Vorschubbewegung des Stranges gefüllt und bis zur Füllung durch dichtes Aufeinanderlegen seiner Wandungen luftfrei gehalten wird.
Ein zweistufiger Vorschub des Stranges bzw. des Behälters während dessen Füllung und Schliessung hat sich als zweckmässig erwiesen, weil dann der zum Füllen zu benutzende Stutzen nur so weit in den Schlauch eingeführt zu werden braucht, als es die sichere Abdichtung und die Verschweissung der Einfüllöffnung des Behälters erfordern. Der Füllstutzen kann elastisch zusammendrückbar sein, so dass er unter dem Abdichtdruck für die Füllöffnung geschlossen wird und der Durchgang des Füllgutes durch entsprechend höheren Druck und Verdrängung der Stutzenwandungen erzwungen werden muss.
Weiterhin empfiehlt es sich, beim Schweissen des Behälters diesem einen besonderen Auslasskanal einzuformen, der im Inneren des Behälters durch Verschweissen einer Ecke gebildet sein kann. Zur Verzögerung des Austrittes des Füllgutes durch den Auslasskanal kann diesem ein zickzackförmiger oder schlangenlinienförmiger Verlauf gegeben sein. Zu diesem Zweck können dem Auslasskanal diesen verengende und nicht durchgehende Querwände eingeformt werden, so dass das Füllgut nur unter Druck aus dem Behälter austreten kann.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht in der aufeinanderfolgenden Anordnung einer Transporteinrichtung für den Strang, einer Schweisseinrichtung zur Bildung des Behälters am Strang, einer um die Behälterlänge davon entfernten Abtrenneinrichtung, einer um die gleiche Länge von der Trenneinrichtung entfernten, zweiten Schweisseinrichtung mit vorgeschalteter Abdichteinrichtung zum Schliessen des gefüllten Behälters und einer Fülleinrichtung zum Eindrücken des Füllgutes in den Behälter mit in Richtung des Stranges verschiebbarem Füllstutzen. Der Abdichteinrichtung kann eine Spreizeinrichtung zum Spreizen der Behälterfüllöffnung für das Einführen des Füllstutzens vorgeschaltet sein.
Die Schweisseinrichtungen sowie die Trenneinrichtung, Abdichteinrichtung und Spreizeinrichtung der erfindungsgemässen Vorrichtung können in einfacher Weise aus quer zum Strang gegeneinander beweglichen und mit einer gemeinsamen Steuerung in Verbindung stehenden Backen gebildet sein, während die Fülleinrichtung einen als Dosiervorrichtung dienenden Zylinder mit Kolben aufweisen kann, und ihr hin und her bewegbarer Füllstutzen über ein Langloch mit dem Auslasskanal der Dosiereinrichtung in Verbindung stehen kann. Statt der Abdicht- und Schweisseinrichtung kann eine schwei sende Abdichtvorrichtung verwendet werden.
Auf der Zeichnung ist eine zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens bestimmte Vorrichtung in einem Ausführungsbeispiel dargestellt, und zwar zeigen:
Fig. 1 die Vorrichtung in Ansicht,
Fig. 2 und 3 Teile der Vorrichtung in gleicher Darstellung, aber verschiedenen Arbeitsstufen,
Fig. 4 einen mit der Vorrichtung hergestellten Behälter.
Der Behälter A hat eine schlauchförmige Hülle aus thermoplastischem Stoff, z. B. Polyvinylchlorid, die an ihren Enden durch je eine Schweissnaht B und C verschlossen ist (Fig. 4). Die eine Ecke des Behälters ist mit einem eingeschweissten besonderen Auslasskanal D versehen, der beim Gebrauch des Füllgutes durch einfaches Abschneiden der Ecke zu öffnen ist. Um dabei den Austritt des Behälterinhaltes zu bremsen, ist dem Kanal D durch sich übergreifende, nicht durchgehende Querwände E ein zickzack- bzw. schlangenlinienförmiger Verlauf gegeben, so dass nur durch Druck auf den Behälterinhalt dieser austreten kann. Nach dem Nachlassen des Druckes ziehen die eingeschweissten Teilquerwände E die Austrittsöffnung D wieder zusammen und schliessen diese.
Der Kanal ist so lang gehalten, dass das Einhalten einer bestimmten Schnittstelle beim Öffnen entbehrt werden kann.
Die dargestellte Vorrichtung besteht aus einer Vorratsrolle 6 für einen thermoplastischen Kunststoffschlauch F, Vorschubwalzen 7, Schweissbacken 8 mit Ansätzen 8' zur Bildung des Behälterauslasskanals D, ferner aus eine Abtrenneinrichtung bildenden Messern 9 und 10, an einen Sauglufterzeuger angeschlossenen Saugbacken 11, mit weichelastischen Köpfen 12 ausgestatteten Abdichtbacken 13, einem weiteren Schweissbackenpaar 14 und schliesslich aus einer unter diesen angeordneten Fülleinrichtung 17. Die Teile 6-14 der Vorrichtung haben eine dem flachgedrückten Schlauch F entsprechende Breite und sind quer zu diesem durch eine nicht dargestellte Steuerung in Abhängigkeit voneinander beweglich angeordnet. Der Abtrenneinrichtung 9, 10 ist je eine Führung 15 und 16 für den Schlauch F vor- und nachgeschaltet.
Dabei sind die Wandungen der Führung 16 quer zum Schlauch beweglich, so dass sie entsprechend der Füllung des Behälters A ausweichen können.
Die Fülleinrichtung hat ein kreuzförmiges Gehäuse mit rechtwinklig zueinander angeordneten Kanälen 18 und 19. Im Kanal 18 ist längsverschiebbar ein Füllstutzen 20 dicht geführt, dessen freies Ende als flache, dem offenen Ende des Behälters A entsprechend breite Düse 21 ausgebildet ist. Die Aufund Abbewegung des Stutzens erfolgt über einen auf dem Stutzen befestigten Aufsteckkörper 22 mit Ringnut, in die ein nicht dargestellter, schwenkbarer Hebel eingreift, der von der gemeinsamen Steuerung aus betätigt wird. Auf seinem im Gehäuse 17 geführten Ende ist der Füllstutzen im Bereich des Querkanals 19 mit einem seiner Bewegung entsprechend langen Querloch 23 versehen zur Überführung des Füll gutes aus dem Kanal 19 in den Füllstutzen 20. Der Kanal 19 mündet in einen Dosierzylinder 24 mit hin und her beweglichem Kolben 25.
Im Kanal 19 ist ein Zweiweghahn 26 mit T-förmiger Bohrung eingebaut, deren gerader Teil zur Verbindung des Zylinders 24 mit dem Füllstutzen 20 und deren winkliger Teil der Verbindung des Zylinders 24 mit einer Zuführleitung 27 für das Füllgut dient.
Die Arbeitsweise der Vorrichtung ist folgende: Der mit seinen Wandungen flach aufeinanderliegende Kunststoffschlauch F wird durch das Rollenpaar 7 von der Vorratstrommel 6 abgezogen und zwischen den Schweissbacken 8 und der Führung 15 hindurch bis in Höhe der Schneiden 9, 10, d. h. um eine Behälterlänge vorgeschoben. Dann werden durch Zusammenführen der Backen 8, 8' die Schweissnaht C und der Auslasskanal D, E des Behälters A gebildet.
Nach dem Öffnen der Backen wird der Schlauch so weit vorgeschoben, dass sein offenes Ende zwischen die Saugbacken 11 zu liegen kommt, worauf diese gegeneinander bewegt, an einen Saugluftstrom angeschlossen und wieder in die Ausgangsstellung zurückgeführt werden, wobei sie die Schlauchwandungen mitnehmen und die Mündung des Behälters spreizen.
Der Füllstutzen 20 wird dann gegen die geöffnete Mündung des Behälters bewegt und genügend weit in diesen eingeführt. Nach Freigabe des Schlauches durch die Backen 11 bewegen sich Füllstutzen und Schlauch gemeinsam vor, bis das freie Schlauchende in Höhe der Unterkante des zweiten Schweissbackenpaares 14 liegt. Hierauf bewegen sich die Abdichtbacken 12, 13 gegeneinander und pressen den Schlauch dicht und fest an den Füllstutzen. Diese Stellung zeigt Fig. 2.
Nun wird der Hahn 26 aus der Stellung nach Fig. 1 um 90o im Gegenzeigersinn gedreht, wodurch die Zuführleitung 27 gesperrt und der Kanal 19 freigegeben wird. Dann wird der Kolben 25 einwärts bewegt und damit das im Zylinder 24 befindliche Füllgut durch den Kanal 19 und den Füllstutzen 20 in den am Ende des Schlauches F gebildeten Behälter A gedrückt, bis dieser prall gefüllt ist. Jetzt wird der Füllstutzen 20 unter Aufrechterhaltung der Abdichtung durch die Backen 12, 13 aus dem Schlauch gezogen und hierauf die beiden Schweissbackenpaare 8 und 14 zusammengeführt und zwei Schweissnähte gebildet, von denen die des Backenpaares 14 den gefüllten Behälter verschliesst und die des Backenpaares 8 einen neuen Behälter A' vorbildet. Diese Stellung zeigt Fig. 3.
Unmittelbar nach diesem Schweissen gehen die Dichtbacken 12, 13 auseinander und zugleich die Schneidbacken 9, 10 zusammen.
Diese trennen den gefüllten und geschlossenen Behälter A vom Schlauch, worauf alle Teile der Vorrichtung wieder in die Stellung nach Fig. 1 zurückgehen, und nach Vorschieben des als Behälter A' vorgeformten Schlauchendes in Stellung nach Fig. 1 das Spiel von neuem beginnt.
Wie schon erwähnt, ist die dargestellte Ausführung nur eine beispielsweise Verwirklichung der Erfindung und diese nicht darauf beschränkt, vielmehr sind mancherlei andere Ausführungen und Anwendungen möglich. So könnte der Füllstutzen elastisch sein und ein Zusammendrücken durch die Dichtbacken gestatten, so dass der Durchgang des Füllgutes durch entsprechend hohen Druck unter Verdrängung der Stutzenwandungen erzwungen werden muss. Die Fülleinrichtung selbst könnte noch mit einem besonderen Ausgleichskolben versehen und die Vorrichtung statt stehend auch liegend oder, wenn die Füllung es zweckdienlich erscheinen lässt, auch schräg nach abwärts geneigt angeordnet werden.
Auch können die Abdichtbacken 12, 13 so ausgebildet werden, dass diese auch den Schweissvorgang betätigen, so dass ein Backenpaar entfällt. Die Beheizung der Backen kann durch Hochfrequenzstrom erfolgen. Statt von einem Schlauch könnte der Strang auch aus zwei aufeinanderliegenden, schweissbaren Folien bestehen, die zwischen den dann U-förmig gestalteten Backen der ersten Schweissstelle zu einem nicht nur in der rückwärtigen Schmalseite, sondern auch in den Längsseiten geschweissten Behälter umgeformt werden. Bei leicht erstarrendem Füllgut kann die Füllung dadurch erleichtert werden, dass die Fülleinrichtung beheizbar ist. Das erfindungsgemässe Verfahren könnte statt maschinell auch von Hand oder im Verbundbetrieb durchgeführt werden.
Method and device for producing filled containers from a thermoplastic material
The patent relates to a method and a device intended for carrying out the method for producing filled, in particular bulging containers from a thermoplastic material. Such containers have proven to be particularly advantageous for liquid or paste-like filling material because they allow simple manufacture and processing and are considerably cheaper than the known tubes made of metal foils with screw caps or can-shaped containers.
According to a known method, a piece of tubing drawn from a supply over a predetermined, greater length is filled, then closed at the end of the filling, whereupon individual packs are displaced in the areas of the dividing lines for the individual packs to be formed and the tube walls lying on top of one another are welded at the dividing points divided and separated in the middle of a connection seam. Exact metering of the filling material in the individual packs cannot be achieved here, especially since the plastic tube requires relatively large tolerances in terms of wall thickness.
Even if a relatively wide tolerance in the dosage is permitted, the process mentioned cannot meet the requirements to be met because, due to the type of manufacture, the hose must have a relatively large wall thickness in order to prevent it from bursting during transport filled tube, which requires intermittent heating before dividing into individual containers when the product solidifies, and also to be avoided during dividing into individual packs. If the hose bursts in spite of this, this is associated with a considerable loss of filling material and heavy contamination of the device and its operator due to the impact filling, since the entire contents of the hose, which extends over a large number of individual package lengths, is lost.
Even the proposal to shape and weld a band-shaped supplied film or a slotted tube shortly behind the filling device into a tube, the Füllinrich device protruding into the tube formed, does not eliminate the defects mentioned, because here too the formation of the individual packs by squeezing a filled piece of tubing takes place. Furthermore, in this case, too, the squeezing off as a result of residual amounts of the filling material remaining between the walls pressed against one another can easily result in a faulty weld seam.
The invention avoids the shortcomings and creates a device that is simple in construction and operation by not only ensuring precise dosing with the advantageous continuous production of the container from a strand by individual filling, but also keeping the welds free from contact with the filler and loss in any case remains limited to the filling of a single container. According to the invention, a container that is closed except for a filling opening is formed by gluing or welding from two superposed plastic layers of a flat strand, the filling material is pressed into this with sealing of the filling point and then the filling opening is closed while maintaining the seal.
The production is advantageously carried out in a continuous work process by first gluing or welding a plastic strand running down from a supply from its free end to the container, which is closed except for the filling opening, while maintaining the material connection, then filling it, then closing the sealed filling opening and finally the container is separated from the strand. The following container can be formed on the strand at the same time as the separation and this itself can be designed as a preformed tube, while the preformed container is expediently filled against the advancing movement of the strand and is kept free of air until it is filled by placing its walls close together.
A two-stage advance of the strand or the container during its filling and closing has proven to be useful, because then the nozzle to be used for filling only needs to be inserted into the hose as far as the secure sealing and welding of the filling opening of the Require container. The filler neck can be elastically compressible, so that it is closed under the sealing pressure for the filling opening and the passage of the filling material must be forced by correspondingly higher pressure and displacement of the nozzle walls.
Furthermore, when welding the container, it is advisable to form a special outlet channel for the container, which can be formed inside the container by welding a corner. To delay the discharge of the filling material through the outlet channel, the latter can be given a zigzag or serpentine course. For this purpose, transverse walls that narrow it and that are not continuous can be molded into the outlet channel so that the filling material can only exit from the container under pressure.
The device according to the invention for carrying out the method consists in the successive arrangement of a transport device for the strand, a welding device for forming the container on the strand, a separating device removed therefrom by the length of the container, a second welding device removed by the same length from the separating device with an upstream sealing device for closing the filled container and a filling device for pressing the filling material into the container with a filling nozzle that can be moved in the direction of the strand. The sealing device can be preceded by a spreading device for spreading the container filling opening for the insertion of the filling nozzle.
The welding devices as well as the separating device, sealing device and spreading device of the device according to the invention can be formed in a simple manner from jaws which can be moved against each other transversely to the strand and are connected to a common control, while the filling device can have a cylinder with a piston serving as a dosing device and towards it and the movable filler neck can be connected to the outlet channel of the metering device via an elongated hole. Instead of the sealing and welding device, a welding sealing device can be used.
The drawing shows a device intended for carrying out the method according to the invention in an exemplary embodiment, namely:
1 shows the device in view,
Fig. 2 and 3 parts of the device in the same representation, but different work stages,
4 shows a container manufactured with the device.
The container A has a tubular envelope made of thermoplastic material, e.g. B. polyvinyl chloride, which is closed at its ends by a welded seam B and C (Fig. 4). One corner of the container is provided with a welded-in special outlet channel D which can be opened by simply cutting off the corner when the product is used. In order to slow down the discharge of the container contents, the channel D is given a zigzag or serpentine course by overlapping, non-continuous transverse walls E, so that the container contents can only escape by pressure on the container contents. After the pressure has decreased, the welded-in partial transverse walls E pull the outlet opening D together again and close it.
The channel is kept so long that it is not necessary to adhere to a specific interface when opening.
The device shown consists of a supply roll 6 for a thermoplastic plastic hose F, feed rollers 7, welding jaws 8 with attachments 8 'to form the container outlet channel D, furthermore knives 9 and 10 forming a separating device, suction jaws 11 connected to a suction air generator, with flexible heads 12 equipped sealing jaws 13, a further pair of welding jaws 14 and finally from a filling device 17 arranged below them. The parts 6-14 of the device have a width corresponding to the flattened tube F and are arranged transversely to this by a control, not shown, depending on one another. A guide 15 and 16 for the hose F is connected upstream and downstream of the separating device 9, 10.
The walls of the guide 16 are movable transversely to the hose, so that they can evade according to the filling of the container A.
The filling device has a cross-shaped housing with channels 18 and 19 arranged at right angles to one another. In channel 18, a filling nozzle 20 is guided in a longitudinally displaceable manner and sealed, the free end of which is designed as a flat nozzle 21 corresponding to the open end of container A. The up and down movement of the connector takes place via a plug-on body 22 with an annular groove, which is fastened to the connector and which engages a pivotable lever, not shown, which is actuated by the common control. On its end guided in the housing 17 the filler neck in the area of the transverse channel 19 is provided with a transverse hole 23 corresponding to its movement for transferring the filling good from the channel 19 to the filler neck 20. The channel 19 opens into a metering cylinder 24 with back and forth movable piston 25.
A two-way valve 26 with a T-shaped bore is installed in channel 19, the straight part of which is used to connect the cylinder 24 to the filler neck 20 and the angled part of which connects the cylinder 24 to a feed line 27 for the filling material.
The method of operation of the device is as follows: The plastic tube F, which lies flat on top of one another with its walls, is pulled off the storage drum 6 by the pair of rollers 7 and passed between the welding jaws 8 and the guide 15 up to the level of the cutting edges 9, 10, i.e. H. advanced by one container length. Then the weld seam C and the outlet channel D, E of the container A are formed by bringing the jaws 8, 8 'together.
After opening the jaws, the hose is pushed forward so far that its open end comes to rest between the suction jaws 11, whereupon they are moved against each other, connected to a suction air flow and returned to the starting position, taking the hose walls with them and the mouth of the Spread the container.
The filler neck 20 is then moved against the opened mouth of the container and inserted sufficiently far into it. After the hose has been released by the jaws 11, the filler neck and hose move forward together until the free hose end is level with the lower edge of the second pair of welding jaws 14. The sealing jaws 12, 13 then move against one another and press the hose tightly and firmly against the filler neck. This position is shown in FIG. 2.
The cock 26 is now rotated 90o counter-clockwise from the position according to FIG. 1, whereby the supply line 27 is blocked and the channel 19 is released. Then the piston 25 is moved inward and thus the filling material located in the cylinder 24 is pressed through the channel 19 and the filling nozzle 20 into the container A formed at the end of the hose F until it is full. Now the filler neck 20 is pulled out of the tube while maintaining the seal by the jaws 12, 13 and then the two pairs of welding jaws 8 and 14 are brought together and two welds are formed, of which the pair of jaws 14 closes the filled container and that of the pair of jaws 8 a new one Container A 'models. This position is shown in FIG. 3.
Immediately after this welding, the sealing jaws 12, 13 diverge and at the same time the cutting jaws 9, 10 come together.
These separate the filled and closed container A from the hose, whereupon all parts of the device return to the position according to FIG. 1, and after the tube end, which is preformed as a container A ', is pushed forward to the position according to FIG. 1, the game begins again.
As already mentioned, the embodiment shown is only an example of the implementation of the invention and it is not restricted to it; rather, various other embodiments and applications are possible. For example, the filler neck could be elastic and allow compression by the sealing jaws, so that the passage of the filling material must be forced by correspondingly high pressure while displacing the nozzle walls. The filling device itself could also be provided with a special compensating piston and the device could also be arranged lying down instead of standing or, if the filling makes it appropriate, also inclined downwards at an angle.
The sealing jaws 12, 13 can also be designed in such a way that they also actuate the welding process, so that a pair of jaws is omitted. The jaws can be heated by high-frequency electricity. Instead of a tube, the strand could also consist of two weldable foils lying on top of one another, which are formed between the then U-shaped jaws of the first welding point into a container that is welded not only in the rear narrow side, but also in the long sides. In the case of slightly solidifying contents, the filling can be facilitated by the fact that the filling device can be heated. Instead of using a machine, the method according to the invention could also be carried out manually or in combined operation.