Procédé pour l'emballage de produits coulables
et façonnables tels que suppositoires et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé
On connaît déjà des procédés pour l'emballage de produits coulables tels que suppositoires, procédés selon lesquels les suppositoires sont coulés directement dans des moules-emballages, mais ces procédés qui sont simples lorsqu'il s'agit de suppositoires de formes obus, ne sont pas directement utilisables pour les suppositoires de forme torpille, ceux-ci ne pouvant être extraits aussi facilement de leurs moules-emballages par suite du fait que la section transversale maximum desdits suppositoires ne se trouve pas à une extrémité comme c'est le cas avec les suppositoires de forme obus.
On a cherché à résoudre ce problème en utilisant des moules-emballages formés de trois pièces dont deux s'emboîtent (soit dans le plan vertical, soit dans le plan horizontal) avant remplissage, de façon à donner au suppositoire, après solidification, la forme torpille désirée, ces moules-emballages étant, après remplissage, fermés par une bande de fermeture (papier, complexe plastique ou équivalent) ou par un opercule adaptable, ou un bouchon de forme appropriée, mais ce système présente l'inconvénient de nécessiter trois parties pour constituer un emballage complet et de recourir à trois opérations séparées:
montage, remplissage, et enfin fermeture après solidification de la matière emballée, ce qui complique sérieusement les opérations de fabrication sur le plan industriel, car, avec ce système, la manipulation est rendue délicate lorsque t'on déplace, avant solidification de la matière emballée, les moulesemballages remplis, ce qui nuit au rendement et ce qui oblige à adopter des dispositifs encombrants et coûteux.
La présente invention vise à remédier à ces inconvénients et comprend à cet effet un procédé pour l'emballage et un dispositif susceptibles d'un bien meilleur rendement que les procédés et dispositifs antérieurs, les avantages de ce procédé et de ce dispositif permettant de les appliquer non seulement à l'emballage de suppositoires de forme torpille, mais encore à l'emballage d'autres formes de suppositoires et de tous autres produits coulables ou façonnables.
La présente invention comprend un procédé pour l'emballage de produits coulables ou façonnables tels que suppositoires, caractérisé en ce qu'on remplit avec le produit à emballer le corps principal d'un moule-emballage jusqu'à un niveau prédéterminé et l'on introduit ensuite dans ce corps principal un manchon intermédiaire de conformation du produit emballé, manchon qui forme également organe de fermeture du moule-emballage, l'air compris entre le niveau supérieur du produit emballé et l'organe de fermeture s'échappant par un évent ménagé à la partie supérieure du manchon précité.
L'invention comprend en outre un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé défini ci-dessus, comportant au moins un moule-emballage, caractérisé en ce que ledit moule-embaUage comprend un corps principal et un manchon intermédiaire, ledit manchon s'emboîtant dans ledit corps pour former à la fois élément de conformation du produit emballé et organe de fermeture de l'emballage.
Le dessin annexé représente, schématiquement et à titre d'exemple, diverses formes d'exécution du dispositif que comprend l'invention.
La fig. 1 représente, en coupe, le corps principal d'une première forme d'exécution du dispositif comportant un moule-emballage rempli du produit à emballer jusqu'à un niveau prédéterminé.
La fig. 2 est une vue analogue à la fig. 1, mais après introduction, dans le corps principal du mouleemballage, d'un manchon intermédiaire de conformation et de fermeture.
La fig. 3 est une vue partielle en coupe d'une variante de la fig. 2.
La fig. 4 est une vue analogue à la fig. 2 d'une autre variante.
La fig. 5 est une vue très schématique d'un dispositif de remplissage des corps principaux des moules-emballages, de conformation des produits à emballer et de fermeture du moule-emballage.
La fig. 6 est une vue analogue à la fig. 2, mais est relative à une variante dans laquelle le produit emballé est introduit dans le corps principal du moule-emballage à l'état de boudin pâteux.
La fig. 7 est une vue extrêmement schématique d'un dispositif de remplissage des corps principaux des moules-emballages suivant la variante de la fig. 6.
La fig. 8 représente en coupe une seconde forme d'exécution du dispositif comportant un mouleemballage rempli du produit à emballer, cette figure représentant les éléments de l'emballage avant enfoncement du manchon de conformation.
La fig. 9 est une coupe analogue à la fig. 6, mais avec les éléments du moule-emballage dans leur position définitive après conformation du produit.
La fig. 10 est une coupe d'une variante de la forme de la partie supérieure ou fond du manchon de conformation.
La fig. 11 est une vue en plan par-dessus du manchon de conformation représenté sur la fig. 8.
La fig. 12 est une vue en coupe d'une variante du corps principal du moule-emballage.
La fig. 13 est une coupe d'une autre variante de la partie supérieure du manchon de conformation (analogue à la fig. 8).
La fig. 14 est une vue en plan d'une autre variante de cette partie supérieure.
La fig. 15, enfin, est une vue d'une partie d'une grappe de moules-emballages.
Les fig. 1 et 2 représentent une première forme d'exécution du dispositif comprenant un moule-emballage qui comporte deux éléments principaux, à savoir un corps principal 1 constitué par une partie cylindrique terminée à sa partie inférieure par une partie ogivale, la surface intérieure de ce corps principal comportant, en 2, sensiblement au niveau de la base de l'ogive, c'est-à-dire au niveau du plus grand diamètre du suppositoire, un épaulement d'appui pour un manchon de conformation et de fermeture 3 visible sur la fig. 2.
Celui-ci a un diamètre extérieur qui correspond au diamètre intérieur de la partie cylindrique du corps principal 1, il vient s'introduire, avec un certain frottement de préférence, dans ce corps principal, en s'appuyant sur l'épaulement 2, sa surface intérieure vient se raccorder exactement à la surface intérieure de l'ogive du corps principal et elle a une forme telle qu'elle donne au produit emballé la forme définitive qu'il doit avoir (en l'espèce la forme torpille du suppositoire).
Ce manchon intermédiaire de conformation est solidaire, à sa partie supérieure, d'une plaquette de fermeture 4, de sorte que le manchon de conformation et l'élément de fermeture forment une seule et même pièce. Un évent latéral 5 est prévu à la partie supérieure de ce manchon pour permettre l'évacuation de l'air compris entre la surface supérieure du produit à emballer contenu dans le corps principal et ladite plaquette 4 lors de l'enfoncement et de la mise en place du manchon 3 dans le corps 1.
Pour se servir de ce moule-emballage, on procède de la façon suivante:
On coule dans le corps principal 1, comme on l'a représenté sur la fig. 1, le produit p qui se trouve, par exemple sous forme liquide, jusqu'à un niveau prédéterminé n qui se trouve à une certaine distance et nettement au-dessous du bord d'ouverture supérieur du corps principal 1. Puis on introduit dans ce corps principal le manchon de conformation et de fermeture 3, l'air s'échappant par l'évent 5 et le niveau du liquide s'élevant jusqu'en n'. A ce moment, l'emballage est terminé et il suffit de laisser refroidir le moule-emballage rempli, sans précaution particulière.
Comme on l'a représenté sur la fig. 3, on peut prévoir à l'extrémité supérieure ouverte du corps principal une partie en biseau 6 ou de forme évasée équivalente qui facilite l'introduction du manchon intermédiaire de conformation et de fermeture 3 dans le corps principal 1.
Au lieu d'un biseau comme représenté sur la fig. 3, on pourrait également prévoir une partie arrondie, si on le désirait.
Sur la fig. 4, on a représenté une variante dans laquelle la surface intérieure de la partie cylindrique du corps 1 et la surface extérieure du manchon de conformation et de fermeture 3 ont une forme conique complémentaire de préférence sur une partie de leur hauteur de façon que, lorsqu'on introduit ce manchon 3 dans le corps 1, il vienne s'emmancher à force très exactement dans le corps principal 1.
Sur la fig. 5, on a représenté très schématiquement un dispositif pour le remplissage des moulesemballages, pour la conformation des produits à emballer et pour la fermeture desdits moules-emballages.
Ainsi qu'on le voit, une série de corps principaux 1 de moules-emballages sont placés dans un bâti mobile 7 au-dessus duquel se trouve placé un distributeur 8 qui est un distributeur doseur de tout type convenable et qui est manceuvré, lorsqu'un moule-emballage vide se trouve au-dessous de lui, pour introduire la dose nécessaire dans le corps principal 1, jusqu'au niveau prédéterminé n. Lorsque cette opération est terminée, le bâti 7 est déplacé dans le sens de la flèche indiquée sur le dessin, de façon à amener le corps principal ainsi rempli sous un dispositif 9 qui enfonce le manchon intermédiaire de conformation et de fermeture 3 dans le corps principal 1. Pendant ce temps, le corps principal 1 suivant peut être rempli par le dispositif distributeur 8, et ainsi de suite.
Dans ce qui précède, on a représenté des corps principaux 1 des moules-emballages sous forme individuelle, mais il est évident que tous ces corps principaux 1 peuvent être solidaires les uns des autres par une collerette de liaison à leur partie supérieure ou un palmage de liaison entre les corps principaux.
De même, les manchons intermédiaires 3 de conformation et de fermeture, au lieu d'être individuels comme on l'a représenté, par exemple, fig. 2, pourraient aussi être groupés en grappe et solidaires les uns des autres, de façon à constituer une série de moules-emballages solidaires les uns des autres avec, éventuellement, des amorces de séparation.
Il est à observer que, du fait que le produit p introduit dans les corps principaux se trouve à une certaine distance de l'ouverture supérieure du corps principal 1, on n'éprouve aucune difficulté, lors du déplacement de ces corps principaux 1 pour les amener à la position dans laquelle les manchons intermédiaires de conformation et de fermeture 3 sont introduits dans ces corps principaux, contrairement à ce qui se passerait si les corps principaux 1 étaient complètement remplis car, alors, on risquerait, au cours du déplacement, de faire sauter et déborder une partie du produit à emballer, de telle sorte que, d'une part, la dose ne serait pas exacte et, d'autre part, que des souillures du produit se produiraient sur les appareils de support et à l'extérieur des moules-emballages.
On pourrait toutefois, si on le désirait, faire déplacer le distributeur 8, au lieu de déplacer le bâti 7.
I1 est à observer que le manchon 3 sert à la fois d'organe de conformation des produits à emballer et d'organe de fermeture du moule-emballage. Ce manchon a, par conséquent, une double fonction et il permet de n'avoir que deux pièces seulement pour le moule-emballage complet fermé (à savoir le corps principal 1 et le manchon 3), et il permet, en outre, de n'avoir que deux opérations combinées à réaliser, sans reprise, à savoir le remplissage, d'une part, et le bouchage, d'autre part.
Ces caractéristiques permettent une amélioration sensible du rendement des opérations d'emballages dans des moules-emballages, particulièrement dans le cas de l'emballage de suppositoires de forme torpille.
En outre, on obtient une étanchéité excellente par la plaquette de fermeture 4, solidaire du manchon 3, ce qui ne peut pas toujours être réalisé avec les bandes de fermeture séparées placées sur des moules-emballages complètement remplis où des traces de produit peuvent se trouver interposées entre la bande de fermeture et une collerette des moulesemballages sur laquelle ladite bande de fermeture serait posée.
Sur la fig. 6, on a représenté une variante dans laquelle le produit p, au lieu d'être introduit dans le corps principal 1 sous forme liquide, est introduit sous forme d'un boudin de produit pâteux.
Lorsque, après avoir introduit ce boudin dans le corps principal 1, on enfonce le manchon de conformation et de fermeture 3, et sous l'effet d'une pression appropriée exercée sur ce dernier, le produit qui est pâteux se déforme et prend la forme qui lui est définitive avec le manchon de conformation 3.
Pour cela, on peut utiliser le dispositif qui a été représenté schématiquement sur la fig. 7 où l'on voit que toute une série de corps principaux 1 de moulesemballages sont placés dans le bâti 7 (dans l'exemple représenté, on a supposé que tous ces corps principaux étaient solidarisés les uns avec les autres par une collerette de liaison 8, mais ces corps principaux 1 pourraient être individuels, comme dans l'exemple représenté sur la fig. 5). Au-dessus de ce bâti, est monté un dispositif 9, analogue à une boudineuse qui délivre une série de boudins 10 au-dessus des corps principaux 1, ces boudins étant coupés à la longueur déterminée par un fil 1 1 et tombant ensuite dans les corps principaux 1.
Après quoi ce bâti 7 est déplacé dans le sens de la flèche pour venir se placer sous le dispositif permettant d'enfoncer les manchons de conformation et de fermeture 3 dans les corps principaux 1 qu'on a représentés sur la fig. 6, au moyen d'une presse convenable.
Cette introduction de manchons 3 se fait à une température convenable suivant la nature des produits à emballer de façon à permettre la conformation du boudin de matière placé dans le corps principal 1 sous l'effet de la pression exercée sur le manchon de conformation 3.
Dans une seconde forme d'exécution représentée aux fig. 8 et 9, le manchon de conformation 3 est réalisé en une matière plastique souple telle que du polyéthylène ou autre matière plastique équivalente, ceci en vue de permettre l'expulsion facile du produit emballé, en l'occurrence du suppositoire, dans le cas où celui-ci resterait adhérent au manchon de conformation 3.
Le corps 1 est réalisé de préférence en une matière plastique dure telle que le polystyrène ou matière plastique équivalente.
L'emploi d'une matière plastique dure permet de réaliser plus facilement l'enfoncement du manchon de conformation et de fermeture en maintenant, sans le déformer au cours de cet enfoncement, ledit corps principal 1.
L'introduction du manchon de conformation 3 dans le corps. principal 1 se fait avec une très légère pression de serrage, ce qui est parfaitement possible étant donné précisément le fait qu'on utilise, pour ce manchon 3, une matière plastique souple et présentant une certaine élasticité.
Cette très. légère pression de serrage peut être obtenue en donnant au diamètre extérieur du manchon 3, dans sa partie inférieure, une valeur légèrement plus grande que le diamètre intérieur maximum du corps principal.
Pour faciliter l'introduction de l'extrémité inférieure du manchon 3 dans le corps 1, le bord supérieur de ce corps principal 1 peut être légèrement évasé, comme on l'a représenté en e sur la fig. 12, ou simplement arrondi comme représenté sur les fig. 8 et 9.
Comme on le voit également sur la fig. 8, on peut prévoir sur le bord supérieur du corps 1 un jonc de renforcement r qui donne une certaine rigidité au bord supérieur du corps 1, et qui peut avoir son utilité comme bord d'appui lors des opérations de remplissage et de fermeture.
Comme on le voit également sur les. fig. 8 et 9, la paroi supérieure ou fond a du manchon de conformation 3 est légèrement bombée et est très mince de façon à céder très facilement sous une légère pression du doigt exercée de l'extérieur vers l'intérieur.
Grâce à cette disposition, on peut, par cette légère pression du doigt, libérer très facilement le suppositoire dans le cas où il resterait adhérent au manchon de conformation et de fermeture 3.
Cette paroi supérieure a du manchon de conformation 3, au lieu d'avoir une forme de calotte sphérique, comme sur les fig. 8 et 9, pourrait avoir en coupe une section trapézoidale, c'est-à-dire la forme d'un tronc de cône, comme représenté sur la fig. 10 en a'.
L'importance du bombé ou du trapèze donnée à cette partie supérieure ou fond du manchon peut être très faible et il est même à noter que si la paroi supérieure a est faite suffisamment mince et dans une matière telle que du polyéthylène, très souple, cette paroi pourrait également être plane car la légère pression du doigt exercée sur cette paroi de l'extérieur vers l'intérieur pourrait déformer suffisamment cette paroi vers l'intérieur et permettre de pousser et d'expulser le suppositoire pour le sortir du manchon de conformation 3 dans le cas où il y serait resté adhérent.
Pour permettre l'évacuation de l'air emprisonné en b (voir fig. 8) au moment où l'on enfonce le manchon de conformation 3, on prévoit dans la paroi a dudit manchon 3 un trou minuscule indiqué en 5'.
Ce trou est très petit de façon que l'air ne passe à travers ce trou que sous l'effet d'une pression (celle de l'air comprimé en b au moment où l'on enfonce le manchon 3 dans le corps 1).
Lorsque l'air de b a été évacué et que les deux pièces 1 et 3 formant l'emballage sont bien en place l'une par rapport à l'autre, l'emballage est en fait complètement fermé, il n'y a plus, en effet, d'échange entre l'extérieur et l'intérieur dudit emballage.
Par ailleurs, meme en cas de fusion du suppositoire, il n'y a pas possibilité pour le produit de sortir par ce trou d'évacuation d'air 5', étant donné sa dimension extrêmement réduite.
Au lieu d'un trou en pointe d'épingle 5', on peut également provoquer, comme on l'a représenté en 5" sur la fig. 11, une simple incision de la paroi supérieure a ou a', incision qui peut être une simple incision rectiligne ou bien une incision en croix, comme représenté sur la fig. 11, ou bien une incision en étoile.
Les lèvres de cette incision s'écarteront au moment de l'enfoncement du manchon 3, dans le corps 1, sous l'effet de la pression de l'air enfermé en b. Lorsque l'air aura été évacué à la fin de l'opération de fermeture, la pression cessera et les lèvres du court cisaillement se rapprocheront ; l'emballage redeviendra ainsi pratiquement étanche.
Comme on le voit sur les fig. 8, 9 et 12, le corps principal 1 est, de préférence, réduit à une hauteur minimum, ceci pour économiser la matière le constituant, cette hauteur doit cependant être suffisante pour contenir la quantité totale de produit destiné à former le suppositoire lors du coulage de cette matière dans le corps principal 1.
L'intérêt de réduire au minimum possible la hauteur du corps 1 réside également dans le fait que, si le suppositoire reste adhérent au corps 1, il y aura au-dessus dudit corps 1, une hauteur assez importante du suppositoire par laquelle il pourra être saisi et être extrait du corps 1.
S'il reste, au contraire, adhérent au manchon 3, il peut être expulsé facilement comme on l'a indiqué ci-dessus par la pression exercée sur la paroi supérieure de fermeture a dudit manchon.
On peut, si on le désire, pour faciliter l'ouverture de l'emballage (qui peut présenter certaines difficultés du fait du serrage entre les deux éléments constitutifs) prévoir au fond du manchon 3 une couronne de préhension telle que celle qu'on a représentée en 16 sur la fig. 13 ou bien encore une ou deux oreilles telles que celles représentées en 17 sur la fig. 14 (ces oreilles pouvant d'ailleurs être disposées verticalement ou obliquement au lieu de l'être horizontalement, ce qui permettrait d'obtenir plus facilement le détachement du suppositoire par une pression latérale exercée sur ces oreilles verticales ou obliques). Ces organes de préhension 16 ou 17 deviennent même utiles à l'expulsion du suppositoire par pression latérale.
Les moules-emballages tels que décrits ci-dessus peuvent être réunis entre eux pour former des grappes, comme on l'a représenté sur la fig. 15, celle-ci ne représentant que deux moules-emballages et la grappe pouvant évidemment en comporter davan tage ; les corps 1, dans ce cas, sont réunis par des parois de liaison 12 comportant des parties amincies de détachement 13 permettant la séparation facile des moules-emballages les uns des autres.
Les manchons de conformation 3 peuvent, si on le désire être également réunis par des parois de liaison 14 présentant également des parties amincies de détachement 15, pouvant être facilement brisées pour permettre la séparation.
REVENDICATIONS
I. Procédé pour l'emballage de produits coulables ou façonnables tels que suppositoires, caractérisé en ce qu'on remplit avec le produit à emballer le corps principal d'un moule-emballage jusqu'à un niveau prédéterminé et l'on introduit ensuite dans ce corps principal un manchon intermédiaire de conformation du produit emballé, manchon qui forme également organe de fermeture du moule-emballage, l'air compris entre le niveau supérieur du produit emballé et l'organe de fermeture s'échappant par un évent ménagé à la partie supérieure du manchon précité.
Process for packaging pourable products
and shapeable such as suppositories and device for carrying out this method
Methods are already known for the packaging of pourable products such as suppositories, methods according to which the suppositories are poured directly into packaging molds, but these methods which are simple in the case of suppositories of shell shapes, are not known. not directly usable for torpedo-shaped suppositories, these cannot be extracted so easily from their packaging molds owing to the fact that the maximum cross-section of said suppositories is not at one end as is the case with shell-shaped suppositories.
We tried to solve this problem by using mold-packaging formed from three parts, two of which fit together (either in the vertical plane or in the horizontal plane) before filling, so as to give the suppository, after solidification, the shape torpedo desired, these packaging molds being, after filling, closed by a closure strip (paper, plastic complex or equivalent) or by an adaptable cover, or a cap of suitable shape, but this system has the drawback of requiring three parts to constitute a complete packaging and to resort to three separate operations:
assembly, filling, and finally closing after solidification of the packaged material, which seriously complicates the manufacturing operations on an industrial level, because, with this system, handling is made difficult when moving, before solidification of the packaged material , filled packaging molds, which is detrimental to performance and necessitates the adoption of bulky and expensive devices.
The present invention aims to remedy these drawbacks and comprises for this purpose a method for packaging and a device capable of a much better yield than the prior methods and devices, the advantages of this method and of this device making it possible to apply them. not only to the packaging of torpedo-shaped suppositories, but also to the packaging of other forms of suppositories and of all other castable or shapeable products.
The present invention comprises a method for the packaging of castable or shapeable products such as suppositories, characterized in that the main body of a packaging mold is filled with the product to be packaged up to a predetermined level and one. then introduces into this main body an intermediate sleeve for shaping the packaged product, which sleeve also forms the closure member of the packaging mold, the air between the upper level of the packaged product and the closure member escaping through a vent provided at the upper part of the aforementioned sleeve.
The invention further comprises a device for implementing the method defined above, comprising at least one mold-packaging, characterized in that said mold-embaUage comprises a main body and an intermediate sleeve, said sleeve fitting together in said body to form both the shaping element of the packaged product and the packaging closure member.
The appended drawing represents, schematically and by way of example, various embodiments of the device which the invention comprises.
Fig. 1 shows, in section, the main body of a first embodiment of the device comprising a packaging mold filled with the product to be packaged to a predetermined level.
Fig. 2 is a view similar to FIG. 1, but after introduction, into the main body of the packaging mold, of an intermediate shaping and closing sleeve.
Fig. 3 is a partial sectional view of a variant of FIG. 2.
Fig. 4 is a view similar to FIG. 2 of another variant.
Fig. 5 is a very schematic view of a device for filling the main bodies of the packaging-molds, for shaping the products to be packaged and for closing the packaging-mold.
Fig. 6 is a view similar to FIG. 2, but relates to a variant in which the packaged product is introduced into the main body of the packaging mold in the form of a pasty sausage.
Fig. 7 is an extremely schematic view of a device for filling the main bodies of the packaging molds according to the variant of FIG. 6.
Fig. 8 shows in section a second embodiment of the device comprising a packaging mold filled with the product to be packaged, this figure showing the elements of the packaging before the shaping sleeve is pushed in.
Fig. 9 is a section similar to FIG. 6, but with the elements of the mold-packaging in their final position after shaping of the product.
Fig. 10 is a sectional view of a variant of the shape of the top or bottom of the shaping sleeve.
Fig. 11 is a top plan view of the shaping sleeve shown in FIG. 8.
Fig. 12 is a sectional view of a variant of the main body of the packaging mold.
Fig. 13 is a sectional view of another variant of the upper part of the shaping sleeve (similar to Fig. 8).
Fig. 14 is a plan view of another variant of this upper part.
Fig. 15, finally, is a view of part of a cluster of packaging molds.
Figs. 1 and 2 show a first embodiment of the device comprising a mold-packaging which comprises two main elements, namely a main body 1 constituted by a cylindrical part terminated at its lower part by an ogival part, the inner surface of this body main comprising, at 2, substantially at the level of the base of the ogive, that is to say at the level of the largest diameter of the suppository, a bearing shoulder for a conforming and closing sleeve 3 visible on the fig. 2.
This has an outer diameter which corresponds to the inner diameter of the cylindrical part of the main body 1, it comes to be introduced, with a certain friction preferably, in this main body, by resting on the shoulder 2, its interior surface is exactly connected to the interior surface of the ogive of the main body and it has a shape such as to give the packaged product the final shape which it should have (in this case the torpedo shape of the suppository).
This intermediate shaping sleeve is integral, at its upper part, with a closure plate 4, so that the shaping sleeve and the closure element form one and the same part. A side vent 5 is provided at the upper part of this sleeve to allow the evacuation of the air between the upper surface of the product to be packaged contained in the main body and said plate 4 during the insertion and the setting. place sleeve 3 in body 1.
To use this packaging mold, proceed as follows:
It flows into the main body 1, as shown in FIG. 1, the product p which is, for example in liquid form, up to a predetermined level n which is at a certain distance and clearly below the upper opening edge of the main body 1. Then is introduced into this main body the shaping and closing sleeve 3, the air escaping through the vent 5 and the liquid level rising to n '. At this point, the packaging is finished and it suffices to allow the filled packaging mold to cool, without any particular precaution.
As has been shown in FIG. 3, there can be provided at the open upper end of the main body a bevelled part 6 or of equivalent flared shape which facilitates the introduction of the intermediate shaping and closing sleeve 3 into the main body 1.
Instead of a bevel as shown in fig. 3, a rounded part could also be provided, if desired.
In fig. 4, there is shown a variant in which the inner surface of the cylindrical part of the body 1 and the outer surface of the shaping and closing sleeve 3 have a complementary conical shape preferably over part of their height so that, when ' this sleeve 3 is introduced into the body 1, it comes to fit by force very exactly into the main body 1.
In fig. 5, there is shown very schematically a device for filling packaging molds, for shaping the products to be packaged and for closing said packaging molds.
As can be seen, a series of main bodies 1 of mold-packaging are placed in a movable frame 7 above which is placed a distributor 8 which is a metering distributor of any suitable type and which is maneuvered, when ' an empty mold-packaging is located below it, to introduce the necessary dose into the main body 1, up to the predetermined level n. When this operation is completed, the frame 7 is moved in the direction of the arrow indicated in the drawing, so as to bring the main body thus filled under a device 9 which pushes the intermediate shaping and closing sleeve 3 into the main body. 1. Meanwhile, the next main body 1 can be filled by the dispensing device 8, and so on.
In the foregoing, main bodies 1 of the packaging molds have been shown in individual form, but it is obvious that all of these main bodies 1 can be secured to each other by a connecting flange at their upper part or a kicking of connection between the main bodies.
Likewise, the intermediate sleeves 3 of conformation and closure, instead of being individual as has been shown, for example, FIG. 2, could also be grouped in clusters and integral with one another, so as to constitute a series of mold-packaging integral with each other with, optionally, separation initiators.
It should be observed that, due to the fact that the product p introduced into the main bodies is located at a certain distance from the upper opening of the main body 1, no difficulty is encountered when moving these main bodies 1 for the bring to the position in which the intermediate shaping and closing sleeves 3 are introduced into these main bodies, unlike what would happen if the main bodies 1 were completely filled because, then, there would be a risk, during the displacement, of making skip and overflow a part of the product to be packaged, so that, on the one hand, the dose would not be exact and, on the other hand, soiling of the product would occur on the support devices and on the outside packaging molds.
However, if desired, we could move the distributor 8, instead of moving the frame 7.
It should be observed that the sleeve 3 serves both as a shaping member for the products to be packaged and as a closing member for the packaging mold. This sleeve has, therefore, a dual function and it allows to have only two parts for the closed complete mold-packaging (namely the main body 1 and the sleeve 3), and it also allows n '' have only two combined operations to perform, without recovery, namely filling, on the one hand, and capping, on the other hand.
These characteristics allow a significant improvement in the performance of packaging operations in packaging molds, particularly in the case of the packaging of torpedo-shaped suppositories.
In addition, an excellent seal is obtained by the closure plate 4, integral with the sleeve 3, which cannot always be achieved with the separate closure strips placed on completely filled packaging molds where traces of product may be found. interposed between the closure strip and a flange of the packaging molds on which said closure strip would be placed.
In fig. 6, a variant has been shown in which the product p, instead of being introduced into the main body 1 in liquid form, is introduced in the form of a strand of pasty product.
When, after having introduced this rod into the main body 1, the shaping and closing sleeve 3 is pushed in, and under the effect of an appropriate pressure exerted on the latter, the product which is pasty deforms and takes the form which is definitive with the conformation sleeve 3.
For this, one can use the device which has been shown schematically in FIG. 7 where we see that a whole series of main bodies 1 of packaging molds are placed in the frame 7 (in the example shown, it is assumed that all these main bodies were secured to each other by a connecting flange 8 , but these main bodies 1 could be individual, as in the example shown in Fig. 5). Above this frame is mounted a device 9, similar to an extruder which delivers a series of rods 10 above the main bodies 1, these rods being cut to the length determined by a wire 1 1 and then falling into the main bodies 1.
After which this frame 7 is moved in the direction of the arrow to come to be placed under the device making it possible to drive the shaping and closing sleeves 3 into the main bodies 1 shown in FIG. 6, using a suitable press.
This introduction of sleeves 3 is done at a suitable temperature depending on the nature of the products to be packaged so as to allow the shaping of the rod of material placed in the main body 1 under the effect of the pressure exerted on the shaping sleeve 3.
In a second embodiment shown in FIGS. 8 and 9, the shaping sleeve 3 is made of a flexible plastic material such as polyethylene or other equivalent plastic material, this in order to allow easy expulsion of the packaged product, in this case the suppository, in the case where this would remain adherent to the shaping sleeve 3.
The body 1 is preferably made of a hard plastic material such as polystyrene or an equivalent plastic material.
The use of a hard plastic material makes it easier to push in the shaping and closing sleeve while maintaining, without deforming it during this push-in, said main body 1.
The introduction of the shaping sleeve 3 into the body. main 1 is done with a very slight tightening pressure, which is perfectly possible given precisely the fact that one uses, for this sleeve 3, a flexible plastic material and having a certain elasticity.
This very. slight clamping pressure can be obtained by giving the outside diameter of the sleeve 3, in its lower part, a value slightly larger than the maximum inside diameter of the main body.
To facilitate the introduction of the lower end of the sleeve 3 into the body 1, the upper edge of this main body 1 can be slightly flared, as shown at e in FIG. 12, or simply rounded as shown in FIGS. 8 and 9.
As can also be seen in FIG. 8, there can be provided on the upper edge of the body 1 a reinforcing ring r which gives a certain rigidity to the upper edge of the body 1, and which can be useful as a bearing edge during filling and closing operations.
As can also be seen on. fig. 8 and 9, the upper wall or bottom a of the shaping sleeve 3 is slightly convex and is very thin so as to yield very easily under a slight pressure of the finger exerted from the outside to the inside.
Thanks to this arrangement, it is possible, by this slight pressure of the finger, to release the suppository very easily in the event that it remains adherent to the shaping and closing sleeve 3.
This upper wall has a conformation sleeve 3, instead of having the shape of a spherical cap, as in FIGS. 8 and 9, could have in section a trapezoidal section, that is to say the shape of a truncated cone, as shown in FIG. 10 in a '.
The importance of the convex or trapezoid given to this upper part or bottom of the sleeve can be very low and it should even be noted that if the upper wall a is made sufficiently thin and in a material such as polyethylene, very flexible, this wall could also be flat because the light pressure of the finger exerted on this wall from the outside to the inside could sufficiently deform this wall inwards and allow the suppository to be pushed and expelled to take it out of the shaping sleeve 3 in the event that he has remained a member.
To allow the evacuation of the air trapped in b (see FIG. 8) when the shaping sleeve 3 is pushed in, there is provided in the wall a of said sleeve 3 a tiny hole indicated at 5 '.
This hole is very small so that the air only passes through this hole under the effect of pressure (that of the compressed air in b when the sleeve 3 is pushed into the body 1) .
When the air from the b has been evacuated and the two parts 1 and 3 forming the packaging are correctly in place with respect to each other, the packaging is in fact completely closed, there is no longer any in fact, exchange between the outside and the inside of said packaging.
Moreover, even in the event of fusion of the suppository, there is no possibility for the product to exit through this air evacuation hole 5 ', given its extremely small size.
Instead of a pin-point hole 5 ', it is also possible, as shown at 5 "in Fig. 11, to make a simple incision of the top wall a or a', which incision can be made. either a simple straight incision or a cross incision, as shown in Fig. 11, or a star incision.
The lips of this incision will move away when the sleeve 3 is pushed into the body 1, under the effect of the pressure of the air trapped in b. When the air has been evacuated at the end of the closing operation, the pressure will cease and the lips of the short shear will approach; the packaging will thus become practically waterproof again.
As seen in Figs. 8, 9 and 12, the main body 1 is preferably reduced to a minimum height, in order to save the material constituting it, this height must however be sufficient to contain the total quantity of product intended to form the suppository during casting. of this material in the main body 1.
The advantage of reducing the height of the body 1 to the minimum possible also lies in the fact that, if the suppository remains adherent to the body 1, there will be above said body 1, a fairly large height of the suppository by which it can be seized and removed from the body 1.
If, on the contrary, it remains adherent to the sleeve 3, it can be easily expelled as indicated above by the pressure exerted on the upper closure wall a of said sleeve.
It is possible, if desired, to facilitate the opening of the packaging (which may present certain difficulties due to the clamping between the two constituent elements) provide at the bottom of the sleeve 3 a gripping ring such as the one we have shown at 16 in FIG. 13 or even one or two ears such as those shown at 17 in FIG. 14 (these ears can moreover be arranged vertically or obliquely instead of horizontally, which would make it easier to obtain the detachment of the suppository by a lateral pressure exerted on these vertical or oblique ears). These gripping members 16 or 17 even become useful for expelling the suppository by lateral pressure.
The packaging molds as described above can be joined together to form clusters, as shown in FIG. 15, the latter representing only two packaging molds and the cluster obviously being able to include more; the bodies 1, in this case, are joined by connecting walls 12 comprising thinned detachment parts 13 allowing easy separation of the packaging molds from each other.
The shaping sleeves 3 can, if desired, also be joined by connecting walls 14 also having thinned detachment parts 15, which can be easily broken to allow separation.
CLAIMS
I. Process for the packaging of pourable or shapeable products such as suppositories, characterized in that the main body of a packaging mold is filled with the product to be packaged up to a predetermined level and then introduced into this main body an intermediate sleeve for shaping the packaged product, which sleeve also forms the closure member of the packaging mold, the air between the upper level of the packaged product and the closure member escaping through a vent at the bottom upper part of the aforementioned sleeve.