Schlauchanschlussstück Die Erfindung betrifft ein Anschlussstück an einem Schlauch, der ein flexibles Innenrohr und eine zur Abstützung dieses letzteren dienende Um mantelung aufweist. Zur Erzielung einer dichten und zugleich festen Verbindung zwischen einem Schlauchende und einem Anschlussstück werden bei einer bekannten, im USA-Patent Nr.2219266 ge zeigten Konstruktion Innenrohr und Ummantelung zwischen zwei ringförmigen Teilen eines Anschluss- stückes festgehalten.
Bei einer anderen Konstruktion, die im USA- Patent Nr.2463293 gezeigt ist, ist noch ein ring förmiges Zwischenglied vorgesehen, das zwischen Innenrohr und Ummantelung zu liegen kommt. Bei der Herstellung des Anschlusses wird durch Deforma tion des äusseren Ringteiles und des Zwischengliedes eine Festklemmung des Innenrohres und der Um mantelung erzielt.
In Fachkreisen wird ein Schlauchanschluss dann als zufriedenstellend angesehen, wenn er dicht ist und ausserdem seine Dichtfähigkeit beibehält, auch wenn die Verformbarkeit des Schlauches bereits ver loren ist. Schlauchanschlüsse, welche eine gute Dicht verbindung aufweisen, solange das Elastomer des Innenrohres noch seine ursprüngliche Elastizität und seine ursprüngliche Weichheit besitzt, sind nicht schwierig zu erhalten.
Beim Altern, besonders unter extrem hohen oder tiefen Temperaturen während aus gedehnten Zeitperioden, nehmen jedoch die Klemm kräfte nach und nach ab, bis Leckverluste eintreten, bevor noch die Verformbarkeit des Schlauches selbst erschöpft ist. In der USA-Patentanmeldung Nr.<B>184813</B> vom 14. September 1950 und in unserem USA-Patent Nr. 2431522 ist eine Bauart gezeigt, in welcher auf einen im Inneren des Anschlussstückes liegenden Abschnitt des Innenrohres keine Klemm kräfte wirken und die Abdichtung durch eine ring- förmige Zunge erzielt wird, die unter der Einwirkung des Innendruckes an das Zwischenglied angedrückt wird.
Die in der erwähnten USA-Patentanrneldung beschriebene Bauart hat in Verbindung mit einem aus einem Elastomer bestehenden Innenrohr die er forderliche Dichtverbindung auch nach langer Ge brauchszeit; Leckverluste treten erst ein, wenn die ringförmige Zunge so hart bzw. steif geworden ist, dass der herrschende Innendruck diese Zunge nicht mehr genügend stark an das Zwischenglied andrücken kann. Aber auch schon vorher können bei dieser Bauart Leckverluste eintreten, wenn als Material des Innenrohres ein verhältnismässig steifes bzw. we nig elastisches Elastomer verwendet wurde und der Betriebsinnendruck unter einen gewissen Wert herab sinkt.
Werden Innenrohre aus polymerisiertem Tetra fluoräthylen, Nylon, einem Elastomer mit Kunstharz einschlüssen oder einem Thermoplast, kurz gesagt, aus ,einem zur Gruppe der sogenannten Plastomere gehörenden Stoff verwendet, so muss die in der vor erwähnten USA-Patentanmeldung beschriebene Bau art abgeändert werden, um die erforderliche Dicht verbindung aufrechtzuerhalten.
Die Erfindung bezweckt nun die Schaffung eines zweckmässig lösbaren Schlauchanschlussstückes, des sen Teile wiederholt verwendbar sind und der auch bei den eben umrissenen, ungünstigeren Verhältnis sen (verminderte Elastizität des Materials des Innen rohres und verminderter Betriebsinnendruck) noch die erforderliche Dichtverbindung hat.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen einem Nippel und einer Dichtungs hülse, die nebst .einem Klemmglied zum Anschluss- stück gehören, der Endteil des Innenrohres befindet, wobei der Endteil der Ummantelung die Dichtungs hülse umgibt, wobei ferner die einander gegenüber liegenden Flächen des Nippels und der Dichtungs-- hülse so ausgebildet sind, dass der Innenrohrendteil an der zur Dichtungshülse gehörenden Fläche an liegt, und dass die Ummantelung zwischen dem Klemmglied und der Dichtungshülse festgeklemmt ist, welche Hülse so steif ist, dass die Klemmkräfte nicht auf den Innenrohrendteil übertragen werden.
Die Zeichnung stellt einige Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes dar.
Fig. 1 ist ein Aufriss einer ersten Ausführungs form.
Fig.2 ist ein Längsschnitt dieser Ausführungs form in grösserem Massstab.
Fig. 3 zeigt Einzelheiten aus Fig. 2 in noch grö sserem Massstab.
Fig.4 zeigt eine Variante eines zu dieser Aus führungsform gehörenden Bauteils.
Fig.5 und 6 sind der Fig.2 ähnliche Längs schnitte einer zweiten bzw. dritten Ausführungsform und Fig.7 ist ein teilweiser Aufriss und teilweiser Längsschnitt einer weiteren Ausführungsform und dient zur Veranschaulichung eines auch den ersten drei Ausführungsformen zukommenden Vorteiles.
In der Zeichnung ist mit 12 ein flexibler Schlauch bezeichnet, der einen Innenschlauch 14 und eine die sen abstützende Drahtgefl.echtummantelung 16 auf weist. Der gesamthaft mit 18 bezeichnete Schlauch anschluss weist eine Klemmutter 20 auf, die in Wirk lage durch eine Schraubverbindung 22 mit einem Nippel 24 verbunden ist. Eine Dichtungshülse 26 schliesst den angrenzenden Endteil 28 des Innen rohres 14. Eine Kupplungsmutter 30 ist durch ein Verbindungsglied 32 mit dem Nippel 24 verbunden.
Die nun im einzelnen zu beschreibenden Schlauchanschlussstücke sind speziell entwickelt wor den für Schläuche, deren Innenrohr wenig elastisch ist und aus einem verhältnismässig steifen Material, wie z. B. aus polymerisiertem Tetrafluoräthylen, be steht, sind aber nicht auf die Anwendung an diesen Schläuchen beschränkt. Auch ist für die Erfindung nicht wesentlich, dass die Bauteile 20, 24 und 26 voneinander lösbar sind; vielmehr könnten zwei dieser Bauteile eventuell aus einem deformierbaren Stück bestehen.
Die Ummantelung ist bei den mei sten handelsüblichen Schläuchen mit dem Innenrohr nicht strukturell verbunden, was für den vorliegen den Fall praktisch ist; im anderen Fall könnte aber auf der erforderlichen Länge das Innenrohr von der Ummantelung gelöst werden, nach dem Zurück schneiden des Schlauches auf die gewollte Länge. Nach dem Aufschieben der Klemmutter 20 auf den Schlauch wird der Nippel 24 in das Schlauchende eingeschoben, damit sich die Drahtgeflechtummante- lung auflockert, und dann wieder herausgenommen. Nun kann die Hülse 26 leicht zwischen das Innen rohr und die gelockerte Ummantelung 16 eingesteckt werden, bis sie die in Fig. 2 gezeigte Lage einnimmt.
Dann wird wieder der Nippel in die Bohrung des Innenrohres eingesteckt und anschliessend die Klemm- mutter 20 an den Nippel herangeschoben und auf ihn aufgeschraubt. Dabei kommt der abgerundete Innen vorsprung 34 der Hülse 26 an der konischen Fläche 36 des Nippels 24 abdichtend anzuliegen. Zugleich wird an der Stelle 38 die Drahtgeflechtummantelung 16 zwischen der Hülse 26 und der Klemmutter 20 eingekeilt und somit festgeklemmt. Aus nachher dargelegten Gründen wird ausserdem an der Stelle 40 der Schlauch 12 zwischen dem Nippel 24 und der Klemmutter 20 zusammengedrückt.
Besteht das Innenrohr 14 aus einem im Verhält nis zu einem Elastomer steifen Stoff, so wird nicht genug Druck entwickelt, um von Anfang an zwischen dem Rohrendteil 28 und der Innenoberfläche der Hülse 26 .eine Abdichtung zu gewährleisten, es sei denn, es werden Massnahmen getroffen, um ein ge nügend enges Anschmiegen zwischen diesem Rohr ende -und der Hülseninnenoberfläche zu erhalten. Dabei soll vorzugsweise dieses enge Anschmiegen erzielt werden ohne Verzicht auf die Lösbarkeit des Schlauchanschlusses und auf die wiederholte Ver wendbarkeit seiner Teile sowie auf die Möglichkeit des Zusammenbaues ohne Verwendung von Spezial werkzeugen.
Zu diesem Zweck beträgt beispielsweise der Aussendurchmesser des Innenrohres 7,14 mm, der Innendurchmesser dieses Innenrohres 4,75 mm und der Aussendurchmesser des in den Schlauch einge schobenen Nippelteiles 5,26 mm. Beim Einschieben des Nippels wird also der Innendurchmesser des Innenrohres von 4,75 mm aus um 0,51 mm ver grössert. Die zylindrische Innenoberfläche des das Rohrende 28 umfassenden Hülsenteiles hat einen Durchmesser von 7,11 mm, während der Innendurch messer der von dieser Innenoberfläche vorstehenden, scharfkantigen Rippen 42 um 0,30 mm kleiner ist, also 6,81 mm beträgt. Unter Berücksichtigung der normalen Fabrikationstoleranzen beträgt also das Mass der von diesen Rippen auf das Innenrohrende 28 ausgeübten Quetschung 0,2 mm bis 0,33 mm.
Bei den letztgenannten Verhältnissen ist es noch ohne weiteres möglich, die Hülse 26 von Hand auf das Rohrende 28 aufzuschieben und danach auch von Hand den dünnen Nippelteil in diesen von der Hülse umgebenen Rohrendteil einzustecken, wobei die Rip pen 42 die Rohrwandung so deformieren, wie dies in Fig. 3 angedeutet ist.
Die Rippentiefe ist auf das Material des Innenrohres 14 so abgestimmt, dass ein merklicher Durchfluss von Fluidum zwischen den Rippen 42 und der deformierten Aussenoberfläche des Innenrohres unmöglich ist, aber immerhin es dem im Innern des Innenrohres 14 und im Raum zwi schen diesem Innenrohr und der Aussenoberfläche des Nippels 24 herrschenden Fluidumdruck möglich ist, durch Einwirkung auf die Innenoberfläche des Rohrendes 28 die Aussenoberfläche dieses Rohrendes zum abdichtenden Anliegen an der Innenoberfläche der Hülse 26 zu bringen. Herrscht im Innenrohr 14 ein Unterdruck, so liegt das Rohrende an der Aussen oberfläche des eingesteckten Nippelteiles auf.
In der Praxis ist der kleinste Innendurchmesser der Klemm- mutter gleich dem Aussendurchmesser der Draht- geflechtummantelung 16, damit an der Stelle 44 eine Druckfläche vorhanden ist, die bei niedrigem Be triebsüberdruck und bei Betriebsunterdruck eine Ab dichtung gewährleistet.
Von einer Dehnung des Innenrohrendes 28 durch den Nippel könnte abgesehen werden, um dafür dieses Innenrohrende durch .eine entsprechend ver engte Dichtungshülse 26 zusammenzuziehen, damit beim Zusammenbau die Abdichtung zwischen Rohr ende 28 und Dichtungshülse 26 zustande kommt beim Einschieben des Nippels 24.
Zur Verhütung einer Deformation der Dichtungs hülse 26 anlässlich des schlussendlichen Aufschrau- bens der Klemmutter 20 auf den Nippel 24 ist die Hülse 26 mit einem langen Anzug versehen, wobei der Aussenkonus 46 der Hülse 26 zweckmässig steiler ist als der Innenkonus 48 der Klemmutter 20. Da durch erreicht man, dass der Innenvorsprung 34 der Hülse 26 in metallische, abdichtende Auflage auf der konischen Fläche 36 des Nippels 24 gelangt.
Sind die auf den Nippel ausgeübten Zusammenbau kräfte genügend gross, um eine Deformation der Fläche 36 zu verursachen, wenn der Vorsprung 34 abgerundet ist, so kann es von Vorteil sein, das Profil des Vorsprunges 34 mehr an dasjenige der Fläche 36 anzugleichen, um die Anpresskraft auf eine grössere Fläche zu verteilen.
In gewissen Fällen, besonders wenn die Drahtgeflechtummantelung mehrschichtig ist, ist es auch vorteilhaft, die kegelige Aussenober fläche 46 (Fig. 4) der Dichtungshülse 26 zu randrie- ren oder sonstwie zu rauhen, um eine erhöhte Haf tung der Ummantelung 16 zwischen der Hülse 26 und der Klemmutter 20 zu erzielen.
Es ist wichtig, festzuhalten, dass der enge Ver- bindungsschluss zwischen dem Innenrohrendteil 28 und der Innenoberfläche der Dichtungshülse 26 die anfängliche Abdichtung zu gewährleisten hat, die es dem im Innenrohr 14 und im Raum zwischen Innen- rohrendteil 28 und Nippelmantelfläche herrschenden Fluidumsdruck ermöglicht, das Innenrohrende etwas zu dehnen und mit seiner Aussenmantelfläche gegen die Innenoberfläche der Dichtungshülse 26 zu drük- ken,
damit an den Rippen 42 .eine hohe spezifische Flächenpressung zustande kommt, ohne dass des wegen auf die Vorteile des Aufschiebens der Hülse 26 und Einsteckens des Nippels von Hand hätte ver zichtet werden müssen. Zwei Rippen 42 dürften die besten Resultate ergeben; immerhin kann bei ge wissen Materialien des Innenrohres auch eine einzige Rippe 42 vollständig genügen.
Es ist ferner hervorzuheben, dass sich der hier beschriebene Schlauchanschluss von dem im USA- Patent Nr. 2463293 beschriebenen dadurch unter scheidet, dass das Material des Rohrendteiles 28 beim Aufschieben der Dichtungshülse 26 und Einstecken des Nippels 24 in geringerem Masse komprimiert wird als die Drahtgeflechtummantelung 16 beim Festspannen der Klemmutter 20 auf dem Nippel 24. Die Hülse 26 ist genügend steif, um die bei diesem Festspannen in der Ummantelung 16 wirksam wer- denden Quetschkräfte vom Innenrohrendteil 28 fern halten zu können.
Diesem Umstand ist es zu ver danken, dass nach einem geringen Lockern der Klemmutter 20 der Nippel 24 im Rohrendteil 28 ohne weiteres verdreht werden kann. Die Zusammen haltkräfte, die nach dem Aufschieben der Hülse und Einstecken des Nippels mindestens einen Ringab schnitt des Rohrendes mit einem entsprechenden Abschnitt der Hülse 26 zur Anlage zu bringen haben, müssen keine dauernde Quetschung unterhalten.
Da her erreicht man mit dem hier beschriebenen Schlauchanschluss zum ersten Mal eine dauerhafte Dichtverbindung mit einem Schlauch, dessen Innen rohr aus einem deformierbaren Material der Klasse der Elastomere und Plastomere besteht; diese Klasse von Materialien ist nämlich nicht imstande, dauernd den Quetschwiderstand zu liefern, der für die Abdich tung nötig ist unter den Fluidumsdruckverhältnissen, für welche der Schlauchanschluss gebaut ist.
Die Ausführungsform nach Fig. 5 unterscheidet sich von der eben beschriebenen nur dadurch, dass die Dichtungshülse, die hier mit 26' bezeichnet ist, an ihrer Innenoberfläche keine Rippen besitzt, son dern glatt ist. Die erforderliche Zusammendrückung des Innenrohrendes 28 wird erreicht durch eine ge wisse Ausdehnung der Bohrung dieses Rohrendteiles 28 beim Einstecken des Nippels 24.
Die in Fig.6 gezeigte Ausführungsform unter scheidet sich von der ersten nur dadurch, dass die mit dem Rohrendteil in Berührung kommende Fläche des Nippels 24' mit .einer Rippe 24" versehen ist, die den Rippen 42 entspricht. Diese Rippe 24" dient zur Gewährleistung einer Abdichtung bei Unterdruck und mag bei Verwendung gewisser Innenrohrquali- täten angezeigt sein.
Fig. 7 veranschaulicht die Art und Weise, in der ein am Nippel der Fig. 1 bis 4 unverdrehbar ange setzter Leitungskrümmer 64 mit dem Nippel um einen beliebigen Winkel verdreht werden kann, so bald die Klemmutter 20 so weit gelöst worden ist, dass der Auflagedruck zwischen dem Hülsenvorsprung 34 und der Nippelfläche 36 verschwunden ist. Die Verdrehbarkeit ergibt sich aus dem Umstand, dass die nach Aufschieben der Hülse und Einstecken des Nippels auf letzteres wirkenden Druckkräfte gering sind, da ja die Abdichtung des Innenrohrendteiles gegenüber den umliegenden Teilen durch die Ein wirkung des Fluidumdruckes erfolgt.
Hose connector The invention relates to a connector on a hose which has a flexible inner tube and a sheathing that serves to support the latter. To achieve a tight and at the same time firm connection between a hose end and a connection piece, in a known construction shown in the USA patent no. 2219266, the inner tube and casing are held between two annular parts of a connection piece.
In another construction, which is shown in U.S. Patent No. 2463293, a ring-shaped intermediate member is also provided, which comes to lie between the inner tube and the jacket. When making the connection, the inner tube and the jacket are clamped tightly by deformation of the outer ring part and the intermediate link.
In professional circles, a hose connection is considered to be satisfactory if it is tight and also retains its sealability, even if the deformability of the hose has already been lost. Hose connections that have a good sealing connection, as long as the elastomer of the inner tube still has its original elasticity and its original softness, are not difficult to obtain.
When aging, especially under extremely high or low temperatures during extended periods of time, the clamping forces gradually decrease until leakage occurs before the deformability of the hose itself is exhausted. In the USA patent application no. <B> 184813 </B> of September 14, 1950 and in our USA patent no. 2431522, a design is shown in which no clamping forces act on a section of the inner tube located inside the connector and the seal is achieved by an annular tongue which is pressed against the intermediate member under the action of the internal pressure.
The type described in the aforementioned USA patent application has in conjunction with an inner tube made of an elastomer he required sealing connection even after a long period of use; Leakage losses only occur when the annular tongue has become so hard or stiff that the prevailing internal pressure can no longer press this tongue sufficiently strongly against the intermediate member. But even before this, leakage losses can occur with this type of construction if a relatively stiff or we nig elastic elastomer was used as the material of the inner tube and the internal operating pressure drops below a certain value.
If inner tubes made of polymerized tetra fluoroethylene, nylon, an elastomer with synthetic resin inclusions or a thermoplastic, in short, from a substance belonging to the group of so-called plastomers used, the type of construction described in the aforementioned US patent application must be modified to to maintain the required tight connection.
The invention now aims to create an expedient detachable hose connector, the sen parts can be used repeatedly and the sen even with the just outlined, unfavorable ratios (reduced elasticity of the material of the inner tube and reduced internal operating pressure) still has the required sealing connection.
The invention is characterized in that the end part of the inner tube is located between a nipple and a sealing sleeve which, together with a clamping member, belong to the connection piece, the end part of the casing surrounding the sealing sleeve, with the opposing surfaces of the nipple and the sealing sleeve are designed so that the inner pipe end part rests on the surface belonging to the sealing sleeve, and that the casing is clamped between the clamping member and the sealing sleeve, which sleeve is so stiff that the clamping forces do not act on the inner pipe end part be transmitted.
The drawing shows some exemplary embodiments of the subject matter of the invention.
Fig. 1 is an elevation of a first embodiment.
Fig.2 is a longitudinal section of this embodiment form on a larger scale.
Fig. 3 shows details from Fig. 2 on an even larger scale.
4 shows a variant of a component belonging to this embodiment.
5 and 6 are longitudinal sections similar to FIG. 2 of a second and third embodiment and FIG. 7 is a partial elevation and partial longitudinal section of a further embodiment and is used to illustrate an advantage that is also attributable to the first three embodiments.
In the drawing, 12 denotes a flexible hose which has an inner hose 14 and a wire mesh casing 16 supporting the sen. The hose connection designated as a whole by 18 has a clamping nut 20 which, in the operative position, is connected to a nipple 24 by a screw connection 22. A sealing sleeve 26 closes the adjoining end part 28 of the inner tube 14. A coupling nut 30 is connected to the nipple 24 by a connecting member 32.
The hose connectors to be described in detail are specially developed for hoses whose inner tube is not very elastic and made of a relatively stiff material, such as. B. polymerized tetrafluoroethylene, be available, but are not limited to use on these hoses. It is also not essential for the invention that the components 20, 24 and 26 are detachable from one another; rather, two of these components could possibly consist of one deformable piece.
The sheathing is not structurally connected to the inner tube in most of the commercially available hoses, which is practical for the present case; in the other case, however, the inner tube could be detached from the sheath at the required length after cutting the hose back to the desired length. After the clamping nut 20 has been pushed onto the hose, the nipple 24 is pushed into the end of the hose so that the wire mesh sheathing loosens and is then removed again. Now the sleeve 26 can easily be inserted between the inner tube and the loosened sheath 16 until it assumes the position shown in FIG.
Then the nipple is again inserted into the bore of the inner tube and then the clamping nut 20 is pushed up to the nipple and screwed onto it. The rounded inner projection 34 of the sleeve 26 comes to rest against the conical surface 36 of the nipple 24 in a sealing manner. At the same time, the wire mesh sheathing 16 is wedged between the sleeve 26 and the clamping nut 20 at the point 38 and thus clamped. For reasons explained below, the hose 12 between the nipple 24 and the clamping nut 20 is also compressed at the point 40.
If the inner tube 14 consists of a material that is stiff in relation to an elastomer, not enough pressure is developed to ensure a seal between the tube end part 28 and the inner surface of the sleeve 26 from the start, unless measures are taken in order to obtain a sufficiently close fit between this pipe end and the inner surface of the sleeve. This close fitting should preferably be achieved without renouncing the releasability of the hose connection and the repeated usability of its parts and the possibility of assembly without the use of special tools.
For this purpose, for example, the outer diameter of the inner tube is 7.14 mm, the inner diameter of this inner tube is 4.75 mm and the outer diameter of the nipple part pushed into the hose is 5.26 mm. When inserting the nipple, the inner diameter of the inner tube is increased by 0.51 mm from 4.75 mm. The cylindrical inner surface of the sleeve part comprising the pipe end 28 has a diameter of 7.11 mm, while the inner diameter of the sharp-edged ribs 42 protruding from this inner surface is 0.30 mm smaller, that is to say 6.81 mm. Taking into account the normal manufacturing tolerances, the amount of pinching exerted by these ribs on the inner tube end 28 is 0.2 mm to 0.33 mm.
In the latter situation, it is still easily possible to push the sleeve 26 by hand onto the pipe end 28 and then insert the thin nipple part by hand into this pipe end part surrounded by the sleeve, the Rip pen 42 deforming the pipe wall as this is indicated in FIG. 3.
The rib depth is matched to the material of the inner tube 14 so that a noticeable flow of fluid between the ribs 42 and the deformed outer surface of the inner tube is impossible, but at least it is inside the inner tube 14 and in the space between this inner tube and the outer surface of the nipple 24 prevailing fluid pressure is possible, by acting on the inner surface of the pipe end 28, to bring the outer surface of this pipe end into sealing contact with the inner surface of the sleeve 26. If there is a negative pressure in the inner pipe 14, the pipe end rests on the outer surface of the inserted nipple part.
In practice, the smallest inside diameter of the clamping nut is the same as the outside diameter of the wire mesh sheathing 16 so that a pressure surface is present at point 44 which ensures a seal at low operating overpressure and operating underpressure.
An expansion of the inner pipe end 28 by the nipple could be dispensed with in order to pull this inner pipe end together with a correspondingly narrowed sealing sleeve 26 so that the seal between the pipe end 28 and the sealing sleeve 26 is achieved when the nipple 24 is inserted.
To prevent deformation of the sealing sleeve 26 when the clamping nut 20 is finally screwed onto the nipple 24, the sleeve 26 is provided with a long tightening, the outer cone 46 of the sleeve 26 being appropriately steeper than the inner cone 48 of the clamping nut 20 this ensures that the inner projection 34 of the sleeve 26 comes into metallic, sealing support on the conical surface 36 of the nipple 24.
If the assembly forces exerted on the nipple are large enough to cause deformation of the surface 36 when the projection 34 is rounded, it may be advantageous to adapt the profile of the projection 34 more to that of the surface 36 in order to reduce the contact force to distribute over a larger area.
In certain cases, especially if the wire mesh sheathing is multilayered, it is also advantageous to edge the conical outer surface 46 (FIG. 4) of the sealing sleeve 26 or to roughen it in some other way in order to increase the adhesion of the sheathing 16 between the sleeve 26 and the lock nut 20 to achieve.
It is important to note that the close connection between the inner pipe end part 28 and the inner surface of the sealing sleeve 26 has to ensure the initial seal that enables the fluid pressure prevailing in the inner pipe 14 and in the space between the inner pipe end part 28 and the nipple surface area to To stretch the inner pipe end somewhat and to press its outer circumferential surface against the inner surface of the sealing sleeve 26,
so that there is a high specific surface pressure on the ribs 42 without having to dispense with the advantages of sliding on the sleeve 26 and inserting the nipple by hand. Two ribs 42 should give the best results; after all, with certain materials of the inner tube, a single rib 42 can be completely sufficient.
It should also be emphasized that the hose connection described here differs from the one described in US Pat. No. 2463293 in that the material of the pipe end part 28 is compressed to a lesser extent than the wire mesh sheathing 16 when the sealing sleeve 26 is pushed on and the nipple 24 is inserted when tightening the clamping nut 20 on the nipple 24. The sleeve 26 is sufficiently stiff to be able to keep the squeezing forces that become effective in the casing 16 away from the inner pipe end part 28 during this tightening.
It is thanks to this fact that after a slight loosening of the clamping nut 20, the nipple 24 in the pipe end part 28 can easily be rotated. The cohesive forces that after pushing on the sleeve and inserting the nipple at least one Ringab section of the pipe end with a corresponding section of the sleeve 26 have to be brought to bear, do not have to maintain permanent pinching.
With the hose connection described here, for the first time, a permanent sealing connection with a hose whose inner tube is made of a deformable material from the class of elastomers and plastomers is achieved; This class of materials is namely not able to continuously deliver the crushing resistance that is necessary for sealing under the fluid pressure conditions for which the hose connection is built.
The embodiment according to FIG. 5 differs from the one just described only in that the sealing sleeve, which is designated here by 26 ', has no ribs on its inner surface, but is smooth. The required compression of the inner pipe end 28 is achieved by a certain expansion of the bore of this pipe end part 28 when the nipple 24 is inserted.
The embodiment shown in FIG. 6 differs from the first only in that the surface of the nipple 24 'that comes into contact with the pipe end part is provided with a rib 24 "which corresponds to the ribs 42. This rib 24" is used for Ensuring a seal in the event of negative pressure and may be indicated when using certain inner pipe qualities.
Fig. 7 illustrates the way in which a non-rotatably attached to the nipple of FIGS. 1 to 4 pipe bend 64 can be rotated with the nipple by any angle, as soon as the clamping nut 20 has been loosened so far that the contact pressure between the sleeve projection 34 and the nipple surface 36 has disappeared. The rotatability results from the fact that the pressure forces acting on the latter after sliding on the sleeve and inserting the nipple are low, since the sealing of the inner pipe end part against the surrounding parts is effected by the action of the fluid pressure.