Vorrichtung zum einzelnen Zuführten von zu verpackenden Gegenständen, insbesondere Schokoladetafeln, zu einer Verpackungsstation
Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum einzelnen Zuführen von zu verpackenden Gegenständen, insbesondere Schokoladetafeln, Rie geln und dergleichen, zu einer Verpackungsstation.
Bei modernen Verpackungsmaschinen werden die Gegenstände mit einer hohen Geschwindigkeit verpackt und können deshalb nicht einzeln auf die Zuführungsvorrichtung gebracht werden.
Es sind Vorrichtungen bekannt, bei denen die zu verpackenden Gegenstände hintereinanderliegend auf ein Transportband aufgelegt werden. Dieses Transportband arbeitet dabei absatzweise und befördert jeweils die Gegenstände zu der anschlie ssenden Einstossstation. In dieser Station wird der Gegenstand durch einen Einstosshebel einem Zuführungsschieber übergeben und vom Zuführungsschieber der Verpackungsstation zugeführt. Diese Anordnungen haben den Nachteil, dass besonders bei Verarbeitung langer Artikel für den Einstosshebel sehr grosse Arbeitswege vorgesehen werden müssen.
Diese grossen Arbeitswege behindern die Leistung der Maschinen und beanspruchen ausserdem empfindliche Artikel durch die Einstossgeschwindigkeit stark, so dass oft Störungen durch Bruch der zu verpackenden Artikel erfolgen.
Es sind weiter Vorrichtungen bekannt, bei denen die Zuführung der zu verpackenden Gegenstände über hin und her laufende sowie auf- und abwärts bewegbare Zuführungsschienen erfolgt. Mit dieser Anordnung können die Maschinen schneller laufen.
Die Anordnung hat aber den Nachteil, dass das Aufschieben der Tafeln auf diese Schienen nur erfolgen kann, wenn diese im Rückgang sind und dabei unter der Aufgabefläche liegen. Dadurch ist wiederum eine Leistungsbegrenzung und Bedienungserschwerung gegeben, weil das Bedienungspersonal die zu verpackenden Gegenstände nur im Arbeitstakt der Maschine auflegen kann.
Bei einer andern bekannten Vorrichtung werden die Artikel in einem Stapel übereinanderliegend eingelegt und durch einen Ausstossschieber einzeln der Verpackungsstation zugeführt. Bei Artikeln mit empfindlicher Oberfläche kann diese Anordnung nicht gewählt werden, weil dabei der Spiegel z. B. einer Schokoladentafel zu stark bekratzt wird.
Die Erfindung geht aus von einer an sich bekannten Vorrichtung zum einzelnen Zuführen von zu verpacken den Gegenständen zu einer Verpackungsstation mittels eines absatzweise bewegten, die hintereinanderliegenden Gegenstände tragenden Transportbandes und ist dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen einer Umlenkrolle am Ende des Transportbandes und der Verpackungsstation ein rechenförmiger Transport schlitten hin und her bewegt, der in der einen Stellung mit seiner Tragfläche unterhalb der obern Bahnebene des Transportbandes im Bereich der Umlenkrolle um die Seitenkanten des Transportbandes fasst, und dass ferner die Umlenkrolle zur Übergabe je eines Gegenstandes an den Transportschlitten taktmässig durch ein Druck- oder Zugglied aus dem Bereich des Transportschlittens um den Betrag eines Vorschubschrittes des Transportbandes zurück- und wieder vorbewegbar ist.
Die Erfindung ist in einem Ausführungsbeispiel in den Zeichnungen schematisch dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung,
Fig. 2 eine entsprechende Seitenansicht mit zurückgezogener Umlenkrolle des Transportbandes und
Fig. 3 eine Ansicht von oben.
Mit 1 ist ein endloses Transportband bezeichnet, welches von dem Antrieb 2 absatzweise in der Pfeilrichtung (Fig. 3) vorwärtsbewegt wird. Dieser absatzweise Transport entspricht in seinem Hub wahlweise entweder der Breite oder der Länge der zu verpackenden Gegenstände. Damit gelangen die Gegenstände 4, die durch einen Schieber 12 in einer grösseren Stückzahl auf das Transportband 1 geschoben werden können, nacheinander an das Ende des Transportbandes über die Umlenkrolle 3. Mit 5 ist die Verpackungs- oder Faltstation bezeichnet. Es ist nun die Aufgabe zu lösen, die in grösserer Zahl auf dem Band 1 liegenden Gegenstände 4 einzeln zur Verpackungs- oder Faltstation 5 zu bringen.
Zu diesem Zwecke ist die Umlenkrolle 3 an einem Schieber 6 angeordnet, der in Führungen 7 geführt ist. Auf dem Schieber 6 sitzt ein vorzugsweise verstellbarer Anschlag 8. Zwischen diesem und der einen Führung 7 ist eine Druckfeder 9 eingeschaltet.
Durch die Wirkung der Feder 9 wird über den Schieber 6 die Umlenkrolle 3 jeweils in die Stellung nach Fig. 1 gedrückt. Der Anschlag 8 begrenzt durch Anstossen an der andern Führung 7 den Hub der Umlenkrolle 3 nach aussen. Ein Anschlag 14 fixiert die Lage des jeweils vordern Gegenstandes 4.
In das untere Trum des Transportbandes 1 greift ein Druck- oder Zugglied ein, welches im vorliegenden Falle als doppelarmiger Schwenkhebel 10 ausgebildet ist, der über den Hebel 11 gesteuert wird. Befindet sich der doppelarmige Schwenkhebel 10 in der Stellung gemäss Fig. 1, so wird die Umlenkrolle 3 von der Feder 9 in die vorderste Stellung gedrückt. Wird der Anschlaghebel 10 in die Stellung gemäss Fig. 2 verdreht, so erhält das untere Trum des Transportbandes 1 einen Knick. Die Umlenkrolle 3 wird entgegen der Wirkung der Feder 9 um den Betrag eines Vorschubschrittes des Transportbandes, das heisst um die Breite oder Länge der Gegenstände 4, zurückgedrückt und der auf dem Transportband vorn liegende Gegenstand 4 wird damit freigegeben.
Der freigegebene Gegenstand 4 fällt auf einen rechenförmigen Transportschlitten 13, dessen Tragfläche unterhalb der obern Bahnebene des Transportbandes 1 angeordnet ist und der im Bereich der Umlenkrolle 3 um die Seitenkanten des Transportbandes herumfasst. Von diesem werden die Gegenstände nacheinander der Verpackungs- oder Faltstation 5 zugeführt.
An Stelle des Schwenkhebels 10 kann auch ein anderes Druck- oder Zugglied verwendet werden, welches taktmässig einen Knick in das Transportband 1 ausführt.
Schliesslich besteht die Möglichkeit, die Hin- und Herbewegung der Umlenkrolle 3 auch durch Hebel oder Kurven zu steuern. Dabei kann das Spannen des Transportbandes 1 auch durch ein unter Eigengewicht stehendes Element erfolgen.
Die Vorrichtung arbeitet so, dass die absatzweise Bewegung des Transportbandes 1, das Hin- und Hergehen der Umlenkrolle 3, die Übergabe des Gegenstandes an den Transportschlitten 13 und der Weitertransport des Gegenstandes zur Verpackungsstation aufeinander abgestimmt sind.
Die Vorrichtung hat den Vorteil, dass nur mit kurzen Zuführungswegen gearbeitet wird. Die Gegenstände 4 können sowohl während der Bewegung des Bandes 1 als auch in dessen Ruhestellung einzeln oder gruppenweise auf das Band 1 aufgebracht werden. Damit ist gegenüber den bekannten Vorrichtungen eine Leistungssteigerung und Erleichterung der Bedienung der Verpackungsmaschine erreicht.
Device for individually feeding objects to be packaged, in particular chocolate bars, to a packaging station
The invention relates to a device for individually supplying objects to be packaged, in particular chocolate bars, Rie gels and the like, to a packaging station.
In modern packaging machines, the objects are packed at a high speed and therefore cannot be brought individually onto the feed device.
Devices are known in which the objects to be packaged are placed one behind the other on a conveyor belt. This conveyor belt works intermittently and conveys the items to the subsequent push-in station. In this station, the object is transferred to a feed slide by a push-in lever and fed to the packaging station by the feed slide. These arrangements have the disadvantage that, particularly when processing long articles, very large working paths must be provided for the push-in lever.
These long work paths hinder the performance of the machines and also place a heavy load on sensitive articles due to the speed at which they are pushed in, so that there are often disruptions due to breakage of the articles to be packed.
Devices are also known in which the objects to be packaged are fed in via feed rails which run back and forth and can be moved up and down. With this arrangement, the machines can run faster.
However, the arrangement has the disadvantage that the boards can only be pushed onto these rails when they are in a decline and are below the task area. This in turn limits the performance and makes the operation more difficult because the operating personnel can only place the items to be packaged on the machine in the working cycle.
In another known device, the articles are placed one on top of the other in a stack and fed individually to the packaging station by an ejector slide. In the case of articles with a sensitive surface, this arrangement can not be selected because the mirror z. B. is scratched too much on a chocolate bar.
The invention is based on a device known per se for the individual feeding of the objects to be packaged to a packaging station by means of a conveyor belt that moves intermittently and carries the objects one behind the other and is characterized in that there is a rake-like roller between a deflection roller at the end of the conveyor belt and the packaging station Transport carriage moved back and forth, which in one position grips with its support surface below the upper path level of the conveyor belt in the area of the deflection roller around the side edges of the conveyor belt, and that furthermore the deflection roller for transferring an object to the transport carriage at intervals by a pressure or the tension member can be moved backwards and forwards again from the area of the transport slide by the amount of a feed step of the transport belt.
The invention is shown schematically in one embodiment in the drawings. Show it:
Fig. 1 is a side view of the device,
2 shows a corresponding side view with the deflection roller of the conveyor belt withdrawn and
3 is a view from above.
1 with an endless conveyor belt is referred to, which is moved by the drive 2 intermittently in the direction of the arrow (Fig. 3). This intermittent transport corresponds in its stroke either to the width or the length of the objects to be packed. In this way, the objects 4, which can be pushed onto the conveyor belt 1 in large numbers by a slide 12, reach the end of the conveyor belt one after the other via the deflecting roller 3. 5 denotes the packaging or folding station. The task now to be solved is to bring the objects 4 lying in large numbers on the belt 1 individually to the packaging or folding station 5.
For this purpose the deflection roller 3 is arranged on a slide 6 which is guided in guides 7. A preferably adjustable stop 8 is seated on the slide 6. A compression spring 9 is connected between this and the one guide 7.
By the action of the spring 9, the guide roller 3 is pressed into the position according to FIG. 1 via the slide 6. The stop 8 limits the stroke of the deflection roller 3 to the outside by striking the other guide 7. A stop 14 fixes the position of the respective front object 4.
A pressure or tension member engages in the lower run of the conveyor belt 1, which in the present case is designed as a double-armed pivot lever 10 which is controlled via the lever 11. If the double-armed pivot lever 10 is in the position according to FIG. 1, the deflection roller 3 is pressed by the spring 9 into the foremost position. If the stop lever 10 is rotated into the position according to FIG. 2, the lower run of the conveyor belt 1 is given a kink. The deflection roller 3 is pushed back against the action of the spring 9 by the amount of a feed step of the conveyor belt, that is, by the width or length of the objects 4, and the object 4 lying in front on the conveyor belt is thus released.
The released object 4 falls onto a rake-shaped transport slide 13, the support surface of which is arranged below the upper path level of the transport belt 1 and which grips around the side edges of the transport belt in the area of the deflection roller 3. From this the objects are fed one after the other to the packaging or folding station 5.
Instead of the pivot lever 10, another pressure or tension member can also be used, which makes a bend in the conveyor belt 1 according to the cycle.
Finally, there is the possibility of controlling the back and forth movement of the deflection roller 3 also by means of levers or curves. The tensioning of the conveyor belt 1 can also be carried out by an element under its own weight.
The device works in such a way that the intermittent movement of the conveyor belt 1, the back and forth movement of the deflecting roller 3, the transfer of the object to the transport carriage 13 and the further transport of the object to the packaging station are coordinated with one another.
The device has the advantage that only short feed paths are used. The objects 4 can be applied to the belt 1 individually or in groups both during the movement of the belt 1 and in its rest position. Thus, compared to the known devices, an increase in performance and easier operation of the packaging machine is achieved.