Verfahren zur Herstellung umhüllter Elektroden für die elektrische Lichtbogenschweissung Die vorliegende Erfindung betrifft die Herstel lung umhüllter Elektroden für die elektrische Licht bogenschweissung. Die für diese Elektroden verwen deten Umhüllungskompositionen enthalten im all gemeinen nebst schlackebildenden Stoffen und manchmal gasentwickelnden Stoffen auch Zusätze aus desoxydierenden Metallen oder Legierungsmetal len, meistens in der Form von pulverförmigen Ferro- legierungen. Man hat vorgeschlagen, derartige Pulver unmittelbar aus der geschmolzenen Ferrolegierung in der Weise herzustellen, dass man das geschmolzene Metall granuliert oder zerstäubt oder zerpeitscht,
also in irgendeiner Weise in sofort erstarrende Körner oder Teilchen geeigneter Grösse zerkleinert.
Es ist ebenfalls wohlbekannt, Eisenschwamm oder sonstiges weiches Eisen als Bestandteil von Elektro denumhüllungen zu verwenden, z. B. zum Zweck, die Schweisseigenschaften der Elektrode zu verbessern oder der Elektrodenumhüllung eine gewisse elektri sche Leitfähigkeit beizubringen, welche die Zündung des Lichtbogens erleichtert. Es ist selbstverständlich möglich, Eisenpulver durch Zerstäuben oder sonstiges Zerteilen von geschmolzenem Eisen herzustellen. Es hat sich aber herausgestellt, dass ein in dieser Weise hergestelltes Eisenpulver einen beträchtlichen Anteil an Eisenoxyd enthalten wird, und zwar auch in dem Falle, wenn als Zerstäubungsmittel Dampf oder Was ser verwendet wird. Der Oxydgehalt steigt mit ab nehmender Teilchengrösse an.
Die Oxydbildung be deutet einen Verlust an metallischem Eisen. Ausser dem. ist das Eisenoxyd in vielen Umhüllungstypen metallurgisch unerwünscht. Es ist zwar möglich, das Pulver einem reduzierenden Glühen zur Entfernung des Oxyds zu unterziehen. Das reduzierende Glühen wird aber den Preis des Erzeugnisses wesentlich er höhen. Die vorliegende Erfindung ist auf die neue Er kenntnis begründet, dass bei der Herstellung von Eisenpulver durch feines Zerteilen von geschmol zenem Eisen unter oxydierenden Bedingungen die Oxydbildung im wesentlichen unterdrückt wird, wenn das geschmolzene Eisen einen ausreichenden Zusatz aus Silizium und/oder Aluminium enthält. Diese über raschende Wirkung kann durch die Annahme erklärt werden, dass .ein Teil des Silizium- bzw.
Aluminium inhaltes der einzelnen Teilchen sehr schnell oxydiert wird und eine widerstandsfähige Oxydhaut bildet, welche die weitere Oxydation wirksam verhindert.
Die Erfindung umfasst ein Verfahren zur Her stellung von umhüllten Elektroden für die :elektrische Lichtbogenschweissung, deren Umhüllung ein vor wiegend aus Eisen bestehendes Metallpulver enthält, welches Verfahren sich dadurch auszeichnet, dass Eisen, dessen Kohlenstoffgehalt höchstens 0,25 % beträgt, zusammen mit Silizium und/oder Aluminium als Desoxydationsmittel in einer Menge, welche wesentlich grösser als die für die Desoxydation der Schmelze -erforderliche Menge ist, geschmolzen wird und danach im geschmolzenen Zustand einer Zer kleinerungsbehandlung unter oxydierenden Bedingun gen unterzogen wird, so dass ein Metallpulver er halten wird, welches, gegebenenfalls nach einer Oxyd rindenentfernungsbehandlung und/oder Siebung,
mit schlackebildenden Stoffen und Bindemitteln gemischt wird, welche Mischung als Umhüllung auf Elektro- denkerne aus Eisen oder Stahl aufgebracht wird.
Das Zerkleinern des geschmolzenen Metalls wird zweckmässig in bekannter Weise so ausgeführt, dass ein aus einer Düse austretender Strahl des geschmol zenen Metalls der Einwirkung eines kräftigen Strahls eines geeigneten Arbeitsmittels, z. B. Wasser oder Dampf oder Pressluft, ausgesetzt wird, welcher aus einer mit der ersteren Düse bzw. mit dem Metall strahl konzentrischen Ringdüse austritt. Das gebildete Pulver wird durch einen mit Wasser oder einer an dern geeigneten Flüssigkeit gefüllten Behälter auf gefangen.
Die Erfindung betrifft vorzugsweise solche Legie rungen, welche mindestens 750/o Eisen enthalten. Durch geeignete Wahl der Bedingungen der Zerklei nerungsbehandlung ist es möglich, ein Pulver von jeder gewünschten Kornfeinheit zu bekommen, so dass eine nachfolgende zusätzliche Zerkleinerung im festen Zustand durch Mahlen oder dergleichen über flüssig wird. Vorzugsweise sind die Bedingungen so zu wählen, dass mindestens 50 Gewichtsprozent der Teilchen von einem Sieb mit einer Maschenweite von 0,6 mm hindurchgelassen werden. Im allgemeinen wird das erhaltene Erzeugnis einen gewissen Anteil an verhältnismässig grossen Teilchen enthalten, wel che durch Siebung des Pulvers entfernt und umge schmolzen werden.
Es wurde aber festgestellt, dass die Verwendung von Silizium oder Aluminium als Legierungszusätze in den erfindungsgemäss zu ver wendenden Gewichtsverhältnissen die zusätzliche Wirkung hat, dass der bei der Zerkleinerung der Schmelze entstehende Anteil an übergrossen Teilchen erheblich herabgesetzt wird.
Es ist nicht erforderlich, die an den Pulverteil chen festsitzende dünne Oxydhaut zu entfernen. Die selbe kann vielmehr eine vorteilhafte Wirkung haben, indem sie eine unter Umständen sonst entstehende störende Reaktion zwischen der Bindemittellösung (Alkalisilikatlösung) und dem Eisenpulver verhindert. Die Erfindung umfasst jedoch auch die Möglichkeit, das Eisenpulver vor seiner Einführung in die Um hüllungsmischung einer chemischen oder vorzugs weise mechanischen Behandlung zur Entfernung der Oxydschicht zu unterziehen.
Die Zugabe des Siliziums und/oder des Alumi niums in das geschmolzene Eisen wird zweckmässig kurz vor der Zerkleinerung der Schmelze vorgenom men, so dass unnötige Verluste dieser desoxydieren den Metalle vermieden werden. Der erforderliche Zu satz von diesen Metallen ist von dem Oxydgehalt der Schmelze und von dem verwendeten Zerkleine rungsmittel wie auch von andern Faktoren abhängig und ist zweckmässig für jeden einzelnen Ausgangs werkstoff durch praktische Versuche festzustellen. Das Aussehen des hergestellten Pulvers kann dabei einen guten Anhaltspunkt bieten, indem bei einem genügend grossen Zusatz der angegebenen Metalle das Pulver ein helles, metallisches Aussehen anstatt der sonst gewöhnlichen dunklen Oxydfarbe annimmt.
Gemäss einer Grobregel, welche für die Mehrzahl der praktischen Fälle brauchbar sein dürfte, sollte der Siliziumgehalt des Pulvers zusammen mit dem dreifachen Aluminiumgehalt des Pulvers mindestens 1,5 11/o betragen. Falls als Desoxydationsmittel Sili zium allein. oder Aluminium allein verwendet wer den, sollte also der Siliziumgehalt mindestens 1,5 und der Aluminiumgehalt mindestens 0,5 0/o betragen.
Zur Erläuterung der durch die Erfindung er reichten Wirkung sind unten die Ergebnisse von Sauerstoffbestimmungen für drei verschiedene mittels des Wasserstrahlverfahrens hergestellte Pulver ange geben, wobei das geschmolzene Eisen in einem Fall kein Silizium enthielt, in den beiden andern Fällen so viel Silizium enthielt, dass das Pulver einen Sili ziumgehalt von 1,60/o bzw. 3,30/o erhielt.
EMI0002.0016
Silizium <SEP> Sauerstoff
<tb> 0,0 <SEP> 1,5
<tb> 1,6 <SEP> 0,6
<tb> 3,3 <SEP> 0,23 Diese Ziffern lassen erkennen, dass bereits der gemäss der oben angegebenen praktischen Regel zu wählende Mindestgehalt von 1,5% Si eine wesent liche Herabsetzung des Oxydgehaltes des Pulvers be wirken wird.
Es wird jedoch empfohlen, bei der Aus übung der Erfindung (abgesehen von solchen Fällen, in welchen die metallurgische Eigenart des Schweiss gutes einen niedrigen Siliziumgehalt der Umhüllung bedingt) einen Siliziumgehalt des Pulvers von min destens 3 % einzustellen. Eine Erhöhung des Silizium gehaltes des Pulvers über etwa 5 0/o hinaus wird keine wesentliche weitere Herabsetzung des Oxydgehaltes des Pulvers mit sich bringen. Es liegt jedoch im Rah men der Erfindung, noch höhere Siliziumzusätze zu verwenden, so dass das Pulver z. B. einen Silizium gehalt von 12 bis 15 0/o erhält. Derartiges Pulver kann z. B. bei der Herstellung von Elektroden für ein aus Siliziumstahl bestehendes Schweissgut Verwendung finden.
Bei der Verwendung von Aluminium ist es zweck mässig, die Aluminiumzugabe so anzupassen, dass das Pulver einen Aluminiumgehalt zwischen 1 und 3 0/o bekommt. Höhere Aluminiumgehalte als 5 0/o dürfen keine praktische Bedeutung haben.
Bei der Wahl des Silizium- bzw. Aluminiumge haltes der für die Herstellung des Pulvers verwende ten geschmolzenen Legierung ist selbstverständlich auf die Beschaffenheit der Elektrodenumhüllungen, in welchen das Pulver als Bestandteil verwendet wer den soll, Rücksicht zu nehmen. Falls die Elektroden zu einem Typ gehören, in welchem Silizium oder Aluminium nicht als Legierungszusätze oder als Des oxydationsstoffe erforderlich sind, kann der Zusatz von Silizium bzw. Aluminium beim erfindungsge mässen Verfahren verhältnismässig niedrig gehalten werden.
Bei solchen Elektroden, bei denen die Ver wendung von Silizium als desoxydierender Zusatz in der Umhüllung zweckmässig oder notwendig ist, wird man zweckmässig die gesamte für diesen Zweck er forderliche Siliziummenge der Umhüllung als Legie rungsbestandteil des Eisenpulvers einführen, so dass der sonst erforderliche Zusatz von pulverförmigem Ferrosilizium in der Umhüllung überflüssig wird.
Schweisselektrodenumhüllungen enthalten manch mal Mangan (in der Form von Ferromangan) zur Desoxydierung des Schweissmetalls und zu andern Zwecken. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird zweckmässig alsdann auch die erforderliche Manganmenge der Umhüllung als Legierungsbestand teil des Eisenpulvers eingeführt, so dass die gesamte in der Elektrodenumhüllung benötigte Metallmenge in der Form einer pulverförmigen, homogenen Legie rung von Eisen, Mangan und Silizium und/oder Alu minium zugeführt wird. Ein Mangangehalt von 1%, bezogen auf das Gewicht des Pulvers, kann unter Umständen genügend sein. Gehalte zwischen 2 und 10 oder höchstens<B>1501o.</B> können als normal bezeich net werden.
In ähnlicher Weise können selbstverständlich an dere Metalle, welche das Schweissgut desoxydieren oder reinigen oder die Zusammensetzung des zu schweissenden Guts abändern oder bei der Schwei ssurig auftretende Verluste an im Kerndraht vorhan denen Legierungsmetallen ausgleichen sollen, in der Form von zusätzlichen Legierungszusätzen in dem mit Silizium bzw. Aluminium und gegebenenfalls Mangan legierten Eisenpulver der Umhüllung zuge führt werden. Beispiele solcher Metalle sind Chrom, Nickel, Kobalt, Wolfram, Molybdän, Vanadium, Titan, Niob und Zirkonium. Der Gesamtgehalt an solchen weiteren Zusätzen sollte aber nicht höher als 100/o sein, da bei höheren Zusätzen unter Um ständen Schwierigkeiten bei der Herstellung des legierten Eisenpulvers auftreten können.
Die Erfindung ist von besonderer Bedeutung für die Herstellung solcher Elektroden, bei denen das in der Umhüllung vorhandene Eisenpulver einen be trächtlichen Teil, z. B. einen Drittel oder mehr, der in der Elektrode (Kern und Umhüllung) vorhandenen Metallmenge darstellt.
Das vorliegende Patent umfasst auch die Schweiss elektroden, welche das Ergebnis des erfindungsgemä ssen Verfahrens darstellen. Es sind besonders solche Elektroden zu nennen, bei welchen die in der Um hüllung enthaltene, durch Zerstäubung einer Schmelze hergestellte pulverförmige Legierung nebst minde stens 75% Eisen so viel Silizium und/oder Aluminium enthält, dass die Summe des Siliziumgehaltes und des dreifachen Aluminiumgehaltes mindestens 1,5 0/o und höchstens 15 0/o beträgt. Die betreffende Legierung, deren Gewicht vorzugsweise mindestens 100/o, zweck mässig 20 0/o oder mehr des Gewichtes der Umhül lung beträgt, stellt vorzugsweise den gesamten Metall inhalt der Umhüllung dar.
Es folgen drei Ausführungsbeispiele des erfin- dungsgemässen Verfahrens.
<I>Beispiel 1</I> 50 kg Stahlschrott, dessen Kohlenstoffgehalt durchschnittlich 0,201o beträgt und dessen Gehalte an Schwefel und Phosphor je niedriger als 0,070/o sind, wird in einem Hochfrequenzofen geschmolzen. Das geschmolzene Metall wird mit 3,5 kg Ferro- silizium mit etwa 50% Si (wesentlich mehr als zur Desoxydation der Schmelze erforderlich) und 1,5 kg Ferromangan affiné (etwa 80% Mn) versetzt.
Das geschmolzene Metall wird in einen vorgewärmten ko nischen feuerfesten Behälter vergossen, welcher mit einer Bodendüse versehen ist, durch das flüssiges Metall in der Form eines Strahls hinaustritt. Der Metallstrahl wird mittels eines mit ihm konzentri schen, aus einer Ringdüse heraustretenden konver gierenden Wasserstrahls zu einem Pulver zerstäubt. Nach Trocknung des Pulvers werden solche Teil chen, welche eine Korngrösse von mehr als 0,6 mm aufweisen, durch Siebung entfernt.
Das Pulver wird mit Kalkstein und Flussspat in den folgenden Ge wichtsverhältnissen gemischt:
EMI0003.0012
Die Mischung wird mit so viel Kaliwasserglas lösung versetzt, dass eine pressfähige Masse erhalten wird, welche auf Kerndrähte aus weichem Stahl (Koh lenstoffgehalt etwa 0,080/o) vom Durchmesser 3,25 mm in einer Elektrodenpresse mit dem Düsen durchmesser 7 mm aufgetragen wird.
<I>Beispiel 2</I> Ein legiertes Eisenpulver wird in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise, mit der Änderung, dass der Ferromanganzusatz 6,5 kg beträgt, hergestellt. Mit diesem Eisenpulver wird die folgende Umhüllungs komposition hergestellt:
EMI0003.0014
Die Mischung wird mit so viel Natronwasserglas lösung versetzt, dass eine pressfähige Masse exhalten wird, welche auf Kerndrähte aus weichem Kohlen stoffstahl vom Durchmesser 3,25 mm in einer Elek trodenpresse mit dem Düsendurchmesser 7,5 mm auf getragen wird.
<I>Beispiel 3</I> Ein legiertes Eisenpulver wird in der in Beispiel 1 beschriebenen Weise, mit der Änderung, dass der Zusatz von Ferrosilizium auf 10 kg erhöht und kein Ferromangan zugesetzt wird, hergestellt.
Dieses Eisenpulver wird mit Kalkstein, Flussspat und Kaolin in den folgenden Gewichtsverhältnissen gemischt:
EMI0003.0021
Die Mischung wird mit so viel Kaliwasserglas- lösung versetzt, dass eine pressfähige Masse erhalten wird, welche auf Kerndrähte aus weichem Kohlen stoffstahl von Durchmesser 3,25 mm durch Spritz- pressen in einer Elektrodenpresse vom Düsendurch messer 5,2 mm aufgetragen wird.
Process for the production of coated electrodes for electric arc welding The present invention relates to the production of coated electrodes for electric arc welding. The coating compositions used for these electrodes generally contain, in addition to slag-forming substances and sometimes gas-generating substances, additives made from deoxidizing metals or alloy metals, mostly in the form of powdered ferrous alloys. It has been proposed to produce such powders directly from the molten ferro-alloy in such a way that the molten metal is granulated or atomized or whipped,
thus crushed in some way into instantly solidifying grains or particles of suitable size.
It is also well known to use sponge iron or other soft iron as part of electro denumhüllungen, e.g. B. for the purpose of improving the welding properties of the electrode or to teach the electrode envelope a certain electrical conductivity cal, which facilitates the ignition of the arc. It is of course possible to produce iron powder by atomizing or otherwise breaking up molten iron. It has been found, however, that an iron powder produced in this way will contain a considerable proportion of iron oxide, even in the event that steam or water is used as the atomizing agent. The oxide content increases with decreasing particle size.
The formation of oxides indicates a loss of metallic iron. In addition. the iron oxide is metallurgically undesirable in many types of cladding. It is possible to subject the powder to a reducing anneal to remove the oxide. However, the reducing glow will significantly increase the price of the product. The present invention is based on the new knowledge that in the production of iron powder by finely dividing molten iron under oxidizing conditions, the formation of oxides is essentially suppressed if the molten iron contains a sufficient amount of silicon and / or aluminum. This surprising effect can be explained by the assumption that some of the silicon or
The aluminum content of the individual particles is oxidized very quickly and forms a resistant oxide skin, which effectively prevents further oxidation.
The invention comprises a method for the manufacture of coated electrodes for: electric arc welding, the coating of which contains a metal powder consisting predominantly of iron, which method is characterized in that iron, whose carbon content is at most 0.25%, together with silicon and / or aluminum as a deoxidizing agent in an amount which is substantially greater than the amount required for deoxidizing the melt, is melted and then subjected to a crushing treatment under oxidizing conditions in the molten state so that a metal powder is obtained which , if necessary after an oxide bark removal treatment and / or sieving,
is mixed with slag-forming substances and binders, which mixture is applied as a coating to electrode cores made of iron or steel.
The crushing of the molten metal is expediently carried out in a known manner so that a jet of the molten metal emerging from a nozzle is exposed to the action of a powerful jet of a suitable working medium, e.g. B. water or steam or compressed air, which exits from a jet concentric with the former nozzle or with the metal ring nozzle. The powder formed is caught by a container filled with water or another suitable liquid.
The invention preferably relates to such alloys which contain at least 750 / o iron. By suitably selecting the conditions for the comminution treatment, it is possible to obtain a powder of any desired grain fineness, so that subsequent additional comminution in the solid state by grinding or the like becomes superfluous. The conditions are preferably to be chosen so that at least 50 percent by weight of the particles are allowed to pass through a sieve with a mesh size of 0.6 mm. In general, the product obtained will contain a certain proportion of relatively large particles which are removed by sieving the powder and melted in the other direction.
It was found, however, that the use of silicon or aluminum as alloy additives in the weight ratios to be used according to the invention has the additional effect that the proportion of oversized particles resulting from the comminution of the melt is considerably reduced.
It is not necessary to remove the thin oxide skin stuck to the powder particles. Rather, it can have an advantageous effect in that it prevents a potentially disruptive reaction between the binder solution (alkali silicate solution) and the iron powder. The invention, however, also includes the possibility of subjecting the iron powder to a chemical or preferably mechanical treatment to remove the oxide layer before it is introduced into the coating mixture.
The addition of the silicon and / or the aluminum to the molten iron is expediently carried out shortly before the melt is crushed, so that unnecessary losses of these deoxidizing metals are avoided. The required addition of these metals depends on the oxide content of the melt and on the comminuting agent used, as well as on other factors and is expedient to determine for each individual starting material through practical tests. The appearance of the powder produced can provide a good clue, in that with a sufficiently large addition of the specified metals, the powder takes on a light, metallic appearance instead of the otherwise usual dark oxide color.
According to a rough rule, which should be useful for the majority of practical cases, the silicon content of the powder together with three times the aluminum content of the powder should be at least 1.5 11 / o. If the deoxidizer is silicon alone. or aluminum is used alone, so the silicon content should be at least 1.5 and the aluminum content at least 0.5%.
To explain the effect achieved by the invention, the results of oxygen determinations for three different powders produced by the water jet process are given below, the molten iron in one case containing no silicon, in the other two cases containing so much silicon that the powder a silicon content of 1.60 / o and 3.30 / o received.
EMI0002.0016
Silicon <SEP> oxygen
<tb> 0.0 <SEP> 1.5
<tb> 1.6 <SEP> 0.6
<tb> 3.3 <SEP> 0.23 These numbers indicate that even the minimum content of 1.5% Si to be selected in accordance with the practical rule given above will significantly reduce the oxide content of the powder.
However, it is recommended to set a silicon content of the powder of at least 3% when practicing the invention (apart from those cases in which the metallurgical nature of the weld good causes a low silicon content of the sheath). An increase in the silicon content of the powder over about 5 0 / o will not bring about any significant further reduction in the oxide content of the powder. However, it is within the scope of the invention to use even higher silicon additives so that the powder z. B. a silicon content of 12 to 15 0 / o is obtained. Such powder can e.g. B. used in the manufacture of electrodes for a weld metal made of silicon steel.
When using aluminum, it is advisable to adjust the amount of aluminum added so that the powder has an aluminum content between 1 and 3%. Aluminum contents higher than 5% must not have any practical significance.
When choosing the silicon or aluminum content of the molten alloy used for the production of the powder, the nature of the electrode sheaths in which the powder is to be used as a component must of course be taken into account. If the electrodes belong to a type in which silicon or aluminum are not required as alloy additives or as de-oxidizing substances, the addition of silicon or aluminum can be kept relatively low in the process according to the invention.
In such electrodes, in which the use of silicon as a deoxidizing additive in the casing is appropriate or necessary, the entire amount of silicon required for this purpose is expediently introduced into the casing as an alloying component of the iron powder, so that the otherwise required addition of powdery Ferrosilicon is superfluous in the envelope.
Welding electrode covers sometimes contain manganese (in the form of ferromanganese) for deoxidizing the welding metal and for other purposes. In the method according to the invention, the required amount of manganese is then expediently introduced into the sheath as an alloy component of the iron powder, so that the entire amount of metal required in the electrode sheath is supplied in the form of a powdery, homogeneous alloy of iron, manganese and silicon and / or aluminum becomes. A manganese content of 1%, based on the weight of the powder, may be sufficient under certain circumstances. Contents between 2 and 10 or at most <B> 15010. </B> can be described as normal.
In a similar way, of course, other metals that deoxidize or clean the weld metal or change the composition of the weld metal or those alloy metals that are present in the core wire during welding can be compensated for, in the form of additional alloy additives in the silicon or Aluminum and, if appropriate, iron powder alloyed with manganese are supplied to the envelope. Examples of such metals are chromium, nickel, cobalt, tungsten, molybdenum, vanadium, titanium, niobium and zirconium. The total content of such other additives should not be higher than 100 / o, since with higher additions difficulties may arise in the production of the alloyed iron powder.
The invention is of particular importance for the production of such electrodes, in which the iron powder present in the envelope is a considerable part, eg. B. one third or more of the amount of metal present in the electrode (core and cladding).
The present patent also covers the welding electrodes, which are the result of the method according to the invention. In particular, those electrodes should be mentioned in which the powdery alloy contained in the envelope, produced by atomization of a melt, in addition to at least 75% iron contains so much silicon and / or aluminum that the sum of the silicon content and three times the aluminum content is at least 1 .5 0 / o and at most 15 0 / o. The alloy in question, the weight of which is preferably at least 100 / o, expediently 20 0 / o or more of the weight of the envelope, preferably represents the entire metal content of the envelope.
Three exemplary embodiments of the method according to the invention follow.
<I> Example 1 </I> 50 kg of scrap steel, the carbon content of which averages 0.201o and the sulfur and phosphorus contents of which are each lower than 0.070 / o, is melted in a high-frequency furnace. The molten metal is mixed with 3.5 kg of ferrosilicon with about 50% Si (considerably more than required to deoxidize the melt) and 1.5 kg of ferrous manganese affiné (about 80% Mn).
The molten metal is poured into a preheated ko African refractory container which is provided with a floor nozzle through which the liquid metal emerges in the form of a jet. The metal jet is atomized into a powder by means of a concentric with him rule, emerging from an annular nozzle converging water jet. After the powder has dried, those particles which have a grain size of more than 0.6 mm are removed by sieving.
The powder is mixed with limestone and fluorspar in the following proportions:
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The mixture is mixed with enough potassium silicate solution that a pressable mass is obtained, which is applied to core wires made of soft steel (carbon content about 0.080 / o) with a diameter of 3.25 mm in an electrode press with a nozzle diameter of 7 mm.
<I> Example 2 </I> An alloyed iron powder is produced in the manner described in Example 1, with the change that the ferromanganese addition is 6.5 kg. The following coating composition is made with this iron powder:
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The mixture is mixed with enough soda waterglass solution that a compressible mass is obtained, which is carried on core wires made of soft carbon steel with a diameter of 3.25 mm in an electrode press with a nozzle diameter of 7.5 mm.
<I> Example 3 </I> An alloyed iron powder is produced in the manner described in Example 1, with the modification that the addition of ferrosilicon is increased to 10 kg and no ferromanganese is added.
This iron powder is mixed with limestone, fluorspar and kaolin in the following weight ratios:
EMI0003.0021
The mixture is mixed with enough potassium silicate solution that a compressible mass is obtained which is applied to core wires made of soft carbon steel with a diameter of 3.25 mm by transfer molding in an electrode press with a nozzle diameter of 5.2 mm.