Vorrichtung zum absatzweisen Vorschieben von Material Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum ab satzweisen Vorschieben von Material mittels Vor schubwalzen. Dieses Material kann beispielsweise ein Band oder ein dünnwandiger Schlauch aus Metall, Papier, Pappe, Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Zellu- loseazetat, regenerierter Zellulose oder einem andern halb- oder vollsynthetischen Stoff sein. Diese Vor richtung zum Vorschieben des Materials kann mit einer Schneidvorrichtung, welche das absatzweise vor geschobene Material jeweils abschneidet, und mit einem Mechanismus zum Stapeln der abgeschnittenen Materialstücke zusammenwirken.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zum absatz weisen Vorschieben von Material mittels Vorschub walzen ist dadurch gekennzeichnet, dass die Vor schubwalzen über eine mittels eines Exzenters bzw. einer Kurbel hin und her gezogene Kette, ,ein in diese eingreifendes Kettenrad und eine von diesem mit genommene, nur im einen Drehsinn wirkende Kupp lung angetrieben werden.
Die Exzentrizität des Exzenters bzw. des Kurbel zapfens kann während des Stillstandes und während des Betriebes der Vorrichtung veränderbar sein, wo durch auch die Länge, um welche das Material bei jedem Absatz vorgeschoben wird, veränderbar ist. Soll das jeweils vorgeschobene Material abgeschnitten und gestapelt werden, so kann es erwünscht sein, diese Länge dem Abstand von auf dem Material sichtbaren Zeichen, z. B. der von der Grenze einer sich wiederholenden aufgedruckten Figur, in genaue Übereinstimmung, zu bringen und kleine Abweichun gen der genannten Länge sofort zu beheben. Das ist möglich, wenn die Exzentrizität während des Be triebes veränderbar ist.
Die Änderung der Exzentrizität während des Be triebes der Vorrichtung kann z. B. mittels einer photoelektrischen Zelle gesteuert werden. In der Zeichnung ist eine an einer Schneid- und Stapelmaschine angebrachte Ausführungsform der Vorrichtung gemäss der Erfindung beispielsweise dar gestellt.
Fig. 1 gibt eine schematische Übersicht der gan zen Maschine.
Fig. 2 zeigt, wie die geschnittenen Stücke gesta pelt werden.
Fig. 3 ist eine schematische Übersicht eines Teils der Antriebsvorrichtung für die Vorschubwalzen. Fig. 4 zeigt die Vorrichtung zum Verstellen der Exzentrizität des Kurbelzapfens.
Fig. 5 zeigt weitere Teile der Antriebsvorrichtung für die Vorschubwalzen.
In Fig. 1 ist ein zu schneidendes Band oder ein Schlauch mit 1 bezeichnet. Dieses Material wird von den Walzen 2, 3, 4, 5 und 6, wovon 5 und 6 Tanz walzen sind, über die Rolle 7 geführt zu den Walzen 8, 9 und 10. Die gezeigte Aufstellung der Walzen 7-10 ist derart gewählt worden, dass die Walze 8 über mindestens 90 vom Material umschlungen wird. In dieser Weise wird die Rutschgefahr ganz vermie den.
Die Welle 11 der Walze 8 wird von einer sich kontinuierlich drehenden Welle 26 aus über eine auf dieser sitzende Kurbel 16, eine an dieser angreifende, über ein Kettenrad 15c laufende und mittels einer Feder 15b gespannte Kette 15a, eine mit dem Ketten rad 15c verbundene, nur in der einen Drehrichtung wirksame Kupplung 15, eine Welle 14 und.ein Zahn räderpaar 13, 12 absatzweise gedreht. Das Material wird kontinuierlich zugeführt zu den Walzen 2-6. Wenn die Walzen 8, 9 und 10 stillstehen, wird das Material aufgenommen durch das Senken der Tanz walzen 5 und 6. In der Abbildung ist weiterhin sche matisch eine Nockenscheihe 17 mit Nocken 18 ge zeigt.
Sie bewegt ein Messer 19 hin und her, wobei mit Hilfe eines Stapeldruckorgans 20 die abgeschnit- tenen Materialstücke hinter dem Gegenmesser 21 in den Stapelraum, der gebildet wird von der Hinter seite des Gegenmessers und des Führungsorgans 22, gedrückt werden. Die Nockenscheibe 17 wird mit Hilfe einer Welle 23 angetrieben, von welcher aus die die Kurbel 16 tragende Hohlwelle 26 mittels der Zahnräder 24 und 25 gedreht wird. Die Exzentri zität der Kurbel 16 ist mit Hilfe eines Zahnrades 27 verstellbar, das auf einer in Fig. 1 nicht gezeigten, in der Hohlwelle 26 angeordneten Welle befestigt ist.
Das Zahnrad 27 kann mittels eines Drehgriffes 27b und einer Schnecke 27a von Hand verstellt werden; man könnte diese Drehung auch von einer photoelek trischen Zelle steuern lassen.
In Fig. 3 ist schematisch die an sich bekannte nur im einen Drehsinn wirkende Kupplung 15 mit der Welle 14 und dem Zapfen 29 der Kurbel 16 abgebildet. Die mit ihrem einen Ende am Kurbel zapfen 29 angreifende Kette 15a treibt entgegen der Wirkung der Feder 15b das Kettenrad 15c und da durch die Kupplung 15. Beschreibt der Kurbelzapfen 29 den Bogen<I>ABC,</I> so dreht sich die Welle 14, beim Durchfahren des Bogens CDA steht die Welle still. Es ist klar, dass die Grösse des Winkels, um welchen die Welle 14 während des Weges<I>ABC</I> des Kurbel zapfens gedreht wird, von der Exzentrizität r be stimmt wird, und dass man also durch die Wahl von r die Materiallänge, welche dann von den Zufuhrwal- zen zugeführt wird, festlegt.
In Fig. 4 ist die verstellbare Kurbel 16 genauer dargestellt. 30 ist eine zylindrische Dose, welche mit der vom Zahnrad 25 getriebenen Hohlwelle 26 aus einem Stück besteht. Die Welle 26 dreht sich im Lager 31. Der Kurbelzapfen 29 ist verbunden mit einem Block 32, der in einem Schlitz 33 des Deckels der Dose 30 verschiebbar ist. Diese Verschiebung findet statt, wenn eine mit Gewinde versehene Stange 34 gedreht wird. In der Dose befinden sich eine Scheibe 35 und auf einem auf dieser Scheibe befestig ten Zapfen gelagerte Zahnräder 36 und 37. Die Scheibe 35 kann gedreht werden mit Hilfe einer Welle 39, welche in der Hohlwelle 26 gelagert ist und auf welcher das Zahnrad 27 befestigt ist.
Weiterhin ist in der Dose ein Zahnrad 40 drehbar auf der Welle 39 gelagert. Auf diesem Zahnrad 40 ist ein Kegelzahn kranz 41 angeordnet, der zusammenarbeitet mit dem waagrecht gezeichneten Kegel 41a und über dieses mit dem Satz zusammengebauter Kegelräder 41b und 41c. Das Kegelrad 41a ist auf einer Welle 38 dreh bar, welche quer auf der Welle 39 sitzt. Das Kegel rad 41c kämmt seinerseits mit einem Kegelrad 42 auf der Stange 34.
Die Kurbelverstellvorrichtung arbeitet wie folgt: Bei Normalbetrieb wird die Dose 30 mit Hilfe des Zahnrades 25 gedreht. Die Scheibe 35 steht still und durch die Zusammenarbeit des Zahnkranzes 43 mit dem Zahnrad 36 und des Zahnrades 37 mit dem Zahnrad 40 wird auch das Kegelrad 41 gedreht. Es ist nun dafür gesorgt, dass die Drehzahl von 40 und 41 gleich gross ist wie die Drehzahl der Dose 30. Dazu ist das Verhältnis des Radius des Zahnkranzes 43 zum Radius des Zahnrades 36 gleich dem Ver hältnis des Radius des Zahnrades 40 zum Radius des Zahnrades 37 gewählt. Die Drehrichtung des Zahnrades 40 ist aber entgegengesetzt derjenigen der Dose 30.
Durch Zwischenschaltung des Zahnrades 41a wird erreicht, dass die Drehzahl des Doppelkegel rades 41b-41c nicht nur gleich ist derjenigen der Dose 30, sondern auch, dass dieses Rad dieselbe Drehrichtung hat wie die Dose. Es ist offensichtlich, dass in dieser Weise bei Drehung der Dose mit der Stange 34 das Kegelrad 42 nicht verdreht wird und die Exzentrizität des Kurbelzapfens 29 dieselbe bleibt. Ist es notwendig, die Schnittlänge zu ändern, so wird die Exzentrizität geändert durch Drehung des Rades 27. Diese Drehung bewirkt durch die Zusammen arbeit von 43, 36, 37, 40, 41, 41a, 41b, 41c und 42 eine Drehung der Stange 34 und damit eine Verschie bung des Kurbelzapfens 29.
In Fig. 5 ist der Zusammenhang der Zufuhrwal- zen 8, 9 und 10 abgebildet. Die Welle wird in der schon beschriebenen Weise absatzweise gedreht durch übertragen der Bewegung der Welle 14 mittels der Zahnräder 12 und 13. Die Welle 11 führt auch eine periodische Axialbewegung aus, damit die Zufuhr walzen und das zu schneidende Material hin und her geschoben werden, dies zum Zweck einer Stapelbil dung, in welcher die abgeschnittenen Stücke gemäss Fig. 2 geordnet sind. Die Welle 11 ist dazu versehen mit einem rollenartigen Organ 43, das in Berührung gehalten wird mit einem senkrecht zur Exzenter scheibe 17 angeordneten profilierten Rand 44.
Durch die Tätigkeit der Feder 45 verschiebt sich die Welle nach links, wenn das rollenartige Organ nach Berüh rung mit<I>a</I> den Teil<I>b</I> des profilierten Randes berührt. Es wird klar sein, dass die Zufuhrwalzen in nicht ver schobener Lage sind bei Berührung des rollenartigen Organs mit<I>b</I> und<I>d,</I> dass sie nach rechts verschoben sind bei Berührung mit a, und dass sie nach links ver schoben sind bei Berührung mit c.
Die Walzen 9 und 10 werden vom Zahnrad 12 unter Zwischenschaltung der Zahnräder 46 und 48 bzw. 45a, 45 und 47 getrieben. Die Walzen 9 und 10 werden mit Hilfe eines Handgriffes 49 auseinander bewegt. Dazu sind auf der Welle 50 die Nocken 51 angeordnet. Bei Drehung des Griffes drehen die Nok- ken 51 die Organe 52 durch Berührung mit deren Armen 53 um die Welle 11. Weil die Welle der Walze 10 in den Organen 52 gelagert ist, bewegen sich dann die Walzen 9 und 10 auseinander.
Die Bewegungsmöglichkeit der Walzen 10 dient dazu, bei der Inbetriebsetzung der Vorrichtung das zu schneidende Band in bequemer Weise zwischen den Rollen 9 und 10 hindurchzuziehen. Fig. 5 zeigt weiter, dass die Zufuhrwalzen sich in nicht verscho bener Lage befinden, wenn das Band zugeführt wird, weil das Zusammenwirken der Teile<I>b</I> und<I>d</I> des profilierten Randes 44 mit dem rollenartigen Organ 44 in der Hauptsache zusammenfällt mit dem Durch laufen des Bogens<I>ABC</I> (Fig. 3) durch den Kurbel- zapfen 29. Diese Anordnung wurde für den Fall ge troffen, dass die Änderung der Exzentrizität des Kur belzapfens und damit die Abschnittlänge, von einer photoelektrischen Zelle gesteuert wird.
In diesem Fall wird nämlich die photoelektrische Zelle einge stellt auf eine bestimmte Stelle der sich stetig wieder holenden Figur. Damit diese Stelle jeweils vor der Zelle durchläuft, müssen sich die Bandzufuhrwalzen während der Bandzufuhr in unverschobener Lage be finden.
Mit der beschriebenen Vorrichtung wurde ein Rohr regenerierter Zellulose geschnitten und gestapelt mit einer Zufuhrgeschwindigkeit von 15 cm/Sek. und einer Schlaglänge des Messers von 21/., cm. Das Schneiden und Stapeln ging ausgezeichnet vor sich, ohne dass nachteilig grosse Kräfte auf die Nocken scheibe und den Hebel mit dem rollenartigen Organ ausgeübt wurden.
Device for intermittently advancing material The invention relates to a device for intermittently advancing material by means of forward feed rollers. This material can, for example, be a tape or a thin-walled tube made of metal, paper, cardboard, polyethylene, polyvinyl chloride, cellulose acetate, regenerated cellulose or another semi-synthetic or fully synthetic material. This device for advancing the material can cooperate with a cutting device, which cuts off the material that has been pushed forward in sections, and with a mechanism for stacking the cut pieces of material.
The device according to the invention for sales means advancing material by means of feed rollers is characterized in that the feed rollers are driven by a chain that is pulled back and forth by means of an eccentric or a crank, a sprocket engaging in this and a sprocket taken with it, only in a direction of rotation acting hitch be driven.
The eccentricity of the eccentric or of the crank pin can be changed during standstill and during operation of the device, whereby the length by which the material is advanced at each paragraph can also be changed. If the material advanced in each case is to be cut off and stacked, it may be desirable to match this length to the distance between characters visible on the material, e.g. B. of the border of a repetitive printed figure, to bring in exact correspondence and to correct small deviations of the length mentioned immediately. This is possible if the eccentricity can be changed during operation.
The change in eccentricity during the loading operation of the device can, for. B. controlled by means of a photoelectric cell. In the drawing, an embodiment of the device according to the invention attached to a cutting and stacking machine is shown, for example.
Fig. 1 gives a schematic overview of the whole machine.
Fig. 2 shows how the cut pieces are gesta pelt.
Fig. 3 is a schematic overview of part of the drive device for the feed rollers. Fig. 4 shows the device for adjusting the eccentricity of the crank pin.
Fig. 5 shows further parts of the drive device for the feed rollers.
In Fig. 1, a tape or tube to be cut is denoted by 1. This material is from the rollers 2, 3, 4, 5 and 6, of which 5 and 6 are dancing rolls, guided over the roller 7 to the rollers 8, 9 and 10. The arrangement of the rollers 7-10 shown has been chosen in this way that the roller 8 is wrapped around at least 90 of the material. In this way, the risk of slipping is completely avoided.
The shaft 11 of the roller 8 is driven by a continuously rotating shaft 26 via a crank 16 seated on it, a chain 15a that engages this, runs over a chain wheel 15c and is tensioned by means of a spring 15b, a chain 15c connected to the chain wheel, effective only in one direction of rotation clutch 15, a shaft 14 und.ein gear pair 13, 12 rotated intermittently. The material is continuously fed to rollers 2-6. When the rollers 8, 9 and 10 stand still, the material is taken up by lowering the dance rollers 5 and 6. In the figure, a cam plate 17 with cams 18 is still shown.
It moves a knife 19 back and forth, with the aid of a stacking pressure element 20 pressing the cut pieces of material behind the counter knife 21 into the stacking space which is formed by the rear of the counter knife and the guide element 22. The cam disk 17 is driven with the aid of a shaft 23, from which the hollow shaft 26 carrying the crank 16 is rotated by means of the gears 24 and 25. The eccentricity of the crank 16 is adjustable with the help of a gear 27 which is mounted on a not shown in Fig. 1, arranged in the hollow shaft 26 shaft.
The gear wheel 27 can be adjusted by hand by means of a rotary handle 27b and a worm 27a; this rotation could also be controlled by a photoelectric cell.
In Fig. 3, the known per se acting only in one direction of rotation coupling 15 with the shaft 14 and the pin 29 of the crank 16 is shown schematically. The chain 15a engaging with one end of the crank pin 29 drives the sprocket 15c against the action of the spring 15b and there through the coupling 15. If the crank pin 29 describes the arc <I> ABC, </I> the shaft 14 rotates , The shaft comes to a standstill when it passes through the CDA arc. It is clear that the size of the angle by which the shaft 14 is rotated during the path <I> ABC </I> of the crank pin is determined by the eccentricity r, and that one can therefore choose r the Material length, which is then fed from the feed rollers, determines.
In Fig. 4, the adjustable crank 16 is shown in more detail. 30 is a cylindrical can which is made of one piece with the hollow shaft 26 driven by the gear 25. The shaft 26 rotates in the bearing 31. The crank pin 29 is connected to a block 32 which is displaceable in a slot 33 in the lid of the can 30. This displacement occurs when a threaded rod 34 is rotated. In the box there is a disk 35 and gears 36 and 37 mounted on a pin fastened on this disk. The disk 35 can be rotated by means of a shaft 39 which is mounted in the hollow shaft 26 and on which the gear 27 is attached .
Furthermore, a gear 40 is rotatably mounted on the shaft 39 in the can. On this gear 40 a bevel gear ring 41 is arranged, which works together with the horizontally drawn cone 41a and via this with the set of assembled bevel gears 41b and 41c. The bevel gear 41a is rotatable on a shaft 38 which sits transversely on the shaft 39. The bevel gear 41c in turn meshes with a bevel gear 42 on the rod 34.
The crank adjusting device works as follows: During normal operation, the can 30 is rotated with the aid of the gear 25. The disk 35 stands still and through the cooperation of the ring gear 43 with the gear 36 and the gear 37 with the gear 40, the bevel gear 41 is also rotated. It is now ensured that the speed of 40 and 41 is the same as the speed of the can 30. For this purpose, the ratio of the radius of the ring gear 43 to the radius of the gear 36 is equal to the ratio of the radius of the gear 40 to the radius of the gear 37 elected. However, the direction of rotation of the gear 40 is opposite to that of the can 30.
By interposing the gear wheel 41a it is achieved that the speed of the double cone wheel 41b-41c is not only the same as that of the can 30, but also that this wheel has the same direction of rotation as the can. It is obvious that in this way when the can is rotated with the rod 34, the bevel gear 42 is not rotated and the eccentricity of the crank pin 29 remains the same. If it is necessary to change the cutting length, the eccentricity is changed by rotating the wheel 27. This rotation causes the rod 34 to rotate through the cooperation of 43, 36, 37, 40, 41, 41a, 41b, 41c and 42 and thus a displacement of the crank pin 29.
The relationship between the feed rollers 8, 9 and 10 is shown in FIG. The shaft is rotated intermittently in the manner already described by transmitting the movement of the shaft 14 by means of the gears 12 and 13. The shaft 11 also performs a periodic axial movement so that the feed rolls and the material to be cut is pushed back and forth, this for the purpose of a Stapelbil formation in which the cut pieces are arranged according to FIG. For this purpose, the shaft 11 is provided with a roller-like member 43 which is held in contact with a profiled edge 44 arranged perpendicular to the eccentric disk 17.
The action of the spring 45 shifts the shaft to the left when the roller-like member touches the part <I> b </I> of the profiled edge after contact with <I> a </I>. It will be clear that the feed rollers are not shifted when the roller-like member is in contact with <I> b </I> and <I> d, </I> that they are shifted to the right when in contact with a, and that they are shifted to the left when touched with c.
The rollers 9 and 10 are driven by the gear 12 with the interposition of the gears 46 and 48 or 45a, 45 and 47. The rollers 9 and 10 are moved apart with the aid of a handle 49. For this purpose, the cams 51 are arranged on the shaft 50. When the handle is rotated, the cams 51 rotate the organs 52 around the shaft 11 by contact with their arms 53. Because the shaft of the roller 10 is mounted in the organs 52, the rollers 9 and 10 then move apart.
The possibility of movement of the rollers 10 serves to pull the tape to be cut comfortably between the rollers 9 and 10 when the device is started up. FIG. 5 further shows that the feed rollers are in a non-shifted position when the tape is fed, because the cooperation of parts <I> b </I> and <I> d </I> of the profiled edge 44 with the roller-like element 44 mainly coincides with the passage of the arc <I> ABC </I> (FIG. 3) through the crank pin 29. This arrangement was made for the case that the change in the eccentricity of the cure belzapfens and thus the section length is controlled by a photoelectric cell.
In this case, namely, the photoelectric cell is set to a certain point of the constantly repeating figure. So that this point runs through in front of the cell, the tape feed rollers must be in an unshifted position during the tape feed.
With the device described, a tube of regenerated cellulose was cut and stacked at a feed rate of 15 cm / sec. and a length of lay of the knife of 21 /., cm. The cutting and stacking was excellent, without disadvantageously large forces being exerted on the cam disk and the lever with the roller-like member.