Elektrische Steckkontaktvorrichtung mit einer Mehrzahl von kranzförmig angeordneten, gewölbten Kontaktfedern in Form von Drähten Die vorliegende Erfindung betrifft eine elek trische, als Steckerstift oder als Steckerhülse aus bildbare Steckkontaktvorrichtung mit einer Mehr zahl von kranzförmig angeordneten, gewölbten Kon taktfedern in Form von Drähten, die an einem Ende eingespannt sind, während sie am andern Ende be weglich gelagert sind und dabei in gebogenem Zu stand gehalten werden.
Diese Steckvorrichtung kenn zeichnet sich erfindungsgemäss dadurch, dass die beweglich gelagerten Enden der Kontaktfedern un ter der Wirkung ihrer Federkraft gegen eine konische Auflagefläche anliegen, die die eine der Begrenzungs flächen eines Ringraumes bildet, dank welchem sich die Kontaktfedern beim Überführen der Steck kontaktvorrichtung in den Anschlusszustand strecken können. Dadurch ergibt sich eine bessere Kontaktver bindung als dies bei bisher bekannten Steckvorrich tungen dieser Art der Fall ist.
Auf der beiliegenden Zeichnung sind drei Aus führungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes ver anschaulicht.
Fig. 1 ist ein Vertikalschnitt durch eine das erste Ausführungsbeispiel bildende elektrische Stecker hülse.
Fig. 2 ist ein Vertikalschnitt durch eine andere, das zweite Ausführungsbeispiel bildende, elektrische Steckerhülse, und Fig. 3 zeigt, zum Teil im Schnitt, einen das dritte Ausführungsbeispiel bildenden, elektrischen Stecker. Die elektrische Steckerhülse gemäss Fig. 1 hat einen hülsenförmigen Hohlkörper 1 mit einer Boh rung, die sowohl an ihrem dem Hülsenboden entspre chenden Ende als auch an ihrem offenen Ende konisch erweitert ist. In diesem Hohlkörper sind mehrere, kranzartig angeordnete Kontaktfedern in Form von Drähten 2 vorgesehen, die an ihrem innern Ende eingespannt sind. Hierzu dient ein aus einem weicheren Metall, wie z. B.
Kupfer, bestehendes Haltestück 3, das durch eine Stauchoperation in Ein griff mit der konischen Fläche des Erweiterungsteils der Hülsenbohrung gebracht worden ist. Auf dem offenen Ende des Hülsenkörpers 1 ist ein durch Kalt verformung aufgesetzter profilierter Haltering 4 vor gesehen, der mit einem in den betreffenden Erweite rungsteil der Hülsenbohrung hineinragenden Ring flansch 4a versehen ist. Dieser Ringflansch 4a hat eine konische Umfangsfläche, die mit der gegenüber liegenden konischen Fläche des Hülsenkörpers 1 einen Ringraum begrenzt, in welchem die Kontakt drähte 2 mit ihren Aussenenden gefangen gehalten werden, nachdem sie beim Aufsetzen des Halteringes 4 nach aussen gebogen wurden.
Die so in gebogenem Zustand gehaltenen Kontaktdrähte 2 liegen unter der Wirkung ihrer Spannkraft mit ihren Aussenenden an die konische Umfangsfläche des Ringflansches 4a an. Diese Umfangsfläche bildet somit eine Auflagefläche für die Drahtenden.
Beim Einstecken eines Stecker stiftes in die Steckerhülse können sich die Kontakt drähte 2, die vom Steckerstift auseinandergetrieben werden, in den von dieser Auflagefläche und der konischen Fläche des Erweiterungsteils des Hülsen körpers gebildeten Ringraum erstrecken, wodurch sich die Kontaktfedern verflachen lassen und dem zufolge eine bessere Kontaktberührung mit dem ein gesteckten Steckerstift gewährleistet ist.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss Fig. 2, das auch wieder eine Steckerhülse betrifft, liegen die Ver hältnisse ähnlich wie beim Ausführungsbeispiel ge mäss Fig. 1. Der hauptsächlichste Unterschied liegt darin, dass der Hülsenkörper 5, der auch wieder eine konisch erweiterte Öffnung aufweist, dort einen ring förmigen Ansatzteil 5a besitzt. Die Kontaktdrähte 7 sind ihrerseits am entsprechenden Ende nach aussen umgebogen und sind mit den dadurch gebildeten Hakenteilen am Ansatzteil 5a angehängt.
Der Halte- ring 6 hat auch wieder einen Ringflansch 6a, der eine konische Umfangsfläche aufweist, die mit der ge genüberliegenden, konischen Fläche des Erweite rungsteils des Hülsenkörpers 5 einen Ringraum bil det, dank welchem sich die Federdrähte 7 beim Einstecken eines Stiftes in die Steckerhülse strecken können.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 ist die Steckkontaktvorrichtung in Form eines Steckerstif- tes ausgeführt. Die kranzförmig um den Stift 8 ange ordneten Federdrähte 9 sind an einem zwischen einer konischen Auflagefläche dieses Stiftes und einem hülsenförmigen Haltestück 10 fest eingespannt. Am andern Ende sind sie mittels eines auf das be treffende Stiftende aufgesetzten Kappenstückes 11 zusammengehalten, das einen Ringflansch lla auf weist, dessen innere Umfangsfläche konisch ist.
Die Federdrähte 9 sind ausgebuchtet und liegen mit ihrem Aussenende federnd gegen diese innere Um fangsfläche des Ringflansches lla an. Das Ende des Steckerstiftes 8 ist ebenfalls konisch. Seine Aussen fläche bildet mit der innern Umfangsfläche des Ring flansches lla auch wieder einen Ringraum, dank welchem sich die Federdrähte 9 strecken können, wenn der Steckerstift zwecks Herstellung einer elek trischen Verbindung in eine Steckerhülse eingesteckt wird.
Auch hier bildet somit die innere Umfangs fläche des Ringflansches lla eine Auflagefläche für die äussern Federdrahtenden und gleichzeitig die eine von zwei Kegelflächen, die zusammen den oben genannten Ringraum begrenzen.
Electrical plug contact device with a plurality of annularly arranged, arched contact springs in the form of wires The present invention relates to an elec tric, as a plug pin or as a plug sleeve from formable plug contact device with a plurality of annularly arranged, arched contact springs in the form of wires, which on a Are clamped at the end, while they are movably stored at the other end and are held in a bent state.
This plug-in device is characterized according to the invention in that the movably mounted ends of the contact springs rest under the action of their spring force against a conical contact surface which forms one of the boundary surfaces of an annular space, thanks to which the contact springs are in the connected state when the plug-in contact device is transferred can stretch. This results in a better Kontaktver connection than is the case with previously known Steckvorrich lines of this type.
On the accompanying drawing, three exemplary embodiments of the subject invention are illustrated ver.
Fig. 1 is a vertical section through an electrical connector sleeve forming the first embodiment.
Fig. 2 is a vertical section through another electrical connector sleeve forming the second embodiment, and Fig. 3 shows, partly in section, an electrical connector forming the third embodiment. The electrical connector sleeve according to FIG. 1 has a sleeve-shaped hollow body 1 with a Boh tion, which is widened conically both at its end corresponding to the sleeve base and at its open end. In this hollow body, a plurality of contact springs arranged like a ring are provided in the form of wires 2, which are clamped at their inner end. For this purpose, a made of a softer metal, such as. B.
Copper, existing holding piece 3, which has been brought into a handle with the conical surface of the extension part of the sleeve bore by an upsetting operation. On the open end of the sleeve body 1 by cold deformation attached profiled retaining ring 4 is seen before, which is provided with a projecting into the relevant extension part of the sleeve bore ring flange 4a. This annular flange 4a has a conical peripheral surface which delimits an annular space with the opposite conical surface of the sleeve body 1 in which the contact wires 2 are held captive with their outer ends after they have been bent outward when the retaining ring 4 is placed.
The contact wires 2 thus held in a bent state rest with their outer ends on the conical circumferential surface of the annular flange 4a under the effect of their tension force. This circumferential surface thus forms a support surface for the wire ends.
When inserting a plug pin into the plug sleeve, the contact wires 2, which are driven apart by the plug pin, extend into the annular space formed by this support surface and the conical surface of the extension part of the sleeve body, whereby the contact springs can be flattened and consequently a better one Contact with an inserted connector pin is guaranteed.
In the embodiment according to FIG. 2, which also relates to a connector sleeve, the ratios are similar to the embodiment according to FIG. 1. The main difference is that the sleeve body 5, which again has a conically widened opening, has one there ring-shaped attachment part 5a has. The contact wires 7 are in turn bent outwards at the corresponding end and are attached to the attachment part 5a with the hook parts formed thereby.
The retaining ring 6 also has an annular flange 6a, which has a conical circumferential surface, which forms an annular space with the opposite, conical surface of the extension part of the sleeve body 5, thanks to which the spring wires 7 form an annular space when a pin is inserted into the connector sleeve can stretch.
In the embodiment of FIG. 3, the plug contact device is designed in the form of a plug pin. The ring-shaped around the pin 8 is arranged spring wires 9 are firmly clamped on a between a conical bearing surface of this pin and a sleeve-shaped holding piece 10. At the other end they are held together by means of a cap piece 11 placed on the end of the pin in question, which has an annular flange lla, the inner peripheral surface of which is conical.
The spring wires 9 are bulged and resiliently rest with their outer end against this inner circumferential surface of the annular flange lla. The end of the plug pin 8 is also conical. Its outer surface forms with the inner circumferential surface of the ring flange lla again an annular space, thanks to which the spring wires 9 can stretch when the plug pin is inserted into a plug sleeve for the purpose of making an electrical connection.
Here, too, the inner circumferential surface of the annular flange 11a forms a bearing surface for the outer spring wire ends and at the same time one of two conical surfaces which together delimit the above-mentioned annular space.