Klemmfeder zum Verbinden von Bauteilen, insbesondere von Glasfalzleisten mit Fensterrahmen Es sind schon verschiedenartige Klemmfedern zum Verbinden von Glasfalzleisten mit metallenen Fensterrahmen bekannt. Solche Klemmfedern beste hen im wesentlichen aus U-förmig gebogenen Metall-, insbesondere Stahlbandstreifen, deren Flansche am obern Rande einen Vorsprung aufweisen, der in den Hohlraum der Glasfalzleiste oder des Rahmens greift und die Glasfalzleiste durch Klemmwirkung in der gewünschten Lage festhält.
Dank diesen Klemmfedern ist es beim Auswechseln der Glasscheibe nicht mehr notwendig, die Glasfalzleisten abzuschrauben; es ge nügt, sie herauszuziehen, da beim Überschreiten eines bestimmten Zuges die Klemmfedern nachgeben, indem die freien Ränder ihrer Flansche gegeneinander ge drückt werden.
Diese bekannten Klemmfedern werden meist an einem Rahmen angeschraubt, was die Montage ent sprechend dem Arbeitsaufwand für das Bohren der Löcher und das Anschrauben verteuert.
Gegenstand vorliegender Erfindung ist nun eine Klemmfeder zum Verbinden von Bauteilen, insbe sondere von Glasfalzleisten mit Fensterrahmen, die nicht angeschraubt zu werden braucht. Dadurch, dass die Notwendigkeit eines Anschraubens dahinfällt, wird der sonst nötige Arbeitsaufwand für das Bohren der Löcher und das Anschrauben eingespart.
Die Klemmfeder gemäss der Erfindung besteht aus einem im wesentlichen U-förmig gebogenen Metall band-, insbesondere Stahlbandstreifen, dessen freie Flanschränder einen Vorsprung nach aussen aufwei sen. Das Neue besteht darin, dass an mindestens einem Flansch ein Teil desselben als Lappen um einen Winkel von über 45' nach innen abgebogen ist und bis zum gegenüberliegenden Flansch reicht, sowie darin, dass die beiden Flansche zwischen ihrem freien Rand und dem Steg je mindestens einen weiteren Vorsprung nach aussen aufweisen, der dazu bestimmt ist, die Feder nach deren Einpressen mit dem Steg voran in eine Ausnehmung des einen der beiden miteinander zu verbindenden Bauteile am Herausfallen aus diesem zu hindern.
Die Zeichnung zeigt drei Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes, wobei in Fig. 1 die Klemmfeder, die in Fig. 2 mit dem Steg voran in einen Rahmenteil eingeführt ist, perspektivisch dar gestellt ist, während Fig. 3 eine Verbindung mit einer etwas anders ausgebildeten Klemmfeder darstellt, die mit dem Steg voran in eine Glasfalzleiste eingeführt ist, und Fig. 4 eine weitere Ausbildung der Klemm feder zeigt.
Die Klemmfeder 1 nach Fig. 1 und 2 hat im wesentlichen einen U-förmigen Querschnitt. Durch zweimaliges Umbiegen des obern Teils der Flansche sind die Vorsprünge 4 zustande gekommen. Am Flansch 5 ist ein Teil desselben als Lappen 6 ausge stanzt und um einen Winkel von ungefähr 90 nach innen abgebogen, so dass er bis zum gegenüberlie genden Flansch reicht und nach dem Einsetzen der Klemmfeder an die gegenüberliegende Schrägfläche 7 der Glasfalzleiste 3 anstösst und diese daran hindert, unter einem seitlichen Druck nach links auszuweichen.
Dank den zwischen dem freien Flanschrand und dem Steg ausgestanzten, oben scharfkantigen Nocken 8, lässt sich die Klemmfeder 1 in den Hohlraum des Rahmenprofils 2 so einschieben, dass sie nicht ohne Zusammendrücken der Flansche in senkrechter Rich tung herausgezogen werden kann. Ein Anschrauben der Klemmfeder an den Grund des Hohlraumes er übrigt sich.
Im Beispiel nach Fig. 3 ist die Klemmfeder 9 zuerst mit dem Steg voran, nicht wie im Beispiel nach Fig. 2 in den Rahmenteil 2; sondern in die Glasfalzleiste 10 eingeführt worden. Nach Einschnap pen der an der Glasfalzleiste 10 befestigten Klemmfeder 9 im Hohlraum des Rahmenteils 2 stösst der freie vordere Rand des Lappens 11 gegen die Stirnfläche 12 des Rahmenteils.
In der Klemmfeder nach Fig. 4 sind die Nocken durch einen längslaufenden, zwischen dem freien Flanschrand und dem Steg sich befindenden, die ganze Breite des Flansches einnehmenden Absatz 13 und die durch zweimaliges Umbiegen erzeugten Vor sprünge 4 der Klemmfeder nach Fig. 1 durch gerollte Vorsprünge 14 ersetzt.
Die Abmessungen der Klemmfeder können be liebig sein. Die Länge der vorspringenden Randteile der Flansche kann beispielsweise 10 mm und die Breite des ausgestanzten Lappens 5 mm betragen.
Clamping spring for connecting components, in particular glass rebate strips with window frames There are already various types of clamping springs for connecting glass rebate strips with metal window frames. Such clamping springs consist essentially of U-shaped bent metal, in particular steel strip strips, the flanges of which have a protrusion on the upper edge that engages in the cavity of the rebate or frame and holds the rebate in the desired position by clamping.
Thanks to these clamping springs, it is no longer necessary to unscrew the glass rebate strips when changing the glass pane; it is sufficient ge to pull them out, because when a certain train is exceeded, the clamping springs give way by the free edges of their flanges are pressed against each other ge.
These known clamping springs are usually screwed to a frame, which makes the assembly accordingly the work involved in drilling the holes and screwing them on.
The present invention is a spring clip for connecting components, in particular special glass rebate strips with window frames that do not need to be screwed. By eliminating the need for screwing, the otherwise necessary work for drilling the holes and screwing is saved.
The clamping spring according to the invention consists of a substantially U-shaped bent metal strip, in particular steel strip, whose free flange edges aufwei sen a protrusion to the outside. The novelty is that on at least one flange part of it is bent inwards as a flap at an angle of more than 45 'and extends to the opposite flange, as well as the fact that the two flanges each at least one between their free edge and the web have a further protrusion to the outside, which is intended to prevent the spring from falling out of the one of the two components to be connected to one another after it has been pressed with the web first.
The drawing shows three exemplary embodiments of the subject matter of the invention, wherein in Fig. 1 the clamping spring, which is introduced into a frame part in Fig. 2 with the web first, is provided in perspective, while Fig. 3 shows a connection with a somewhat differently designed clamping spring, which is introduced with the web first in a glass rebate strip, and Fig. 4 shows a further embodiment of the clamping spring.
The clamping spring 1 according to FIGS. 1 and 2 has a substantially U-shaped cross section. The projections 4 have come about by bending the upper part of the flanges twice. On the flange 5, part of the same is punched out as a flap 6 and bent inwards at an angle of about 90 so that it extends to the opposite flange and after inserting the clamping spring it abuts against the opposite inclined surface 7 of the glass rebate strip 3 and this on it prevents sideways pressure from dodging to the left.
Thanks to the sharp-edged cams 8 punched out between the free flange edge and the web, the clamping spring 1 can be inserted into the cavity of the frame profile 2 so that it cannot be pulled out in the vertical direction without compressing the flanges. A screwing of the clamping spring to the bottom of the cavity is left over.
In the example according to FIG. 3, the clamping spring 9 is first with the web first, not in the frame part 2 as in the example according to FIG. 2; but has been introduced into the glass rebate strip 10. After Snapping pen the attached to the glass rebate strip 10 clamping spring 9 in the cavity of the frame part 2, the free front edge of the tab 11 abuts against the end face 12 of the frame part.
In the clamping spring of Fig. 4, the cams are through a longitudinal, located between the free flange edge and the web, the entire width of the flange occupying paragraph 13 and the generated by two bending before jumps 4 of the clamping spring of Fig. 1 by rolled projections 14 replaced.
The dimensions of the clamping spring can be arbitrary. The length of the protruding edge parts of the flanges can be, for example, 10 mm and the width of the punched-out flap 5 mm.