Anlage zum Schleudern von Hohlkörpern Es ist bekannt, Hohlkörper aus erstarrenden bzw. festwerdenden Werkstoffen metallischer und nicht metallischer Art auf dem Schleuderweg herzustellen, indem man Formen in mindestens annähernd waag rechter Lage in Umdrehung versetzt, um den dann oder schon vorher in diese Formen eingebrachten Werkstoff für die Hohlkörper unter der Wirkung der Fliehkraft in gleichmässiger Schicht zu verteilen, wor auf man die entstandene Schicht erhärten lässt. Nach Erreichung ausreichender Festigkeit kann der Hohl körper aus der Form entfernt werden, wenn es sich um die Herstellung homogener Hohlkörper handelt oder wenn die Schicht in der Form belassen wird, entstehen Verbundhohlkörper.
Auf diese Weise kön nen Hohlkörper als Deckschichten, Schutzüberzüge und sonstige Oberflächenergänzungen auf der Innen seite bestehender Hohlkörper erzeugt werden.
Im allgemeinen ist es üblich, bei der Erzeugung von Hohlkörpern die einzelnen Arbeitsvorgänge an einer einzigen Arbeitsstelle nacheinander vorzuneh men. Beispielsweise werden also in dieser Weise die Formen in Stellung gebracht, durch bestimmte Mass nahmen, wie Aufbringen eines Innenüberzuges, Ein setzen eines Kernes und Abschliessen mittels eines Deckels oder Ringes schleuderfertig gemacht, in Umlauf versetzt, mit dem Schleuderwerkstoff be schickt, nach Beendigung des Schleudervorganges bzw. nach dem Stillsetzen und nach Entfernen des Deckels oder Abschlussringes von dem erzeugten Hohlkörper befreit und schliesslich gesäubert.
Um wirtschaftlicher zu arbeiten, hat man indes sen auch schon vorgeschlagen, die einzelnen Arbeits gänge auf verschiedene Arbeitsstellen zu verteilen und dabei die Formen taktmässig oder kontinuier lich von einer Arbeitsstelle zur andern weiterzu- transportieren. Erwähnt sei hier insbesondere die Anlage gemäss der britischen Patentschrift Nummer 632104, bei welcher die Formen mit Hilfe mehre rer, teils senkrecht, teils waagrecht verlaufender, sich aneinander anschliessenden Förderbahnen quer zu ihrer Längsachse in einer senkrechten Ebene einen Arbeitszyklus ausführen, indem sie nacheinander an den verschiedenen Arbeitsstellen vorbeigeführt wer den.
Diesem bekannten Stand der Technik gegenüber unterscheidet sich die Anlage nach der Erfindung dadurch, dass mindestens drei, durch ortsfeste, vor zugsweise als Trag- bzw. Antriebsrollen ausgebildete Auflager für die Formen bzw. Hohlkörper gegebene Arbeitsstellen vorgesehen sind, an deren ersten Mit tel zur Beschleunigung der Formen bzw. bestehenden Hohlkörper auf die Schleuderdrehzahl vorgesehen sind, an deren zweiter Mittel zum Einbringen des Schleuderwerkstoffes in die Formen bzw. bestehende Hohlkörper und an deren dritter Mittel zum Schleu dern bis zur genügenden Festigung des Schleuder werkstoffes, wobei weitere beweglich gelagerte Trag rollen vorhanden sind, auf denen die Formen bzw. bestehenden Hohlkörper unter Anheben und Absen ken von einer Arbeitsstelle zur andern transportiert werden.
In der beiliegenden Zeichnung ist ein Ausfüh rungsbeispiel einer Anlage nach der Erfindung dar gestellt, und zwar zeigt; Fig. 1 eine Seitenansicht und Fig. 2 eine Stirnansicht der Anlage.
Es handelt sich um eine Anlage, auf welcher unter Benutzung einer Anzahl von metallischen Giessformen 1 Leitungsrohre aus Gusseisen nach dem Schleuderverfahren hergestellt werden. Die Giessformen werden dabei auf einer endlosen Bahn an den verschiedenen Arbeitsstellen vorbeibewegt. Zu diesem Zweck sind zwei übereinander angeord nete Laufbahnen 2 und 3 vorgesehen, die eine ge ringe Neigung gegeneinander besitzen und an den Enden durch senkrecht arbeitende LUbergabevorrich- tungen 2a und 3a miteinander in Verbindung ge bracht sind. Die Bewegungsrichtung der Giessformen 1 ist durch Pfeile angegeben.
An einer Arbeitsstelle in der untern Laufbahn 3 erfolgt die Erzeugung der Rohre in den Giessformen 1, die vorher giessfertig gemacht worden sind. Die Herstellung der Hohl körper erfolgt in drei Stufen, die nacheinander ein zeln an drei getrennten Arbeitsstellen stattfinden. Diese Arbeitsstellen sind durch die Rollenpaare 4, 5 und 6 bestimmt, die ortsfest in paralleler Anordnung nebeneinander gelagert sind. Diese Rollenpaare be stehen, wie Fig. 2 erkennen lässt, aus einzelnen, über die Länge der Giessform 1 verteilten Rollen, die in entsprechende Eindrehungen 7 der Giessform 1 ein greifen.
Die Rollen 5 der mittleren Arbeitsstelle sind einem nicht gezeichneten Antrieb zugeordnet und können demgemäss in Umlauf versetzt werden, während die Rollen der beiden aussenliegenden Ar beitsstellen ohne Antrieb sind. Unterhalb dieser Rollenpaare 4 bis 6 befindet sich die Fördervorrich- tung, mit deren Hilfe die Formen 1 von einer Ar beitsstelle zur andern bewegt werden. Sie besteht aus den Rollenpaaren 8 und 9, die fliegend an den Armen 10 gelagert sind. Diese sind wiederum in den Gehäusen 11 gelagert und werden von dem Antrieb 12 aus über Zwischenräder in eine kreisende Bewe gung versetzt, die sich entgegengesetzt dem Uhrzeiger vollzieht.
Die Wellen der einander benachbarten Rollen der beiden Rollenpaare 8 und 9 sind durch einen Riementrieb 13 miteinander gekuppelt.
Nach der Fig. 1 befindet sich an jeder Arbeits stelle eine Giessform 1. Die auf den Rollen 4 ruhende Form 1 steht still. Die auf den Rollen 5 ruhende Form 1 läuft mit der jeweils erforderlichen Drehzahl um und wird mit dem Schleuderwerkstoff beschickt, während die auf den Rollen 6 ruhende noch um laufende Form 1 durch Abbremsen zum Stillstand gebracht wird. Bei ihrer Aufwärtsbewegung erfassen die Rollenpaare 8 und 9 die an den ersten beiden Arbeitsstellen befindlichen Giessformen 1, während die an der dritten Arbeitsstelle befindliche Giessform 1 von den starren Auflagerflächen 14 erfasst wird. Beim weiteren Fortgang der kreisenden Bewegung der Arme 10 werden die Giessformen angehoben und nach links transportiert.
Dabei überträgt die bisher an der mittleren Arbeitsstelle befindliche Giessform 1 ihre Umlaufbewegung auf die Transportrollen 9 und über den Riementrieb 13 auch auf die Trans portrollen B. Diese setzen somit während der Trans portbewegung die von ihnen abgehobene Giessform 1 in Umlauf. Nach einer gewissen Zeit setzen die Transportrollen die Giessform 1 auf der nächsten Arbeitsstelle ab bzw. die auf der dritten Arbeits stelle gewesene Form auf den linken Teil der Lauf- bahn 3. Gleichzeitig läuft von der rechten Seite eine leere Giessform 1 der ersten Arbeitsstelle 4 zu.
Die nunmehr auf der mittleren Arbeitsstelle befindliche Giessform 1 hat inzwischen die volle Drehzahl er reicht und wird mit dem Schleuderwerkstoff be schickt, während in der an der Arbeitsstelle 6 befind lichen Giessform 1 der Schleudervorgang bis zur aus reichenden Verfestigung des Schleuderwerkstoffes fortgesetzt wird. Die Umlaufzahl der kreisenden Arme 10 mit den Transportrollen richtet sich nach der Zeit des am längsten dauernden Arbeits vorganges an den drei Arbeitsstellen. Da es ohne weiteres möglich ist, die Zahl der Arbeitsstellen zu vergrössern, wobei natürlich eine entsprechende Heraufsetzung der Zahl der Transportrollen erfol gen muss, kann die Taktfolge der Transportbewe gung dem Zeitbedarf für das Einbringen des Schleu derwerkstoffes angepasst werden, so dass eine maxi male Leistung in der Erzeugung erzielt wird.
Die Zeit, in welcher ein Hohlkörper bzw. eine Deckschicht an einem bestehenden Hohlkörper er zeugt wird, kann danach auf den Zeitbedarf für das Einbringen des Schleuderwerkstoffes in Form bzw. in den Hohlkörper begrenzt werden. Dabei ergibt sich durch die ortsfeste Anordnung der an den einzelnen Arbeitsstellen verwendeten Trag- bzw. Antriebs elemente für die Formen bzw. bestehenden Hohl körper eine besonders einfache und billige Anlage. Insbesondere wirkt sich der Umstand vereinfachend aus, dass die dem Transport der Formen bzw.
Hohl körper von der einen Arbeitsstelle zur andern die nenden Elemente infolge ihrer Ausbildung als Rollen gleichzeitig dazu benutzt werden können, Umlaufbewegungen auf die Formen bzw. bestehen den Hohlkörper zu übertragen und evtl. umgekehrt von diesen zu übernehmen.
Es können nur an der Arbeitsstelle, wo das Ein bringen des Schleuderwerkstoffes in die Formen bzw. in die Hohlkörper erfolgt, angetriebene Tragrollen für die Formen bzw. bestehenden Hohlkörper vor gesehen sein, und die auf der davorliegenden Ar beitsstelle befindliche Formen bzw. bestehenden Hohlkörper über die in Umlauf versetzten Trans portrollen angetrieben werden. Die Transportrollen können zu diesem Zweck einen eigenen Antrieb be sitzen.
Es ist aber auch möglich, dass die Transport rollen jeweils von der Form bzw. dem bestehenden Hohlkörper, der sich gerade an der Arbeitsstelle für das Einbringen des Schleuderwerkstoffes befindet und deshalb von den Tragrollen aus angetrieben wird, in Umlauf versetzt werden und unter entspre chender Kupplung diese Umlaufbewegung auf die gerade an der davor liegenden Arbeitsstelle befind liche Form (bzw. bestehenden Hohlkörper) weiter leiten.
Um zu einer gedrängten Bauart zu kommen, die sich insbesondere für langgestreckte Formen bzw. bestehende Hohlkörper eignet, können die Trag- bzw. Antriebsrollen für die Formen bzw. die be stehenden Hohlkörper in mehrere kurze und über die Länge der Formen bzw. der bestehenden Hohl körper verteilte Rollen aufgegliedert sein, wobei die Transportrollen in Längsrichtung zwischen bzw. neben ihnen an den Formen bzw. den bestehenden Hohlkörpern angreifen können. Demselben Zwecke ist es von Vorteil, die Transportrollen baulich und antriebsmässig derart zusammenzufassen, dass ein gleichzeitiger und gleichmässiger Transport der an den verschiedenen Arbeitsstellen befindlichen For men bzw. bestehenden Hohlkörper erfolgt.
Dabei ist es in einfacher Weise möglich, die einander benach barten Transportrollen für die nebeneinander liegen den Arbeitsstellen miteinander so zu kuppeln, dass die Umlaufbewegung der zu der einen Arbeitsstelle gehörenden Transportrollen auf die der benachbar ten Arbeitsstelle zugehörigen Transportrollen über tragen wird.
Zur Raumeinsparung für bessere Übersicht und Betriebssicherheit - wird zweckmässigerweise den Transportrollen eine solche Lagerung und ein solcher Antrieb gegeben, dass sie eine kreisende Bewegung in senkrechter Ebene ausführen. Eine besonders günstige Lösung dieser Art besteht darin, dass die Transportrollen an Armen gelagert sind, die nebst ihrem Antrieb für die kreisende Bewegung unter halb der Trag- bzw. Antriebselemente der Arbeits stellen untergebracht sind. Der Antrieb kann so gestaltet sein, dass die Transportrollen eine fort laufende in einer Richtung erfolgende kreisende Be wegung ausführen oder eine hin und her pendelnde Bewegung vollziehen.
Die Wahl der Transport bewegung hängt in der Hauptsache von den jewei ligen örtlichen Bedingungen ab.
Die Anlage kann zum Herstellen von Rohren aus Gusseisen, Stahl oder Nichteisenmetallen, aber auch aus Werkstoffen wie Beton nach dem Schleu derverfahren verwendet werden. Es ist gleichgültig, ob die dafür benötigten Formen aus metallischen oder nichtmetallischen Werkstoffen bestehen und ob sie unmittelbar oder in einem gegebenenfalls mit einem Kühlmittel ausgefüllten Gehäuse von Arbeitsstelle zu Arbeitsstelle transportiert werden. Die Anlage gestattet sowohl die Herstellung homogener Hohl körper oder die Herstellung von Verbundhohlkör pern, welche aus mehreren, konzentrische Schalen um die Schleuderachse bildenden Schichten aus ver schiedenem Werkstoff bestehen.
System for centrifuging hollow bodies It is known to produce hollow bodies from solidifying or solidifying materials of metallic and non-metallic nature by centrifuging by rotating molds in at least an approximately horizontal position around the material then or previously introduced into these molds for the hollow bodies to be distributed in an even layer under the effect of centrifugal force, on which the resulting layer is allowed to harden. Once sufficient strength has been achieved, the hollow body can be removed from the mold, if the aim is to produce homogeneous hollow bodies or if the layer is left in the mold, composite hollow bodies are formed.
In this way, hollow bodies can be produced as cover layers, protective coatings and other surface additions on the inside of existing hollow bodies.
In general, it is customary, in the production of hollow bodies, to carry out the individual work processes at a single work site one after the other. For example, the forms are put into position in this way, by certain measures, such as applying an inner coating, a set of a core and closure by means of a lid or ring made ready to spin, put into circulation, sent with the centrifugal material, after completion of the centrifugal process or after stopping and after removing the cover or sealing ring, freed from the hollow body produced and finally cleaned.
In order to work more economically, however, it has already been proposed to distribute the individual work steps to different workplaces and to transport the molds cyclically or continuously from one workplace to another. Mention should be made here in particular of the system according to British patent specification number 632104, in which the molds carry out a work cycle with the help of several, partly vertical, partly horizontal, connecting conveyor tracks transversely to their longitudinal axis in a vertical plane by performing a work cycle in succession various workplaces.
Compared to this known prior art, the system according to the invention differs in that at least three, through stationary, preferably designed as support or drive rollers supports for the molds or hollow bodies are provided workplaces, at their first means for acceleration the forms or existing hollow bodies are provided on the spin speed, at the second means for introducing the centrifugal material into the molds or existing hollow bodies and at the third means for Schleu countries until sufficient consolidation of the centrifugal material, with further movably mounted support rollers available are on which the molds or existing hollow bodies are transported from one job to another with lifting and lowering ken.
In the accompanying drawing, an exemplary embodiment of a system according to the invention is provided, namely shows; 1 shows a side view and FIG. 2 shows an end view of the system.
It is a system on which, using a number of metal casting molds 1, ducts made of cast iron are produced using the centrifugal method. The molds are moved past the various workplaces on an endless path. For this purpose, two superposed tracks 2 and 3 are provided, which have a slight inclination to one another and are connected to one another at the ends by vertically working L transfer devices 2a and 3a. The direction of movement of the molds 1 is indicated by arrows.
At a work station in the lower track 3, the pipes are produced in the molds 1 which have previously been made ready for casting. The hollow bodies are produced in three stages, which take place one after the other at three separate workplaces. These workplaces are determined by the pairs of rollers 4, 5 and 6, which are fixedly mounted in a parallel arrangement next to one another. These pairs of rollers be available, as shown in FIG. 2, from individual roles distributed over the length of the mold 1, which engage in corresponding indentations 7 of the mold 1.
The rollers 5 of the central work station are assigned to a drive (not shown) and can accordingly be set in circulation, while the roles of the two outer work stations are without a drive. Underneath these pairs of rollers 4 to 6 is the conveying device with the aid of which the molds 1 are moved from one workstation to another. It consists of the roller pairs 8 and 9, which are overhung on the arms 10. These are in turn stored in the housings 11 and are set in a circling motion by the drive 12 via intermediate gears, which takes place counter to the clock.
The shafts of the adjacent rollers of the two pairs of rollers 8 and 9 are coupled to one another by a belt drive 13.
According to Fig. 1 is at each work place a mold 1. The resting on the rollers 4 mold 1 is still. The mold 1 resting on the rollers 5 rotates at the required speed and is charged with the centrifugal material, while the mold 1 resting on the rollers 6 is brought to a standstill by braking. During their upward movement, the roller pairs 8 and 9 grasp the casting molds 1 located at the first two work stations, while the casting mold 1 at the third work station is gripped by the rigid support surfaces 14. As the circular movement of the arms 10 continues, the molds are raised and transported to the left.
The casting mold 1, which was previously located at the central work station, transfers its rotational movement to the transport rollers 9 and via the belt drive 13 also to the trans port rollers B. These thus set the casting mold 1 lifted from them in circulation during the trans port movement. After a certain time, the transport rollers set the casting mold 1 down at the next work station or the mold that was on the third work station on the left part of the track 3. At the same time, an empty casting mold 1 runs towards the first work station 4 from the right .
The now located on the middle job mold 1 has now reached full speed and is sent with the centrifugal material, while in the mold 1 located at the job 6, the centrifugal process is continued until the solidification of the centrifugal material is sufficient. The number of revolutions of the circling arms 10 with the transport rollers depends on the time of the longest working process at the three jobs. Since it is easily possible to increase the number of jobs, whereby the number of transport rollers must of course be increased accordingly, the cycle sequence of the transport movement can be adapted to the time required for introducing the Schleu derwerkstoffes, so that maximum performance is achieved in the production.
The time in which a hollow body or a cover layer on an existing hollow body it is generated can then be limited to the time required for introducing the centrifugal material in the form or in the hollow body. The fixed arrangement of the support or drive elements used at the individual work stations for the molds or existing hollow bodies results in a particularly simple and inexpensive system. In particular, the fact that the transport of the molds resp.
Hollow body from one job to the other the Nenden elements can be used at the same time due to their training as roles to transfer orbital movements to the molds or exist the hollow body and possibly to take over from these.
It can only be seen at the job where the A bring the centrifugal material into the molds or into the hollow body, driven support rollers for the molds or existing hollow bodies, and the forms or existing hollow bodies on the preceding Ar workstation the set in circulation Trans port rollers are driven. The transport rollers can have their own drive for this purpose.
But it is also possible that the transport rolls each from the mold or the existing hollow body, which is currently at the work site for the introduction of the centrifugal material and is therefore driven by the support rollers, are set in circulation and under corre sponding coupling forward this orbital movement to the form (or existing hollow body) just at the job in front of it.
In order to achieve a compact design, which is particularly suitable for elongated shapes or existing hollow bodies, the support or drive rollers for the shapes or the existing hollow bodies can be in several short and over the length of the molds or the existing hollow be divided body-distributed roles, the transport rollers in the longitudinal direction between or next to them can act on the molds or the existing hollow bodies. For the same purpose, it is advantageous to combine the transport rollers structurally and in terms of drive in such a way that simultaneous and uniform transport of the forms or existing hollow bodies located at the various workplaces takes place.
It is possible in a simple manner to couple the neighboring transport rollers for the workplaces next to each other in such a way that the rotational movement of the transport rollers belonging to the one workstation is transferred to the transport rollers belonging to the neighboring workstation.
In order to save space for a better overview and operational safety - the transport rollers are expediently given such a storage and such a drive that they perform a circular movement in a vertical plane. A particularly favorable solution of this type is that the transport rollers are mounted on arms which, in addition to their drive for the circular movement, are housed under half of the support or drive elements of the work. The drive can be designed so that the transport rollers carry out a continuous circular movement in one direction or carry out a reciprocating movement.
The choice of transport movement mainly depends on the local conditions.
The system can be used to manufacture pipes from cast iron, steel or non-ferrous metals, but also from materials such as concrete after the Schleu derverfahren. It is irrelevant whether the molds required for this are made of metallic or non-metallic materials and whether they are transported from job to job either directly or in a housing that may be filled with a coolant. The system allows both the production of homogeneous hollow bodies or the production of Verbundhohlkör pern, which consist of several concentric shells around the centrifugal axis forming layers of different materials.