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Einrichtung zur Axialverschiebung einer geneigten Drehtrommel Drehtrommeln von Drehöfen, Trockentrommeln, Mischtrommeln, Vorwärm- und Kühltrommeln oder dergleichen werden mittels an den Trommeln vorgesehenen Laufringen auf Tragrollen gelagert. Diese Trommeln liegen im allgemeinen etwas geneigt zur Waagrechten, und die Lage ihrer Laufringe auf den zugehörigen Tragrollen wird durch zusätzliche Druckrollen gesichert, die sich gegen die zugehörige Stirnfläche des Laufringes abstützen.
Die mechanische Beanspruchung, der die Tragrollen und die Laufringe unterworfen sind, ist sehr erheblich. In den meisten Fällen ist kein Werkstoff hart und homogen genug, um im Tag- und Nachtbetrieb ohne Stillstand die auftretenden hohen Drücke bei annähernder Linienberührung ohne Gefügeschaden aushalten zu können. So bilden sich oft an den Oberflächen der Tragrollen und der Laufringe Hammer- schlagabblätterungen, Rillen, Werkstoffausbrüche und Verformungen.
Dem Stande heutiger Drehtrommeltechnik entsprechend hat man Vorkehrungen getroffen, um ein Längswandern der Trommel mit den zugehörigen Laufringen gegenüber den Tragrollen herbeiführen zu können. Und zwar ist es seit Jahrzehnten üblich, dass man die Achsen der Tragrollen nicht parallel, sondern leicht schräg zur Trommelachse einstellt. Drücken die Laufringe der Trommel unter der gro- ssen Belastung durch Trommelmantel, Trommelfutter und Brenngut auf die schräg eingestellten und daher wie eine Schraubenführung wirkenden Tragrollen, so findet ein langsames Aufwärtsschrauben der an sich geneigten Trommel statt.
Je nach Grösse der Trommel wählt man beispielsweise bei Drehöfen etwa 20 bis 40 mm Weg in der Längs- oder Achsrichtung der Ofentrommel zwischen den starr gelagerten, der Ofenneigung angepassten obern und untern Druckrollen. Aufgabe der Bedienungsleute ist es, wenige Tropfen Öl auf die Tragrollenoberflächen zu giessen, sobald die Trommel jeweils im Zuge der ihr aufgezwungenen Schraubbewegung sich mit der einen Stirnfläche des betreffenden Laufringes gegen die obere Druckrolle anpresst. Bei verminderter Oberflächenreibung rutscht nämlich alsdann die Trommel langsam abwärts.
Gelangt sie später in die durch die untere Druckrolle begrenzte Tieflage, so wird ein erneutes Aufwärtsklinlmen dadurch eingeleitet, dass infolge Austrocknens oder Zersetzung der kleinen Ölmengen auf den Tragrollenoberflächen erwünscht vergrösserte Reibungsschlüsse entstehen.
Bei Unachtsamkeit der Bedienung kann es vorkommen, dass die ölauftragung vergessen wird. Alsdann wird die Trommel infolge der trockenen Trab rollenoberfläche mit ausserordentlich erhöhter Kraft gegen die obere Druckrolle geschraubt. Wie die Fachleute wissen, besteht hierbei leicht die Gefahr, dass die Lagerung der obern Druckrolle sowie Futtersteine der Ausmauerung zerbrechen. Demnach ist die Betriebstüchtigkeit einer Drehofenanlage nach dem Stande der heutigen Technik stark von der menschlichen Zuverlässigkeit abhängig.
Um der Abnutzung der Tragflächen zwischen den Laufringen und den Tragrollen nach Möglichkeit vorzubeugen, geht man auch in der Weise vor, dass ein Schwebezustand angestrebt wird, das heisst ein Gleichgewichtszustand zwischen dem Abgleitbestreben der Trommel und dem Schraubvermögen nach oben der zur Trommelachse schräg eingestellten Tragrollen. Infolge wechselnder Wärmelängsdehnungen der Trommel tritt dann in einem gewissen Ausmass ein kleines Wandern derselben in axialer Richtung ein, was zur Verhinderung von Streifenschäden erwünscht ist. Die Auswirkungen dieser Massnahmen, die man nur als Behelfsmassnahmen betrachten kann, sind jedoch keineswegs befriedigend.
Durch die Schräg-
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einstellung der Tragrollen können leicht auch Lagerungsschäden auftreten, die sich ausserordentlich ungünstig auf das kostspielige Trommelfutter und auf die Betriebstüchtigkeit der gesamten Anlage auswirken können.
Die Erfindung macht es sich zur Aufgabe, diese Nachteile, wie sie bei der Lagerung von geneigten Drehtrommeln zwischen den Laufringen und den Tragrollen eintreten können, zu vermeiden. Demzufolge besteht die Erfindung in einer Einrichtung zur Axialverschiebung einer geneigten Drehtrommel mit an Laufringen der Trommel vorgesehenen Tragrollen zur radialen Abstützung und Druckrollen zur axialen Abstützung der Trommel, welche Einrichtung dadurch gekennzeichnet ist, dass an beiden Stirnflächen eines Laufringes je eine Druckrolle vorgesehen ist, deren Achse an ihrem untern Ende in einem Querstück gelagert ist, welches mittels einer selbsttätigen Antriebsvorrichtung eine hin und her gehende Bewegung annähernd parallel zur Längsachse der Trommel ausführt,
wodurch eine Axialverschiebung der Trommel erfolgt. Diese Antriebsvorrichtung kann mechanische, elektrische undloder hydraulische Mittel aufweisen. Durch die erfindungsgemässe Einrichtung ist die Voraussetzung dafür gegeben, dass die Längsbewegung der Drehtrommel in beiden entgegengesetzten Richtungen zwangläufig und somit auch gleichmässig in den vorgeschriebenen Zeitabständen erfolgt.
Auf der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes wiedergegeben, und zwar zeigt: Fig. 1 einen Teil eines Drehrohrofens in Seitenansicht mit zwei Laufringen. An der dem einen Laufring zugeordneten Druckrolle ist eine Gewichtsausgleichsvorrichtung angebracht, während an dem zweiten Laufring sich die beiden mit der selbsttätigen Antriebsvorrichtung versehenen Druckrollen befinden, Fig.2 die beiden mit der Antriebsvorrichtung versehenen Druckrollen gemäss Fig. 1 in grösserem Massstab, teilweise im Schnitt, unter Weglassung der hinter der Bildebene zu denkenden Tragrolle von Fig. 1,
Fig. 3 die mit der Gewichtsausgleichsvorrichtung gemäss Fig.l versehene Druckrolle in grösserem Massstab, teilweise im Schnitt, unter Weglassung der hinter der Bildebene zu denkenden Tragrolle von Fig. 1, Fig.4 die Schaltanordnung für die elektrischhydraulische Antriebsvorrichtung.
Gemäss Fig. 1 ist in üblicher Weise der Drehrohrofen 1 mit einer schwachen Neigung von etwa 2 ,/o zur Horizontalen mit Laufringen 2 und 3 auf zugehörigen Tragrollenpaaren 4 und 5 gelagert. Die Neigung des Drehrohrofens 1 verläuft so, dass der Laufring 3 etwas tiefer liegt als der Laufring 2. Um die durch das Eigengewicht des Drehrohrofens 1 sich in annähernd waagrechter Richtung auswirkende Komponente der Drucklast aufzunehmen, ist die Druckrolle 6, die an der einen Stirnseite 7 des Laufringes 2 anliegt, mit einer beweglichen Lagerung versehen, und an dieser Lagerung befindet sich ein Hebelpaar 8, an dessen Ende ein Gegengewicht 9 angebracht ist, welche Konstruktion weiter hinten näher erläutert ist.
An die Stirnflächen 10 und 11 des Laufringes 3 legen sich die Druckrollen 12 und 13 an. Die untern Enden der Achsen dieser Druckrollen 12, 13 sind mittels des Querstückes 14 miteinander verbunden, und dieses Querstück 14 führt durch eine weiter hinten näher beschriebene Antriebsvorrichtung eine gemäss dem eingezeichneten Doppelpfeil hin und her gehende Bewegung annähernd parallel zur Längsachse 15 des Drehrohrofens 1 aus. Die Einzelheiten der Antriebsvorrichtung für die Druckrollen 12, 13 einerseits und der an der Druckrolle 6 vorgesehenen Gewichtsausgleichsvorrichtung anderseits ergeben sich aus den Fig. 2 und 3.
In Fig. 2 ist nur der untere Mantelteil des Drehrohrofens 1 im Schnitt dargestellt, und entsprechend der Abbildung nach Fig. 1 steht der Laufring 3 an seinen beiden Stirnflächen 10 und 11 den Druckrollen 12 und 13 gegenüber. Der Übersichtlichkeit halber ist in Fig. 2 die hinter der Bildebene liegende Tragrolle des Tragrollenpaares 5 weggelassen worden. Die Achsen dieser Druckrollen 12 und 13 sind in dem Querstück 14 gelagert. Dieses Querstück 14 ist über Parallel-Lenkerpaare 17 und 18 mit Hilfe der Bolzen 19, 19a und 20, 20a mit der Grundplatte 21 verbunden. Gegenüber einer sonst möglichen Schlittenführung für das Querstück 14 wird hierdurch eine geringere Reibung erzielt.
Dies ist wichtig, weil durch das grosse Eigengewicht des Drehrohrofens 1 erhebliche Reibungskräfte auftreten könnten. Wenn es sich um einen besonders langen Drehrohrofen 1 handelt, empfiehlt es sich, nicht nur an einem Laufring, sondern an zwei oder mehreren Laufringen gleichzeitig je zwei Druckrollen vorzusehen, wodurch dann die erforderliche Antriebskraft zur Betätigung eines einzelnen Druckrollenpaares entsprechend geringer wird.
Die Grundplatte 21 ist ortsfest gelagert auf dem Sockel 22. Jeder der beiden Lenker des Parallel-Lenkerpaares 18 ist dreieckförmig gestaltet und weist ein Aussenende mit einer Bohrung 23 auf. An dem in diese Bohrung 23 eingesetzten Bolzen greift die Antriebsvorrichtung an, um das Lenkerpaar 18 um den Bolzen 20a in einem gewissen Ausmass zu verschwenken, womit dann das Querstück 14 mit den Druckrollen 12 und 13 eine hin und her gehende Längsbewegung annähernd parallel zur Ofenachse 15 ausführt, wodurch eine Axialbewegung des Drehrohrofens 1 erfolgt.
Hierbei tritt dann auch eine senkrechte Verlagerung der Stirnlaufflächen 10 und 11 des Laufringes 3 gegenüber den mit balligem Querschnitt ausgeführten Druckrollen-Laufflächen 24 und 25 auf.
Die Schwenkbewegung des Bolzens in der Bohrung 23 kann z. B. auf mechanischem Wege durch einen Exzenter- oder Nockenantrieb, Hebelantrieb oder dergleichen herbeigeführt werden. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist eine elektrisch-hydrau-
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lische Antriebsvorrichtung vorgesehen, und zwar ist der im Arbeitszylinder 26 angeordnete und in Fig. 2 nicht dargestellte Kolben mit seinem untern Ende mittels des Bolzens 27 in dem Lagerbock 28 schwenkbar gelagert, und die Kolbenstange 29 des genannten Kolbens ist an ihrem obern Ende mit dem in der Bohrung 23 des Lenkerpaares 18 eingesetzten Bolzen schwenkbar gelagert. Mit 30 ist eine Öldruckleitung bezeichnet.
Bei dieser hydraulischen Antriebsvorrichtung tritt also bei der Hin- und Herbewegung des Kolbens in dem Arbeitszylinder 26 einerseits eine Verschwenkung des Arbeitszylinders 26 mit seinem Kolben um den Bolzen 27, anderseits eine Verschwen- kung des Lenkerpaares 18 um den Bolzen 20a ein.
Die Steuerung des auf und ab gehenden Kolbens in dem Arbeitszylinder 26 kann durch bekannte Mittel erfolgen, wie man sie bei hydraulischen Antrieben der verschiedensten Art kennt. Schematisch ist ein solcher hydraulischer Antrieb in Fig.4 dargestellt. Das Querstück 14 mit den beiden Druckrollen 12 und 13 soll eine Hin- und Herbewegung ausführen gemäss dem in Fig. 4 eingezeichneten Doppelpfeil.
Dies wird hier dadurch erreicht, dass das hin und her gehende Querstück 14 elektrische Schaltkontakte betätigt, die über einen Hubmagneten 35 einen Drehschieber 39 so steuert, dass abwechselnd die Hin- und Herbewegung des Kolbens 26a des Arbeitszylinders 26 und damit die Hin- und Herbewegung des daran angekuppelten Querstückes 14 herbeigeführt wird. Die Stange 31 wirkt hierbei auf eine Schaltvorrichtung 32, die einen Hilfsstrom für die Betätigung des Schützes 33 ein- und ausschalten kann. Dieses Schütz 33 wirkt auf einen Kontakt 34, durch welchen die Hauptstromleitung eingeschaltet wird. Bei eingeschalteter Hauptstromleitung wird der Hubmagnet 35 in Tätigkeit gesetzt, der eine Zahnstange 36 betätigt.
In diese Zahnstange 36 greift ein Ritzel 37 ein. Dieses Ritzel 37 sitzt auf der Achse 38 des Drehschiebers 39. Die Druckflüssigkeit für den Arbeitszylinder 26 mit seinem zugehörigen Kolben 26a wird von einer Pumpe 40 gefördert, die ihren Antrieb von dem Motor 41 erhält, der ebenfalls an die Hauptstromleitung angeschlossen ist.
Durch die Betätigung des Drehschiebers 39 über den Hubmagneten 35, abhängig von den Schaltvorgängen mittels der Schaltvorrichtung 32, wird die Druckflüssigkeit über den Drehschieber 39 entweder über die Rohrleitung 42 oder über die Rohrleitung 43 auf die eine oder die andere Seite des Kolbens 26a geführt. Der Drehschieber 39 ist mit der Pumpe 40 mittels der Rohrleitung 44 verbunden.
Diese elektrische und hydraulische Antriebsvorrichtung ist in Fig.4 nur rein schematisch angedeutet. Wie auch sonst bei hydraulischen Antrieben üblich, wird auch im vorliegenden Fall eine Rücklaufleitung für die Druckflüssigkeit, eine Entlüftung, ein Überdruckventil und dergleichen in dem Leitungssystem vorgesehen.
Die erforderliche Antriebsenergie für die Lagenveränderung des Druckrollenpaares 12, 13 lässt sich erheblich erniedrigen, wenn die Druckrolle 6 mit einer Gewichtsausgleichsvorrichtung versehen ist.
Die Fig. 3 zeigt den untern Teil des Mantels des Drehrohrofens 1 mit dem Laufring 2. Gegen die eine Stirnfläche 7 dieses Laufringes 2 legt sich die Druckrolle 6. Die Druckrolle 6 ist in dem Führungsstück 45 gelagert, und dieses Führungsstück 45 ist neben Parallel-Lenkerpaaren 46 und 47 mit der Grundplatte 48 verbunden. Das Lenkerpaar 46 ist in den Bolzen 46a und 46b, das Lenkerpaar 47 in den Bolzen 47a und 47b schwenkbar gelagert. Die Lenker des Paares 47 sind zu entsprechend langen Hebeln 49 gestaltet.
Am äussern Ende weist jeder Hebel 49 einen Schlitz 50 auf, und in diesen Schlitz 50 greift ein Bolzen 51, der mittels der Gewindestange 52, die entsprechende, den Bolzen 51 umgreifende Augen 53 aufweist, in dem Schlitz 50 verschoben werden kann. An dem Bolzen 51 ist aufgehängt eine Stange 54, und diese Stange 54 trägt die Gegengewichte 55, 55a, 55b. Mit Hilfe dieser Gegengewichte 55, 55a und 55b wird also über die Parallel-Lenkerpaare 46, 47 die Druckrolle 6 zusätzlich gegen die Stirnfläche 7 des Laufringes 2 gedrückt.
Die Hebel 49 einerseits und die Gegengewichte 55, 55a, 55b anderseits werden so bemessen, dass durch diesen Gegendruck der Druckrolle 6 die sich in annähernd waagrechter Richtung auswirkende Komponente der durch das Eigengewicht des Drehrohrofens 1 gegebenen Drucklast etwa ausgeglichen wird. Man kann diesen Druckausgleich auch durch Anordnung mehrerer solcher Ge- wichtsausgleichsvorrichtungen nach Fig.3 an verschiedenen Laufringen des Drehrohrofens 1 vornehmen.
Die Lage der beiden Hebel 49 ist in Fig. 3 eingezeichnet, so wie diese Hebel 49 sich einstellen, wenn sich der Drehrohrofen 1 im warmen Betriebszustand befindet, und zwar bei der Höchststellung desselben. Wenn der Drehrohrofen 1 aus seiner höchsten Stellung in die niedrigste Stellung gewandert ist, dann heben sich die Hebel 49 in die in Fig. 3 gestrichelt angedeutete Stellung.
Gemäss Fig. 3 ist der eine Hebel 49 noch mit einem Handrad 56 mit Spindel 57 versehen. Diese Handradspindelvorrichtung 56, 57 hat den Zweck, im Bedarfsfall das Hebelpaar 49 gegenüber der Fun- damentplatte 58 so zu verschwenken, dass die Druckrolle 6 nicht mehr mit der Stirnfläche 7 des Laufringes 2 zur Anlage kommt bzw. ist diese Handradspindelvorrichtung 56, 57 dazu bestimmt, die passende Anlage zwischen der Druckrolle 6 und der Stirnfläche 7 des Laufringes 2 genau einzustellen.
Die Laufflächen der Druckrollen 6, 12 und 13 können mit besonderem Vorteil aus kinematischen Gründen schwach ballig ausgeführt werden. Drucklos ergibt sich hierbei nur eine Punktberührung der Druckrolle mit der Stirnfläche des zugehörigen Laufringes. Unter Druck entsteht jedoch durch die bal- lige Ausgestaltung der Lauffläche der Druckrolle eine Anlagefläche in Querschnittsform einer sehr flachen Ellipse.
Dies hat zur Folge, dass keinerlei Kanten-
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pressungen zwischen den Druckrollen und den Laufflächen des Laufringes eintreten können, was nicht nur zur weiteren Verringerung der erforderlichen Antriebskraft beiträgt, sondern auch das Oberflächengefüge sowohl der Laufflächen, der Druckrollen als auch der Stirnseitenflächen des Laufringes selbst kaltverfestigt und besonders im Beisein von Fett oder Öl schont.
Die ballige Ausbildung der Laufflächen der Druckrollen trägt dazu bei, dass gewissermassen eine Prägepolierwirkung eintritt, die der Lagerung der Trommel trotz der gesteuerten Auf- und Abwärtsbewegung derselben eine besonders grosse Lebensdauer verleiht. Von Betriebsvorteil ist es auch, wenn auch die Oberflächen aller Tragrollen selbst ballig ausgebildet werden.
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Device for the axial displacement of an inclined rotary drum Rotary drums of rotary kilns, drying drums, mixing drums, preheating and cooling drums or the like are mounted on support rollers by means of running rings provided on the drums. These drums are generally slightly inclined to the horizontal, and the position of their races on the associated support rollers is secured by additional pressure rollers that are supported against the associated face of the race.
The mechanical stress to which the support rollers and the raceways are subjected is very considerable. In most cases, no material is hard and homogeneous enough to be able to withstand the high pressures that occur in day and night operation without downtime without any structural damage. Hammer blow flakes, grooves, material chippings and deformations often form on the surfaces of the support rollers and the races.
According to the state of today's rotary drum technology, precautions have been taken in order to be able to cause the drum with the associated races to move longitudinally with respect to the support rollers. It has been customary for decades that the axes of the support rollers are not set parallel, but rather at a slight angle to the drum axis. If the races of the drum press under the great load of the drum shell, drum lining and firing material on the inclined support rollers, which therefore act like a screw guide, the inclined drum slowly screws upwards.
Depending on the size of the drum, in rotary kilns, for example, a path of about 20 to 40 mm in the longitudinal or axial direction of the kiln drum is chosen between the rigidly mounted upper and lower pressure rollers, which are adapted to the incline of the furnace. The task of the operators is to pour a few drops of oil onto the support roller surfaces as soon as the drum presses itself against the upper pressure roller with one end face of the relevant raceway in the course of the screwing movement that is forced on it. With reduced surface friction, the drum then slowly slides downwards.
If it later reaches the lower position limited by the lower pressure roller, a renewed upward curve is initiated by the fact that, as a result of the drying out or decomposition of the small amounts of oil on the support roller surfaces, the desired increased frictional engagement occurs.
If the operator is careless, the oil application may be forgotten. Then the drum is screwed as a result of the dry trot roller surface with extraordinarily increased force against the upper pressure roller. As the experts know, there is a slight risk that the bearing of the upper pressure roller and the lining stones of the brickwork will break. Accordingly, the operational efficiency of a rotary kiln system according to the current state of technology is heavily dependent on human reliability.
In order to prevent the wear of the bearing surfaces between the races and the support rollers as far as possible, one proceeds in such a way that a state of levitation is sought, i.e. a state of equilibrium between the tendency of the drum to slide off and the ability of the support rollers to screw upwards at an angle to the drum axis. As a result of changing longitudinal thermal expansions of the drum, a slight migration of the same occurs to a certain extent in the axial direction, which is desirable in order to prevent damage to the stripes. However, the effects of these measures, which can only be regarded as makeshift measures, are by no means satisfactory.
Through the oblique
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Adjustment of the idlers can easily cause storage damage, which can have an extremely unfavorable effect on the costly drum chuck and the serviceability of the entire system.
It is an object of the invention to avoid these disadvantages, which can occur when inclined rotary drums are mounted between the raceways and the support rollers. Accordingly, the invention consists in a device for the axial displacement of an inclined rotary drum with support rollers provided on the races of the drum for radial support and pressure rollers for axial support of the drum, which device is characterized in that a pressure roller is provided on each of the two end faces of a race, whose axis is mounted at its lower end in a crosspiece, which by means of an automatic drive device carries out a reciprocating movement approximately parallel to the longitudinal axis of the drum,
whereby an axial displacement of the drum takes place. This drive device can have mechanical, electrical and / or hydraulic means. The device according to the invention provides the prerequisite that the longitudinal movement of the rotary drum takes place in both opposite directions inevitably and thus also uniformly at the prescribed time intervals.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown in the drawing, namely: FIG. 1 shows a part of a rotary kiln in a side view with two raceways. A weight balancing device is attached to the pressure roller assigned to one of the raceways, while the two pressure rollers provided with the automatic drive device are located on the second raceway, FIG. 2 shows the two pressure rollers provided with the drive device according to FIG. 1 on a larger scale, partly in section, omitting the support roller of Fig. 1, which is to be thought behind the plane of the drawing,
3 shows the pressure roller provided with the weight compensation device according to FIG. 1 on a larger scale, partially in section, omitting the support roller from FIG. 1, which is to be thought behind the plane of the drawing, FIG. 4 shows the switching arrangement for the electrohydraulic drive device.
According to FIG. 1, the rotary kiln 1 is mounted in the usual way with a slight inclination of about 2 / o to the horizontal with races 2 and 3 on associated pairs of supporting rollers 4 and 5. The inclination of the rotary kiln 1 is such that the race 3 is slightly lower than the race 2. In order to absorb the component of the pressure load acting in an approximately horizontal direction due to the weight of the rotary kiln 1, the pressure roller 6, which is on one end face 7 of the raceway 2 rests, provided with a movable bearing, and on this bearing there is a pair of levers 8, at the end of which a counterweight 9 is attached, which construction is explained in more detail below.
The pressure rollers 12 and 13 rest against the end faces 10 and 11 of the race 3. The lower ends of the axes of these pressure rollers 12, 13 are connected to one another by means of the cross piece 14, and this cross piece 14 carries out a back and forth movement approximately parallel to the longitudinal axis 15 of the rotary kiln 1 according to the double arrow shown by a drive device described in more detail below. The details of the drive device for the pressure rollers 12, 13 on the one hand and of the weight compensation device provided on the pressure roller 6 on the other hand result from FIGS. 2 and 3.
In Fig. 2 only the lower shell part of the rotary kiln 1 is shown in section, and according to the illustration of FIG. 1, the race 3 is at its two end faces 10 and 11 opposite the pressure rollers 12 and 13. For the sake of clarity, the support roller of the support roller pair 5 located behind the image plane has been omitted in FIG. 2. The axes of these pressure rollers 12 and 13 are mounted in the crosspiece 14. This crosspiece 14 is connected to the base plate 21 via parallel link pairs 17 and 18 with the aid of bolts 19, 19a and 20, 20a. Compared to an otherwise possible slide guide for the crosspiece 14, this results in less friction.
This is important because the heavy weight of the rotary kiln 1 could cause considerable frictional forces. If it is a particularly long rotary kiln 1, it is advisable not only to provide two pressure rollers on one race but on two or more races at the same time, which then reduces the drive force required to actuate a single pair of pressure rollers.
The base plate 21 is mounted in a stationary manner on the base 22. Each of the two links of the parallel link pair 18 is triangular in shape and has an outer end with a bore 23. The drive device acts on the bolt inserted in this bore 23 in order to pivot the pair of links 18 around the bolt 20a to a certain extent, which then causes the crosspiece 14 with the pressure rollers 12 and 13 to perform a reciprocating longitudinal movement approximately parallel to the furnace axis 15 executes, whereby an axial movement of the rotary kiln 1 takes place.
A vertical displacement of the end running surfaces 10 and 11 of the race 3 with respect to the pressure roller running surfaces 24 and 25 with a spherical cross section then also occurs.
The pivoting movement of the bolt in the bore 23 can, for. B. be brought about mechanically by an eccentric or cam drive, lever drive or the like. In the present embodiment, an electric-hydraulic
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Lische drive device is provided, namely the piston arranged in the working cylinder 26 and not shown in Fig. 2 with its lower end pivotably mounted by means of the bolt 27 in the bearing block 28, and the piston rod 29 of said piston is at its upper end with the in the bore 23 of the pair of links 18 bolts inserted pivotably. With an oil pressure line is designated.
In this hydraulic drive device, when the piston moves back and forth in the working cylinder 26, the working cylinder 26 with its piston is pivoted about the bolt 27 on the one hand and the pair of links 18 pivoting about the bolt 20a on the other.
The control of the piston going up and down in the working cylinder 26 can be carried out by known means, such as are known from various types of hydraulic drives. Such a hydraulic drive is shown schematically in FIG. The crosspiece 14 with the two pressure rollers 12 and 13 is intended to execute a back and forth movement according to the double arrow shown in FIG.
This is achieved here in that the reciprocating crosspiece 14 actuates electrical switching contacts, which control a rotary slide 39 via a lifting magnet 35 so that the reciprocating movement of the piston 26a of the working cylinder 26 and thus the reciprocating movement of the Coupled cross-piece 14 is brought about. The rod 31 acts on a switching device 32 which can switch an auxiliary current for actuating the contactor 33 on and off. This contactor 33 acts on a contact 34 through which the main power line is switched on. When the main power line is switched on, the lifting magnet 35 is activated, which actuates a toothed rack 36.
A pinion 37 engages in this rack 36. This pinion 37 sits on the axis 38 of the rotary valve 39. The pressure fluid for the working cylinder 26 with its associated piston 26a is conveyed by a pump 40, which receives its drive from the motor 41, which is also connected to the main flow line.
By actuating the rotary slide 39 via the lifting magnet 35, depending on the switching operations by means of the switching device 32, the pressure fluid is guided via the rotary slide 39 either via the pipe 42 or via the pipe 43 to one or the other side of the piston 26a. The rotary valve 39 is connected to the pump 40 by means of the pipeline 44.
This electric and hydraulic drive device is only indicated purely schematically in FIG. As is usual with hydraulic drives, a return line for the pressure fluid, a vent, a pressure relief valve and the like are also provided in the line system in the present case.
The drive energy required for changing the position of the pair of pressure rollers 12, 13 can be considerably reduced if the pressure roller 6 is provided with a weight compensation device.
Fig. 3 shows the lower part of the shell of the rotary kiln 1 with the raceway 2. Against the one end face 7 of this raceway 2 lies the pressure roller 6. The pressure roller 6 is mounted in the guide piece 45, and this guide piece 45 is next to parallel Link pairs 46 and 47 are connected to the base plate 48. The link pair 46 is pivotably mounted in the bolts 46a and 46b, the link pair 47 in the bolts 47a and 47b. The links of the pair 47 are designed as levers 49 of corresponding length.
At the outer end, each lever 49 has a slot 50, and a bolt 51 engages in this slot 50 and can be displaced in the slot 50 by means of the threaded rod 52, which has the corresponding eyes 53 encompassing the bolt 51. A rod 54 is suspended from the bolt 51, and this rod 54 carries the counterweights 55, 55a, 55b. With the help of these counterweights 55, 55a and 55b, the pressure roller 6 is additionally pressed against the end face 7 of the race 2 via the parallel link pairs 46, 47.
The levers 49 on the one hand and the counterweights 55, 55a, 55b on the other hand are dimensioned in such a way that this counter pressure of the pressure roller 6 compensates for the approximately horizontal component of the pressure load given by the dead weight of the rotary kiln 1. This pressure equalization can also be carried out by arranging a plurality of such weight equalization devices according to FIG. 3 on different race rings of the rotary kiln 1.
The position of the two levers 49 is shown in Fig. 3, as these levers 49 adjust when the rotary kiln 1 is in the warm operating state, namely at the highest position of the same. When the rotary kiln 1 has moved from its highest position to its lowest position, the levers 49 rise into the position indicated by dashed lines in FIG.
According to FIG. 3, one lever 49 is also provided with a handwheel 56 with a spindle 57. This handwheel spindle device 56, 57 has the purpose of pivoting the pair of levers 49 relative to the foundation plate 58 if necessary so that the pressure roller 6 no longer comes into contact with the end face 7 of the race 2 or this handwheel spindle device 56, 57 is intended for this purpose to precisely set the appropriate system between the pressure roller 6 and the end face 7 of the race 2.
The running surfaces of the pressure rollers 6, 12 and 13 can be designed with particular advantage for kinematic reasons to be slightly convex. Without pressure, there is only point contact between the pressure roller and the end face of the associated race. Under pressure, however, the spherical design of the running surface of the pressure roller creates a contact surface in the form of a cross-section of a very flat ellipse.
This has the consequence that no edge
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Pressures can occur between the pressure rollers and the running surfaces of the race, which not only contributes to a further reduction in the required driving force, but also the surface structure of both the running surfaces, the pressure rollers and the end faces of the race itself work-hardened and especially in the presence of grease or oil is gentle .
The spherical design of the running surfaces of the pressure rollers contributes to the fact that, to a certain extent, an embossing polishing effect occurs, which gives the bearing of the drum a particularly long service life despite the controlled upward and downward movement of the same. It is also of operational advantage if the surfaces of all the support rollers are also designed to be spherical.