<B>Procédé pour former un revêtement</B> isolant <B>de la chaleur</B> et absorbant le son La présente invention a pour objet un pro cédé pour former un revêtement isolant de la chaleur et absorbant le son, sur une surface, par exemple une paroi, un plafond. Il est connu de former un tel revêtement en -pulvé risant de l'amiante ou autre fibre sur la sur face avec un adhésif ou avec un liquide qui réa git pour former un adhésif. Tous les revêtements de ce genre sont essentiellement fibreux, pré sentant de nombreux pores ou interstices conte nant de l'air et leurs propriétés d'isolation dé pendent du maintien de ces pores ou de ces interstices.
Les surfaces des revêtements ainsi pul vérisés sont rugueuses et irrégulières et leur apparence doit être améliorée. La seule façon d'éliminer l'irrégularité est d'exercer une pres sion sur la surface avec une truelle ou une planche. Souvent, lorsque la surface a été réa lisée bien lisse sans exercer une pression, telle qu'elle réduise sensiblement les propriétés d'iso lation thermique et d'absorption du son du re vêtement, il est encore nécessaire de pulvériser de petites quantités supplémentaires de fibres pour remplir des creux subsistants et ensuite d'exercer de nouveau une pression.
Parfois le revêtement qui doit, bien entendu être épais, par exemple de 25 mm pour être ef ficace en particulier dans l'absorption du son, n'est pas seulement pressé mais également re couvert d'une mince couche de fibres plus fines par exemple d'amiante blanche, pour produire un revêtement ,composite qui soit de meilleure apparence mais qui doit également être pressé.
L'effet de la pression ainsi appliquée à un de ces revêtements soit simple, soit composite est de les faire varier en densité sur leurs sur faces et ceci conduit à une irrégularité dans la réflexion de la lumière à partir des surfaces.-A l'endroit où la densité est plus grande et la matière fibreuse plus compacte, la réflexion est ,plus grande et les surfaces entre ces aires plus denses ont l'apparence d'emplâtres.
Cette ir régularité dans la réflexion de la lumière est un inconvénient important et restreint l'utilisation de revêtements dans bien des endroits où ils auraient été désirables du point de vue acousti que.
Cet inconvénient peut être évité en appli quant encore une autre couche sur la surface, cette couche consistant en des fibres très fines appliquées à l'état de bouillies à travers un pis tolet à peinture, pour produire un fini pointillé. On remarquera que ceci introduit une opéra tion supplémentaire ce qui est désavantageux.
Dans le procédé selon l'invention le revê tement est pressé avec un outil ayant des saillies émoussées espacées irrégulièrement de manière à produire un dessin irrégulier sur la surface. On a trouvé que la réflexion de lumière à par tir de la surface peut encore être suffisante et qu'en outre on peut éviter la couche de fibres fines appliquée sous forme de bouillie et dans bien des cas également la couche intermédiaire d'amiante blanche ou autres fibres fines.
Non seulement on peut éliminer l'inconvé nient de réflexion irrégulière de lumière mais on peut produire un revêtement qui sur une grande partie de sa surface présente une tex ture plus ouverte à la surface que ce n'est le cas lorsqu'un outil plat est utilisé .pour la com pression ou pressage. Il peut résulter de cette texture ouverte que le revêtement est un meil leur isolant à la chaleur et au son.
En parti- cuulier, non seulement l'aire totale d'absorption du son peut augmenter mais encore le son peut être réfléchi dans :différentes directions et par conséquent dl n'est pas aussi intense car les angles d'incidence pdur les ondés sonores va rient.
Dans le plâtrage de surfaces ii est connu de perfectionner les propriétés acoustiques en fai sant de nombreux trous dans la face lisse du plâtre, en utilisant un aplanissoire ou truelle muni de clous faisant saillie.
Le problème pour les revêtements fibreux auxquels s'applique le procédé décrit, c'est-à-dire la réflexion irrégu lière, n'apparait pas avec le plâtre et on ne pour rait pas prévoir que ce problème serait résolu en utilisant des saillies émoussées irrégulières sur un outil de ,pressage et que simultanément las propriétés d'absorption du son et d'isolation de la chaleur du revêtement seraient améliorées.
Les saillies peuvent être de 1,5 mm à 10 mm dans chacune de leurs dimensions li néaires et l'espacement moyen entre leurs cen tres peut être de 10 mm à 25 mm mais il est essentiel que ces espaces varient de manière à produire un dessin irrégulier.
Si les saillies sont très grandes, par exemple 6 cm3, il est possible deproduire desrevêtements avec le degré de cohésion nécessaire sans com primer toute la surface aussi dure que c'est habituellement nécessaire. Ainsi, le revêtement peut être plus léger pour une épaisseur donnée que ce ne serait le cas autrement.
De plus, cette distribution irrégulière de pression dans le re vêtement fournit un avantage dans des revête ments comparativement minces, par exemple, ceux appliqués aux panneaux latéraux et au toit de wagons de chemin de fer ou analogues, du fait que les variations dans la densité inter rompent toute périodicité dans le revêtement et améliorent ainsi l'amortissement du son.
On a également trouvé que lorsque de l'air se déplaçant sur la surface ne pénètre pas dans les dépressions sur une distance sensible, le rendement thermique est en rapport avec l'é paisseur d'encombrement du revêtement com me distinct de d'épaisseur moyenne.
Si une couche relativement mince d'amiante blanche ou autres fibres fines est appliquée sur le revêtement initial c'est la surface du revê tement .composite ainsi formé qui doit être pressée avec l'outil muni des saillies espacées irrégulières. La couche d'absorption du son peut être pressée avec un outil plat mais il est avantageux d'utiliser le même outil pour pres ser à la fois le revêtement initial et la couche de fibres fines car les saillies forment une bonne prise pour la couche de fibres fines.
L'outil peut ressembler à une truelle et on peut réaliser une truelle qui convient en fixant des têtes de rivet ou grenaille de plomb sur un aplanissoire en bois ou métal ou en enfonçant des clous à tête arrondie dans une pièce de bois. De préférence, l'outil est fabriqué en matière plastique. Ainsi, des cavités coniques peuvent être faites dans un moule en forme de disque qui est ensuite rempli d'une résine polyester durcissant à froid.
Une pièce en tissu d'amiante ou de verre est introduite comme élément de renforcement et une partie moulée plate est placée sur- la partie supérieure du disque et maintenue sous pression jusqu'à ce que la ré sine ait fait prise. Le dessin annexé représente, à titre d'exem ple, une forme d'exécution d'un outil utilisé pour mettre en aeuvre le procédé selon l'inven tion.
La fig. 1 est une vue en perspective de cet outil. La fig. 2 est une coupe longitudinale de l'outil.
La fig. 3 est une vue en plan par dessous. L'outil représenté comprend une .planche de bois 1 munie d'une poignée 2 et sur laquelle une feuille moulée 3 fabriquée comme décrit précédemment, est fixée !au moyen de vis 4. Les saillies sont représentées en 5 aux fig. 2 et 3.
<B> Process for forming a coating </B> insulating <B> heat </B> and absorbing sound The present invention relates to a process for forming a coating insulating heat and absorbing sound, on a surface, for example a wall, a ceiling. It is known to form such a pulverized coating risking asbestos or other fiber on the surface with an adhesive or with a liquid which reacts to form an adhesive. All such coatings are essentially fibrous, having numerous pores or interstices containing air, and their insulating properties depend on the maintenance of these pores or interstices.
The surfaces of the coatings thus sprayed are rough and irregular and their appearance needs to be improved. The only way to remove the irregularity is to apply pressure to the surface with a trowel or board. Often, when the surface has been made very smooth without exerting pressure, such as to significantly reduce the thermal insulating and sound absorbing properties of the coating, it is still necessary to spray small additional amounts of the coating. fibers to fill in any remaining hollows and then to exert pressure again.
Sometimes the coating which must of course be thick, for example 25 mm to be effective in particular in the absorption of sound, is not only pressed but also covered with a thin layer of finer fibers for example. white asbestos, to produce a composite coating that looks better but also needs to be pressed.
The effect of the pressure thus applied to one of these coatings, either single or composite, is to cause them to vary in density on their surfaces and this leads to an irregularity in the reflection of light from the surfaces. where the density is greater and the fibrous material more compact, the reflection is greater and the surfaces between these denser areas have the appearance of plasters.
This regularity in the reflection of light is a significant drawback and restricts the use of coatings in many places where they would have been acoustically desirable.
This disadvantage can be avoided by applying yet another layer on the surface, this layer consisting of very fine fibers applied as a slurry through a paint tiller, to produce a stipple finish. It will be noted that this introduces an additional operation which is disadvantageous.
In the method according to the invention the coating is pressed with a tool having irregularly spaced blunt projections so as to produce an irregular pattern on the surface. It has been found that the reflection of light from the surface can still be sufficient and that in addition the layer of fine fibers applied as a slurry and in many cases also the intermediate layer of white or asbestos can be avoided. other fine fibers.
Not only can the inconvenience of irregular reflection of light be eliminated, but a coating can be produced which over a large part of its surface has a more open texture to the surface than is the case when a flat tool is. used .for com pression or pressing. This open texture may result in the coating being better insulating against heat and sound.
In particular, not only can the total sound absorption area increase but also sound can be reflected in different directions and therefore dl is not as intense as the angles of incidence for sound waves will vary. laugh.
In the plastering of surfaces, it is known to improve the acoustic properties by making numerous holes in the smooth face of the plaster, using a plaster or trowel provided with protruding nails.
The problem for the fibrous coatings to which the described process is applied, that is to say the irregular reflection, does not appear with the plaster and it could not be predicted that this problem would be solved by using blunt projections. irregularities on a pressing tool and that simultaneously the sound absorption and heat insulating properties of the coating would be improved.
The protrusions can be from 1.5 mm to 10 mm in each of their linear dimensions and the average spacing between their centers can be from 10 mm to 25 mm but it is essential that these spaces vary in order to produce a pattern. irregular.
If the protrusions are very large, for example 6 cm3, it is possible to produce coatings with the necessary degree of cohesion without compressing the entire surface as hard as is usually necessary. Thus, the coating can be lighter for a given thickness than it would otherwise be.
In addition, this uneven pressure distribution in the coating provides an advantage in comparatively thin coatings, for example, those applied to the side panels and roof of railroad cars or the like, because variations in density interrupt any periodicity in the coating and thus improve sound damping.
It has also been found that when air moving over the surface does not enter depressions over a substantial distance, the thermal efficiency is related to the overall thickness of the coating as distinct from the average thickness. .
If a relatively thin layer of white asbestos or other fine fibers is applied over the initial coating it is the surface of the composite coating thus formed which must be pressed with the tool provided with the irregularly spaced projections. The sound absorbing layer can be pressed with a flat tool but it is advantageous to use the same tool to press both the initial coating and the layer of fine fibers as the protrusions form a good grip for the layer of sound. fine fibers.
The tool may resemble a trowel, and a suitable trowel can be made by attaching rivet or lead shot heads to a wood or metal plaster or by driving round-headed nails into a piece of wood. Preferably, the tool is made of plastic. Thus, conical cavities can be made in a disc-shaped mold which is then filled with a cold hardening polyester resin.
A piece of asbestos or glass cloth is introduced as a reinforcing element and a flat molded part is placed on the top of the disc and held under pressure until the resin has set. The appended drawing represents, by way of example, an embodiment of a tool used to carry out the method according to the invention.
Fig. 1 is a perspective view of this tool. Fig. 2 is a longitudinal section of the tool.
Fig. 3 is a plan view from below. The tool shown comprises a wooden board 1 provided with a handle 2 and on which a molded sheet 3 manufactured as described above is fixed by means of screws 4. The protrusions are shown at 5 in figs. 2 and 3.