Selbsttragende Carrosserie für Grossraumfahrzeuge Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine selbsttragende Carrosserie für Gross raumfahrzeuge.
Es sind bereits selbsttragende Carrosserien für Grossraumfahrzeuge bekannt geworden, welche ein aus Eisen bestehendes Gerippe auf weisen. Die Einzelteile der Gerippe sind dabei geschweisst oder durch Nieten, eventuell auch durch Schrauben verbunden. Wird das Ge rippe aus Leichtmetall hergestellt, so kann man dadurch eine grosse Gewichtsersparnis erzielen. Das Zusammenfügen der Einzelteile des Leiehtmetallgerippes verursacht jedoch inso fern Schwierigkeiten, als diese nur durch Nie ten oder Schrauben verbindbar sind. Diesen Nachteil zu beheben, ist Zweck der vorliegen den Erfindung.
Die selbsttragende Ca.rros- serie für Grossraumfahrzeuge zeichnet sieh gemäss der Erfindung dadurch aus, dass die selbe ein Gerippe aufweist, welches aus Ein zelelementen aus einer selbst aushärtenden Leiehtmetallegierung besteht, die durch Sehweissen zusammengefügt sind. Vorzugsweise weist das Gerippe vertikale Tragsäulen auf, die paarweise unten durch Spanten und oben durch Spriegel in der Querrichtung verbunden sind, wobei auf jeder Seite eine durchgehende, als Brüstungsgurt ausgebildete Längsverbin dung vorgesehen ist, welche mit den zugehöri gen Säulen verschweisst ist.
Ferner kann auf jeder Seite ausser dem Brüstungsgurt eine weitere, einen Dachraum bildende Längsver- bindung vorhanden sein, welche ebenfalls mit den Säulen verschweisst ist.
Auf beiliegender Zeichnung ist ein Aus führungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes dargestellt, und zwar zeigen: Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch die eine Seitenwand der Carrosserie, Fig. 2 einen Querschnitt gemäss der Schnitt linie in Fig. 1.
Die selbsttragende Carrosserie weist ein Ge rippe auf, welches aus Einzelelementen zu sammengesetzt ist. Die Einzelelemente beste hen aus einer selbst aushärtenden Leicht metallegierung, so dass das Zusammenfügen derselben ausschliesslich durch Schweissen er folgen kann. Als selbst aushärtende Leicht metallegierung kommt hauptsächlich eine Aluminium-Zinn-Legierung, z. B. Unidal (eingetragene Marke), in Frage. Diese Le- mierung besitzt die Eigenschaft, dass sie nach einer Wärmebehandlung wieder ihre ursprüng liche Härte erlangt, so dass eine spezielle Ver gütung überflüssig ist.
Mit 1 sind vertikale Tragsäulen bezeichnet, die beidseitig des Gerippes im Abstand von einander verteilt angeordnet sind. Zwischen je zwei einander gegenüberliegenden Tragsäulen 1 ist je eine untere Querverbindung in der Form eines Spantes 2 vorgesehen. Die Span ten 2 sind mit den zugehörigen Säulen 1 ver schweisst. Unterhalb der Spanten 2 befindet sich auf jeder Seite ein Abschlussstab 3, wel cher eine durchgehende Längsverbindung bildet. Zweckmässigerweise ist der Abschluss- stab 3 im Profil annähernd U-förmig ausge bildet, wobei der eine Schenkel der U-Form mit den untern Enden der Säulen 1 verbun den ist.
Als weitere durchgehende Längsverbin dung ist eine untere Brüstung 4 vorgesehen, welche zum Durchtritt der Säulen 1 entspre chende Ausnehmungen aufweist und direkt mit den Säulen verschweisst ist. Im Profil ist die genannte Brüstung 4 U-förmig ausgebildet und weist einen abstehenden, seitlich nach innen gerichteten Steg 5 auf, welcher zur Befestigung einer Bodenplatte 6 dient. Die Bodenplatte 6 ist gewellt ausgebildet und auf der andern Seite mit einem entsprechenden Steg verbunden, welcher in der Zeichnung nicht dargestellt ist. Durch die gewellte Aus bildung der Bodenplatte wird erreicht, dass dieselbe die Relativbewegungen zwischen den Seitenwänden der Carrosserie aufnimmt.
Der innere Schenkel 4' des U-Profils der Brüstung 4 dient ferner zur Befestigung einer Innenverkleidung 7, während der äussere Schenkel 4" die Seitenplatte 8 der Carrosserie trägt. Diese Seitenplatte 8 gehört nicht zum Gerippe selbst und ist zweckmässigerweise aus wechselbar mittels Schrauben 9 an der Brü stung 4 und mittels Schrauben 10 am untern Abschlussstab 3 befestigt. Zur Versteifung der genannten Seitenplatte 8 sind durch gehende Längsversteifungen 11 vorgesehen, die im Querschnitt hutförmig ausgebildet und mit den beiden Schenkeln 11' an der Seiten platte 8, z. B. durch Punktschweissung 12, be festigt sind.
Es sind eine Anzahl solcher Längsversteifungen 11 vorgesehen, die im Ab stand übereinander angeordnet sind.
Der Fensterteil der Carrosserie ist mit 13 bezeichnet. Das Fenster wird von einem Brü- stungsgurt 14 getragen, welcher im Quer schnitt annähernd U-förmig ausgebildet ist. Auch dieser Brüstungsgurt ist mit Durch trittsöffnungen für die Säulen versehen und mit diesen verschweisst. Der Brüstungsgurt ist gleichzeitig als Halter für die Wandfüllung ausgebildet und weist zu diesem Zwecke einen Ansatz 16 auf, welcher sich in der Längs- richtung erstreckt und z. B. als Zierleiste geformt sein kann. Der genannte Ansatz 16 besteht aus einem Teil mit dem Fenstergurt.
Der äussere Schenkel des Brüstungsgurtes ist mit einem Abdeckstab 17 versehen, welcher abnehmbar mit dem Brüstungsgurt verbunden ist und die eigentliche Fensterbrüstung bildet. Der Fenstereinsatz ist mit 18 bezeichnet.
Am obern Ende der Säulen ist ein Dach rahmen vorgesehen, welcher zweiteilig aus gebildet ist. Der untere Daehrahmenteil 19 ist im Querschnitt L-förmig geformt und mit den Säulen verschweisst. Sowohl dieser untere Dachrahmenteil als auch der obere Dachrah menteil 20, welcher ebenfalls annähernd L-för- mig ausgebildet ist, bilden eine durchgehende Längsverbindung, welche zur Versteifung des Gerippes wesentlich beiträgt.
Die obern Querverbindungen zwischen den gegenüberliegenden Säulen sind durch Sprie- gel 21 gebildet. Die Spriegel 21 weisen einen Holzeinsatz 22 auf, welcher zum Anschrauben der Dach-Innenverkleidung 23 dient.
Die Formgebung des Dachquerschnittes ist durch die Spriegel 21 bestimmt.
Die beschriebene Carrosserie ist also selbst tragend und kann in einfacher Weise mit einem Untergestell verbunden werden. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass das Untergestell keine tragende Konstruktion aufweist und somit keine eigene Steifheit be sitzt, sondern mit der Carrosserie bezüglich Festigkeit eine Einheit bildet, wobei die auf das Untergestell einwirkenden Belastungen direkt auf das Gerippe übertragen werden.
Self-supporting body for large space vehicles The present invention relates to a self-supporting body for large space vehicles.
There are already self-supporting bodies for large vehicles are known, which have an existing iron frame. The individual parts of the framework are welded or connected by rivets, possibly also by screws. If the Ge rib is made of light metal, you can achieve a large weight saving. The joining of the individual parts of the light metal framework causes difficulties insofar as they can only be connected by Nie th or screws. To remedy this disadvantage is the purpose of the present invention.
The self-supporting Ca.rros- series for large-capacity vehicles is characterized according to the invention in that it has a frame which consists of individual elements made of a self-hardening light metal alloy, which are joined together by welding. The framework preferably has vertical support columns, which are connected in pairs at the bottom by ribs and at the top by bows in the transverse direction, with a continuous longitudinal connection designed as a parapet belt being provided on each side, which is welded to the associated columns.
Furthermore, in addition to the parapet chord, a further longitudinal connection forming a roof space can be present on each side, which is also welded to the pillars.
The accompanying drawing shows an exemplary embodiment of the subject matter of the invention, specifically showing: FIG. 1 a vertical section through one side wall of the bodywork, FIG. 2 a cross section according to the section line in FIG. 1.
The self-supporting body has a rib that is composed of individual elements. The individual elements consist of a self-hardening light metal alloy, so that they can only be joined by welding. The self-hardening light metal alloy is mainly an aluminum-tin alloy, e.g. B. Unidal (registered trademark). This coating has the property that it regains its original hardness after heat treatment, so that a special coating is superfluous.
With 1 vertical support columns are referred to, which are arranged on both sides of the framework at a distance from each other. A lower cross connection in the form of a frame 2 is provided between each two opposite support columns 1. The Span th 2 are welded to the associated columns 1 ver. Below the ribs 2 there is an end rod 3 on each side, which forms a continuous longitudinal connection. The end rod 3 is expediently approximately U-shaped in profile, with one leg of the U-shape being connected to the lower ends of the columns 1.
A lower parapet 4 is provided as a further continuous longitudinal connection, which has corresponding recesses for the passage of the columns 1 and is welded directly to the columns. Said parapet 4 is U-shaped in profile and has a protruding, laterally inwardly directed web 5 which is used to fasten a base plate 6. The base plate 6 has a corrugated design and is connected on the other side to a corresponding web, which is not shown in the drawing. The corrugated formation of the base plate ensures that it absorbs the relative movements between the side walls of the bodywork.
The inner leg 4 'of the U-profile of the parapet 4 is also used to attach an inner lining 7, while the outer leg 4 "carries the side plate 8 of the bodywork. This side plate 8 does not belong to the frame itself and is expediently interchangeable by means of screws 9 of the breast 4 and fastened by means of screws 10 to the lower end rod 3. To stiffen the mentioned side plate 8, continuous longitudinal stiffeners 11 are provided which are hat-shaped in cross-section and with the two legs 11 'on the side plate 8, e.g. through Spot weld 12, be fastened.
There are a number of such longitudinal stiffeners 11 are provided, which stood in From are arranged one above the other.
The window part of the bodywork is labeled 13. The window is carried by a parapet strap 14 which is approximately U-shaped in cross-section. This parapet strap is also provided with openings for the columns and welded to them. The parapet strap is also designed as a holder for the wall paneling and for this purpose has a projection 16 which extends in the longitudinal direction and z. B. can be shaped as a trim. Said approach 16 consists of a part with the window belt.
The outer leg of the parapet strap is provided with a cover rod 17 which is detachably connected to the parapet strap and forms the actual window parapet. The window insert is labeled 18.
At the upper end of the pillars a roof frame is provided, which is formed in two parts. The lower frame part 19 is L-shaped in cross section and welded to the pillars. Both this lower roof frame part and the upper roof frame part 20, which is also approximately L-shaped, form a continuous longitudinal connection which contributes significantly to the stiffening of the framework.
The upper cross connections between the opposite columns are formed by mirrors 21. The bows 21 have a wooden insert 22 which is used to screw on the inner roof cladding 23.
The shape of the roof cross-section is determined by the bow 21.
The bodywork described is therefore self-supporting and can be easily connected to an underframe. The arrangement is such that the underframe has no load-bearing structure and therefore does not have its own rigidity, but rather forms a unit with the bodywork in terms of strength, with the loads acting on the underframe being transferred directly to the framework.