Procédé de traitement de matières textiles cellulosiques en vue de simplifier l'entretien
des articles textiles finals, et matières traitées par ce procédé
Il est maintenant bien connu que t'on peut traiter les matières cellulosiques par une résine textile pour communiquer certaines caractéristiques d'entretien minimal aux étoffes formées de ces matières textiles. Grâce à ce traitement à la résine textile, on fabrique actuellement en grandes quantités, à l'échelle commerciale, des étoffes qui présentent une résilience satisfaisante à sec, c'est-à-dire une bonne résistance au froissement à sec ou une bonne récupération après froissement.
Toutefois, 1'une des caractéristiques de ces étoffes est que l'on doit normalement les sécher par égouttage, c'est-à-dire les suspendre complètement mouillées après le lavage, si l'on veut que J'étoffe présente l'apparence du repassage une fois sèche.
La raison en est que, bien que t'en ait communiqué à l'étoffe une résilience appréciable à sec, le traitement à la résine communique à l'étoffe un moindre degré de résilience à l'état humide, c'est-à-dire de résistance au froissement ou de récupération après froissement. 11 est impraticable de tenter de surmonter ce défaut en appliquant davantage de résine, car la matière devient très fragile ou est affaiblie, et présente en outre d'autres caractéristiques indésirables, par exemple un toucher rêche et râpeux et un confort médiocre si la matière doit servir de vêtement.
11 est possible de remédier dans une large mesure à ce défaut inhérent des traitements à la résine si, comme préconisé par le brevet français Ne 1245982, 1'on traite en outre l'étoffe à l'état humide par un agent de réticulation qui réticule la cellulose en milieu basique pendant que les fibres sont à l'état humide et gonflé. Grâce à cette combinaison de traitements, les étoffes ont une résilience satisfaisante à l'état sec et humide. Malheureusement. chacun de ces traitements affaiblit l'étoffe et I'affaiblissement global est suffisant pour exclure 1'em- ploi de cette combinaison de traitements sur certaines étoffes cellulosiques relativement fragiles.
La présente invention a donc pour objet un procédé de traitement de matières textiles cellulosiques en vue de simplifier 1'entretien des articles textiles formés ou comprenant de telles matières. Ce procédé est caractérisé en ce que l'on chauffe la matière textile, dans des conditions propres au durcissement d'une résine textile, la matière textile étant sèche, essentiellement non gonflée, ses unités anhydroglucose n'étant pratiquement pas modifiées chimiquement et la matière textile étant uniformément imprégnée, soit (a) d'une résine textile soluble dans 1'eau, et réagissant avec la cellulose en milieu acide.
d'un composé organique polyfonctionnel soluble dans 1'eau dont au moins un groupe fonctionnel est réactif avec la résine textile et pratiquement inerte envers la cellulose en milieu acide et au moins un groupe fonctionnel est pratiquement inerte envers la résine textile et la cellulose en milieu acide mais est réactif avec la cellulose en présence d'une base aqueuse forte, et d'un catalyseur acide pour la résine textile, soit (b) du produit de réaction de la résine textile et dudit composé polyfonctionnel, et d'un catalyseur acide pour la résine textile, de manière à lier chimiquement la matière textile. la résine textile et le composé polyfonctionnel.
Contrairement au procédé décrit dans le brevet précité, un seul traitement d'imprégnation permet d'atteindre le résultat visé, ce qui représente un avantage manifeste. En outre, on peut obtenir des étoffes qui ont une solidité résiduelle aussi grande que celle des étoffes traitées seulement avec une résine textile, et qui présen- tent cependant une résilience à sec et une résilience à l'état humide comparables à ce que le procédé du brevet français précité permet d'obtenir.
Les matières textiles cellulosiques qui peuvent être traitées suivant le procédé de l'invention sont celles dont les unités anhydroglucose ne sont pratiquement pas mo difiées chimiquement. Ainsi, I'expression matière tex tile cellulosique > , utilisée ici. désigne toute matière textile comprenant des fibres de la définition ci-dessus, par exemple des fibres de coton, de lin, de jute, de cellulose régénérée y compris la rayonne de viscose, sous la forme de mèche, de fils et d'étoffes. L'invention s'occupe principalement et préférentiellement d'étoffes textiles cellulosiques tricotées et de préférence tissées.
Toutefois, on peut réaliser les avantages de l'invention en traitant les fibres cellulosiques, les filaments ou fils qui servent à fabriquer ces étoffes. Lorsque la matière ainsi traitée est tissée ou tricotée en une étoffe, elle donne une étoffe qui présente une meilleure résilience à l'état humide et sec qu'une étoffe identique tissée avec un filament ou fil identique non traité. De plus les propriétés de la mèche et du fil sont modifiées de façon désirable. Par exemple, la mèche a moins de tendance à se comprimer en masses dures pendant le traitement par voie humide ou sèche. On peut obtenir des résultats satisfaisants en utilisant des matières cellulosiques qui contiennent à la fois des fibres cellulosiques et non cellu losiques, spécialement si les fibres présentent par ellesmêmes des caractéristiques d'entretien minimal.
Par exemple, on peut améliorer la résilience à l'état humide et sec des étoffes formées d'un mélange qui comprend d'une part des filaments ou fibres de téréphtalate de polyxyéthylène, de polymère acrylique ou de superpolyamide, d'autre part des filaments ou fibres de coton ou de rayonne. Evidemment, si les fibres non cellulosiques présentent des caractéristiques d'entretien minimal peu prononcées, les caractéristiques améliorées des matières traitées suivant l'invention apparaîtront plus facilement lorsque la teneur de l'étoffe en fibres cellulosiques est notable, par exemple d'environ 400/o en poids ou davantage.
Comme on l'a dit plus haut, l'in- vention s'occupe principalement des étoffes formées essentiellement de matières cellulosiques, spécialement de coton. Comme étoffe initiale, on utilise habituellement une étoffe blanchie et habituellement aussi mercerisée commercialement ou imprimée, par exemple une toile imprimée, un drap fin ou un oxford. Généralement, il est préférable d'utiliser des étoffes initiales présentant une résistance à la traction d'au moins 16 kg et une résistance au déchirement d'au moins 400 g dans la direction de la trame comme dans celle de la chaîne.
Les produits de réaction utilisables pour l'imprégnation de la matière textile initiale contiennent à la fois un groupe leur permettant de réagir sur la cellulose en milieu acide et un groupe leur permettant de réagir sur la cellulose en milieu basique. Comme on l'a dit plus haut, ce caractère polyfonctionnel a pour but de per- mettre la formation d'une certaine partie des liaisons chimiques entre la matière textile et le produit de réaction polyfonctionnel pendant que la matière textile est à l'état sec non gonflé. Dans le produit ainsi forme, il reste une fonction réactive qui permet la formation d'une autre partie des liaisons chimiques pendant que la matière est à l'état humide gonflé.
Ce caractère polyfonctionnel permet d'obtenir la résilience à l'état sec donnée par un traitement comparable par la résine, mais. chose surprenante. la perte de solidité de la matière textile est souvent notablement moindre. Le résultat net est que l'on obtient des étoffes dont les caractéristiques sont égales ou supérieures à celles de la technique antérieure, et qui présentent par exemple une solidité résiduelle accrue de 10-40 /o.
Comme on l'a dit plus haut, les avantages de l'in- vention apparaissent immédiatement après la réaction du produit de réaction polyfonctionnel sur la matière textile cellulosique, dans des conditions propres au durcissement des résines textiles. Par exemple, on conserve à l'étoffe une solidité résiduelle plus grande ou bien on observe une augmentation de la résilience à l'état sec ou à l'état humide, ou dans les deux états à la fois. en comparaison avec le traitement suivant le brevet français Ne 1245982. Autrement dit, si l'on obtient pra tiquement la même solidité, on observe un accroissement marqué des propriétés de séchage à plat.
Si l'on obtient une plus grande solidité résiduelle, on trouve que la résilience à l'état sec ou humide est aussi bonne, ou notablement améliorée.
Il est évident pour l'homme de I'art, d'après l'exposé qui précède, que la structure complète des produits de réaction polyfonctionnels utilisés ici n'est pas déterminante, du moment qu'elle contient au moins un groupe réactif en milieu acide et au moins un groupe réactif en milieu basique, tels qu'ils sont définis ici. Ainsi, on peut utiliser des composés de structure relativement simple comme la N-méthylol-N'-(sodium-sulfatoéthyl-sulfonyl- éthyl)-urée. qui est le produit réactionnel de la monoéthylolurée, de la divinylsulfone et du bisulfite de sodium.
Il est à noter que ce produit de réaction se distingue de celui résultant de la réaction d'une mole d'urée et d'une mole de divinylsulfone et utilisable, selon le brevet USA N} 2623807, pour réduire] la rétention d'eau d'une matière textile cellulosique, par le fait que ce dernier produit ne porte aucun groupe réactif avec la cellulose en milieu acide. Les groupes réactifs en milieu acide sont généralement ceux que l'on trouve dans les résines textiles actuellement utilisées dans le traitement des étoffes cellulosiques par la résine, par exemple les groupes méthylol, époxyde. acétal. méthylol alkylé. aldéhyde, etc.
Ces groupes sont caractérisés par leur propriété de se combiner aux groupes hydroxyle de la molécule de cellulose dans les conditions de durcissement de la résine textile. Les groupes réactifs en milieu basique sont ceux qui ont la propriété de réagir sur les groupes hydroxyle de la molécule de cellulose en présence d'une base forte, et ils comprennent les groupes époxyde et halogénhydrine et les groupements activés par des groupes carbonyle, des groupes acétylénique. des groupes sulfone et oxysulfure, par exemple les groupements de formule-CH, CH-R-R'dans laquelle R est un groupe carbonyle.
sulfone, oxysulfure ou un groupe acétylénique et R'un groupe sulfatoéthyle, métal alcalin-sulfatoéthyle, phosphatoéthyle, métal alcalin phosphatoéthyle, thiosulfatoéthyle, métal alcalin-thiosul fatoéthyle. halogénure d'éthyle ammonium quaternaire. par exemple chlorure d'éthylpyridinium, vinyle ou vinyle substitué, par exemple par un groupe alkyle inférieur.
Les groupes réactifs en milieu acide et en milieu basique peuvent être tous deux des groupes époxyde si l'un des groupes époxyde possède un ordre d'activité inférieur à l'autre dans les conditions de durcissement des résines textiles de sorte qu'à ce stade il ne réagit pas sur la cellulose. On facilite cette réaction préférentielle en utilisant un catalyseur doux. par exemple le chlorure de zinc. le chlorure de magnésium ou un chlorhydrate d'amine.
La quantité de composé à groupes réactifs en milieu acide et en milieu basique n'est pas déterminante, et la quantité exacte à utiliser dépend en partie des propriétés que l'on désire donner au produit final et de l'efficacité du composé choisi. Par exemple. on peut appliquer à la matière textile des quantités variant de 1 à 40 /0 environ. de préférence de 5 à 25 /o environ, sur le poids de la matière textile sèche. Etant donné que la retenue de solution du composé choisi, s'il est fourni sous forme de solution, variera d'environ 50 à 200 ouzo du poids de la matière textile, il faut choisir une concentration de solution qui donne le dépôt désiré de composé sur la matière textile choisie, dans les conditions d'application.
Au lieu d'imprégner la matière textile d'un produit de réaction dont la molécule contient à la fois des groupes réactifs en milieu acide et en milieu basique, il est souvent plus avantageux d'appliquer à la matière textile un mélange de composés qui, dans les conditions de durcissement de la résine textile ou dans des conditions appliquées avant cette opération, se convertit en un produit de réaction présentant les groupes réactifs en milieu acide et basique. Par exemple, on peut mélanger une résine textile polyméthylolée à un composé qui contient à la fois un groupe hydroxyle aliphatique et un groupe réactif en milieu basique.
Le groupe hydroxyle de ce dernier composé réagit alors sur un groupe réactif de la résine textile, ordinairement un groupe méthylol, de façon analogue à la réaction connue des alcanols infé- rieurs sur les résines textiles aminoplastes méthylolées.
Cette réaction peut aussi se produire dans une solution aqueuse d'un mélange de ces composés, spécialement si l'on chauffe le mélange ; en pareil cas. le produit obtenu rentre dans la définition d'un composé dont la molécule contient à la fois des groupes réactifs en milieu acide et en milieu basique. Par ailleurs, la réaction entre les deux composés peut se faire pendant que l'on chauffe la matière textile imprégnée du mélange de composés, par exemple quand on sèche la matière. si l'on applique le mélange de composés sous forme de solution aqueuse, ou pendant que l'on chauffe la matière textile dans des conditions propres au durcissement de la résine textile.
Les résines textiles polyméthylolées connues constituent une large classe de composés qui peuvent servir à fournir les groupes réactifs en milieu acide aux produits de réaction polyfonctionnels utilisés dans le procédé de l'invention. L'expression résine textile) employée ici désigne un réactif portant au moins un groupe fonctionnel capable de se lier chimiquement avec la cellulose sèche et chauffée. en présence d'un catalyseur acide, à une température habituellement comprise entre 140 et 200 C environ.
A cette température, le réactif, meme isolément, se résinifie ordinairement en présence d'un catalyseur approprié. ce qui contribue probablement à l'emploi de l'expression traitement à la résine . Toutefois. il est entendu que l'expression est impropre en ce sens qu'elle est contraire à la signification généralement admise pour le mot résine ; ces résines textiles > sont à poids moléculaire relativement faible, elles sont solubles dans 1'eau et sont souvent liquides.
Cette classe de résines textiles comprend les résines urée/formal- déhyde et mélamine/formaldéhyde, par exemple la dimé thylolurée. la tétraméthylolmélamine, la pentaméthylolmélamine, les résines acroléine/urée/formaldéhyde, les résines éthylène-urée cyclique/formaldéhyde, par exemple la diméthylol-éthylène-urée cyclique et la diméthylol- dihydroxyéthylène-urée cyclique, la triméthylol-acéty- lène-urée et la tétraméthylol-acétylène-diurée. les triazones telles que la diméthylol-N-éthyltriazone,
la dimé thylol-N-hydroxyéthyltriazone et la N, N'-éthylène-bis diméthyloltriazone. et les urones telles que la dimétylolurone. 11 faut préférer la diméthylol-dihydroxyéthylène- urée cyclique et la diméthylol-N-hydroxyéthyltriazone.
Ces résines textiles du type aminoplaste sont des exemples de la grande variété de structures qui peuvent servir à fournir un groupe réactif en milieu acide aux produits de réaction polyfonctionnels utilisés dans le procédé de l'invention. On peut aussi utiliser d'autres résines textiles non azotées, par exemple ! es résines textiles du type époxyde et acétal. Il est évident pour l'homme de I'art que le choix d'un composé servant à fournir le groupe réactif en milieu basique est influencé par les groupes fonctionnels présents dans le composé qui fournit le groupe réactif en milieu acide.
Les composés que l'on peut utiliser pour fournir le groupe réactif en milieu basique aux composés polyfonctionnels utilisés dans le procédé de l'invention comprennent les composés polyhydroxylés dont au moins un groupe hydroxyle est activé et estérifié. Des esters de groupes hydroxyle activés peuvent traverser l'étape de chauffage dans les conditions de durcissement de la résine textile et sont alors disponibles pour réagir sur la molécule de cellulose en présence d'une base aqueuse forte. Le groupe hydroxyle non estérifié est disponible pour réagir sur le composé qui fournit le groupe réactif en milieu acide, par exemple une résine textile du type aminopiaste en donnant un composé polyfonctionnel qui contient à la fois des groupes réactifs en milieu acide et basique.
Une classe nouvelle de composés rentrant dans la définition ci-dessus est celle des monoesters de bis- (bêta-hydroxyéthyl)-sulfone et d'oxysulfure de bis (bêta-hydroxyéthyle). Le monoester peut être le sulfate. le phosphate ou le thiosulfate. de préférence sous la forme de leurs sels alcalins, ou un ester organique, par exemple un alcanoate inférieur ou un autre ester d'al- kyle, d'aryle, d'alcaryle ou d'aralkyle, dont le radical hydrocarbure contient de préférence 1-12 atomes de carbone. Etant donné le caractère activé des groupes hydroxyle des composés initiaux, on peut facilement préparer leurs monoesters en utilisant une mole de réac- tif estérifiant par mole du composé dihydroxylé initial.
II suffit d'appliquer des conditions d'estérification très modérées. Par exemple, on peut préparer le monoester sulfate à la température ambiante avec environ 2 équivalents molaires d'acide sulfurique concentré. On peut convertir le produit réactionnel en sel alcalin en le versant dans de 1'eau glacée puis en le neutrsllisant soigneusement jusqu'à un pH d'environ 4, par exemple à 1'aide de carbonate de sodium. Un procédé de préparation directe d'un sel alcalin consiste à mélanger le composé dihydroxylé initial avec environ un équivalent moléculaire de bisulfate de sodium ou de potassium, puis à chauffer tout en chassant Peau de réaction, habituellement avec un solvant azéotropique.
On peut alors faire réagir ces monoesters sur une résine textile du type aminoplaste méthylolé. soit avant d'appliquer les composés à la matière textile choisie, soit après cette application.
Comme exemples de produits de réaction contenant des groupes réactifs vis-à-vis des acides et des bases et qui peuvent servir dans le procédé de l'invention, on citera les produits réactionnels donnés par le sel de sodium du monoester sulfate de la bis- (beta-hydroxy- éthyl)-sulfone avec la diméthylolurée. a diméthylol-N- éthyltriazone, la diméthylol-N-hydroxyéthyltriazone, la diméthylol-éthylene-urée cyclique ou la diméthylol-dihy- droxyéthylène-urée cyclique, et les produits réactionnels donnés par le monoester acétate correspondant avec chacune des résines textiles ci-dessus.
II est établi que la réaction entre les monoesters ci-dessus et les résines textiles se produit bien in sitit sur une matière textile choisie, quand on applique un mélange aqueux de ces composés à la matière textile et quand, ensuite, on sèche a matière, puis on la durcit en présence d'un catalyseur acide dans des conditions usuelles de durcissement. Ce fait a été établi par la persistance de l'atome de soufre du groupe sulfone ou oxysulfure dans la matière textile lorsqu'on la lave ensuite à fond.
Quand on remplace le monoester par le diester correspondant, c'est-à-dire la bis- (bêta-sodium sulfatoéthyl)-sulfone, il ne reste que des quantités insi gnifiantes de soufre dans la matière textile une fois qu'on I'a lavée soigneusement juste avant l'étape de durcissement.
On obtient des résultats remarquables quand on utilise le produit réactionnel de l'un des monoesters de bis- (beta-hydroxyéthyl)-sulfone décrits ci-dessus et une résine textile du type aminoplaste polyméthylolé pour fournir le composé polyfonctionnel contenant les groupes réactifs en milieu acide et en milieu basique. Ces produits réactionnels constituent donc une classe préférentielle de composés destinés à servir dans le procédé de l'invention. Il faut préférer une température de réaction de 80-190 environ.
Le rapport molaire entre la résine textile aminoplaste polyméthylolé et le composé à groupe réactif en milieu basique que l'on utilise pour obtenir les composés polyfonctionnels à groupes réactifs en milieu acide et basique utilisés dans le procédé de l'invention n'est pas déterminant car on peut obtenir des résultats satisfaisants en faisant varier le rapport molaire de 1 : 2 à 2 1. Cela est peut être dû au fait que la réaction entre les deux composés ne se déroule pas jusqu'à l'achèvement théo- rique ou que le composé formé se réarrange dans une certaine mesure pour permettre la fixation d'une partie du mélange sur la cellulose pendant l'étape de chauf fage, dans des conditions propres au durcissement des résines textiles.
En tout cas, la fixation se produit au moins partiellement pendant l'étape de chauffage.
La quantité de composé choisi à groupe réactif en milieu acide et la quantité de composé choisi à groupe réactif en milieu basique qu'il faut utiliser dans le procédé de l'invention dépendent bien entendu du rapport qui donne un résultat optimal. Généralement, on utilise environ 2-25"/0 de chaque composé sur le poids de la matière textile sèche. Si l'on utilise une résine textile pour fournir le groupe réactif en milieu acide, on peut utiliser des concentrations de solution comprises entre 3 et 400/o environ de chaque composé pour les appliquer à la matière textile choisie.
Les catalyseurs pour résine textile utilisés pendant l'étape de chauffage dans les conditions propres au durcissement des résines textiles sont une classe bien connue de composés qui comprend les composés à réaction acide, c'est-à-dire ceux qui sont de nature acide dans les conditions de durcissement.
Les plus courants sont les sels métalliques, par exemple le chlorure de magnésium. le nitrate de zinc et le fluoborate de zinc, et les sels d'amine, par exemple le chlorhydrate de monoéthanol- amine et le nitrate de 2-amino-2-méthylpropanol. Les quantités de catalyseur à utiliser sont les mêmes que lorsqu'on utilise les résines textiles usuelles, par exemple jusqu'à environ 200/o du poids du composé polyfonc tionnel, la gamme préférentielle étant de 0, 5-10 /0 environ.
D'autres additifs qui servent communément lors de l'utilisation des résines textiles usuelles peuvent servir dans le procédé de l'invention. Par exemple, on peut ajouter une petite quantité d'un surfactif pour assurer un mouillage uniforme et satisfaisant de l'étoffe si l'on utilise une solution aqueuse. On peut ajouter des adoucissants comme les polyéthylènes dispersibles pour amé- liorer la résistance au déchirement si la matière textile traitée est une étoffe.
Dans la conduite de l'étape de chauffage du procédé de l'invention, la matière cellulosique étant imprégnée uniformément d'un composé organique polyfonctionnel qui contient au moins un groupe réactif en milieu acide et au moins un groupe réactif en milieu basique, on la chauffe dans des conditions propres au durcissement des résines textiles, en présence d'un catalyseur acide.
Comme on l'a dit plus haut, ce composé réactif en milieu acide et basique peut être celui que l'on applique initialement à la matière textile ou bien il peut être le produit d'une réaction in situ entre un composé à groupe réactif en milieu acide et un composé à groupe réactif en milieu basique. Dans les conditions ordinaires, cette étape utilise des conditions identiques à celles d'un traitement usuel à la résine. Par exemple, on peut appliquer les réactifs choisis à la matière textile par foulardage, par pulvérisation ou au moyen d'un rouleau applicateur, puis faire passer la matière entre des rouleaux essoreurs le cas échéant, pour obtenir la retenue désirée des réac- tifs.
Etant donné que ces réactifs sont habituellement appliqués en solutions aqueuses, on sèche la matière textile puis on la chauffe à la température appropriée. par exemple à 100-200O C environ, de préférence à 140 190 ) C environ, pour fixer le composé à la matière textile. Quand on utilise une étoffe, on conduit ces étapes de séchage et de durcissement pendant que l'étoffe est exempte de rides étrangères, habituellement à l'état lisse et étalé. Un appareillage usuel de durcissement convient à cette opération.
Par exemple, quand on utilise une étoffe, on peut appliquer les réactifs avec le matériel usuel, puis faire passer l'étoffé entre des rouleaux essoreurs et la sécher, par exemple à la température ambiante ou pendant que l'étoffe passe à travers un four à air chaud ou sur des tambours chauffés. Dans la fabrication, il est préférable de conduire les opérations de chauffage dans un élargisseur pour maintenir les dimensions désirées.
Habituellement. on applique ensuite un lavage complet à la matière textile ainsi traitée, pour éliminer le catalyseur et les réactifs inaltérés.
Les propriétés physiques des étoffes traitées suivant le procédé de l'invention sont déterminées suivant des normes admises. On détermine la résistance au déchirement d'après la norme A. S. T. M. D-1424-59. On détermine la résistance à la traction d'après la norme A. S. T. M.
D-39-59 (Ne 10). On détermine l'angle de récupération après pliage d'après la norme A. S. T. M. D-1295-53 T.
Voir e A. S. T. M. Standards for Committee D-13 on Tex tiles) > (1959). L'appréciation après séchage à plat est basée sur l'A. A. T. C. C. norme d'essai T-88-1958.
On illustre ci-après, sans portée limitative, les procédés et les produits de l'invention.
Preparation de compnse reactifs :
Exemple J
On mélange 1, 0 mole (154g) de bis-(bêta-hydroxy- éthyl)-sulfone avec 1, 0 mole (120 g) de bisulfate de sodium dissous au moins partiellement dans environ 50 cm 3 d'eau. On chauffe le mélange avec environ 220 cm3 de toluène dans un ballon à trois tubulures muni d'un agitateur et d'un condenseur qui présente un piège Stark-Dean. On chasse azéotropiquement l'eau ajoutée et l'eau de réaction avec le toluène en reflux.
Quand on a éliminé 1'eau ajoutée et la quantité théorique d'eau de réaction, on verse la masse dans de 1'eau froide.
On sépare le toluène et on ajuste le pH de la solution aqueuse à 4 avec environ 6. 5 g de carbonate de sodium. ce qui indique un rendement de 87 % de (bêta-hydroxy- Úthyl)-(bÛta'-sodiumsulfatoÚthyl)-sulfone. On peut isoler ce composé si on le désire, en chassant 1'eau sous vide.
On obtient le composé sous la forme d'une huile très visqueuse qu'on n'arrive pas à cristalliser. Quand on hydrolyse avec un excès de soude et qu'on titre ensuite avec un acide pour doser la base consommée, on obtient confirmation de la structure, de même que par analyse à l'infrarouge et analyse élémentaire.
On obtient des résultats similaires en utilisant le benzène ou le xylène comme liquide azéotropique.
Exemple 2
On fait fondre dans un ballon 1, 0 mole (154g) de bis- (bcta-hydroxyéthyl)-sulfone. A la masse fondue. on ajoute lentement 1. 0 mole (102g) d'anhydride acétique.
On élimine sous vide l'acide acétique formé. On obtient ainsi la (beta-hydroxyéthyl)-(bêta'-acétoxyéthyl)-sulfone sous forme d'huile visqueuse. L'étude par hydrolyse indique que la pureté est d'au moins 85 0/o.
En suivant le procédé ci-dessus, on prépare d'autres esters de bis-(bÛta-hydroxyÚthyl)-sulfone par réaction sur l'anhydride choisi, pour obtenir le propionate, le butyrate, le succinate. I'octanoate, le chloracÚtate. le phényl- acétate, le phénylpropionate, le benzoate. le chloroben- zoate ou d'autres esters d'alkyle, d'aryle, d'alcaryle ou d'aralkyle. particulièrement ceux qui contiennent jusqu'à douze atomes de carbone. On prépare facilement le monoester formiate à partir d'acide formique concentré.
On peut aussi préparer le monoacétate à partir de l'acide acétique glacial, de préférence en présence d'un catalyseur d'estérification comme l'acide p-toluènesulfo- nique, et de préférence aussi en chassant l'eau de rÚaction par distillation azéotropique. exemple 3
En suivant le procédé de 1'exemple 1, on fait réagir du bisulfate de sodium sur un équivalent molaire d'oxysulfure de bis-(bÛta-hydroxyÚthyl), en chassant l'eau de réaction avec du benzène pour obtenir l'oxysulfure de (bêta-hyd roxyéthyl)-(beta'-sodium-sulfatoéthyle).
On peut isoler ce composé en le dissolvant dans de l'eau pour former une solution concentrée puis en refroidissant celle-ci.
Exemples sel n l'inventinn :
Exemp ! e 4
Dans un ballon à fond rond à trois tubulures, on fait fondre 770g (5, 0 moles) de bis-(bÛta-hydroxyÚthyl)-sul fone (à 45 < C).
On ajoute alors lentement 550cm3 (1 (7, 0 moles) de
H, SO4 Ó 96, 6 /"en refroidissant de façon que la tempé- rature ne s'élève pas au-dessus de 50 (l C.
On maintient alors la masse réactionnelle une nuit à la température ambiante.
Pour analyser le mélange de sulfatation, on neutralise soigneusement l'acide libre d'une portion jusqu'au pH 4 à l'aide de carbonate de sodium, on hydrolyse le groupe sulfate avec un excès mesuré de soude puis on titre la base restante pour déterminer la quantité consommée ; on trouve que 50, 60/o des groupes hydroxyle sont sulfatés. On verse lentement la masse dans 3540 g d'eau glacée en maintenant la température en dessous de 20t) C.
On ajoute alors 770 g de Na., CO.,, solide en refroidissant pour ajuster le pH à 4. 0 et en maintenant la température en dessous de 20"C. On filtre le mélange aqueux, on le place dans une boîte à glace (à 50 C) pendant une nuit et on filtre à nouveau pour éliminer le sulfate de sodium.
A l'analyse on trouve que le filtrat comprend 25 bien poids de (bÛta-hydroxyÚthyl)-(bÛta'-sodium-sulfatoÚthyl)sulfone.
Avec la solution, on prépare une solution contenant
) 5"/o (7. 5 /o de solides) de résine polyméthylolmélamine.
I"/t, de nitrate de zinc, 0, 5 % d'un surfactif, zoo d'un adoucissant à base de polyéthylène et ! 7"/e de (bêta- hydroxyéthyl)- (bêta'-sodium-sulfatoethyl)-sulfone. On
foularde la solution sur une toile imprimée 32 x 32 de
8. 0 m/kg (à t'état grège), blanchie et mercerisée, présen- tant une résistance à ta traction de 19 kg dans la trame. avec une retenue de 80 /,,. On sèche l'étoffe sur des tambours chauffés puis on la durcit à 177¯ C pendant
1, 5 minute.
Exemple S
On mélange 1, 0 mole (256 g) de résine textile du type diméthylol-N-hydroxyéthyltriazone sous forme de solution aqueuse à 50 ouzo avec 1, 0 mole (256 g) de (bêta- hydroxyéthyl)- (bêta'-sodium-sulfatoethyl)-sulfone sous forme de solution aqueuse à 40 /o. On chauffe le mé- lange au reflux pendant environ 2 heures. On obtient ainsi une solution aqueuse contenant le produit réac tionnel de la résine et de la sulfone. On peut aussi porter ce produit réactionnel à 80-190 (1C.
De même, on prépare des mélanges de résines dans lesquels le rapport entre résine textile et sulfone est de 2 : 1 et de 1 : 2.
Avec les produits réactionnels aqueux de diméthylol-
N-hydroxyéthyltriazone et de sulfone obtenus suivant le procédé de 1'exemple 5, on fait une solution aqueuse de la composition suivante : environ 22 ouzo de produit rÚac tionnel de résine textile et de sulfone (solides), 1 /"de nitrate de zinc, 6 zozo d'adoucissant au polyéthylène et 0. 5 %de surfactif.
On applique le mélange de résine à une toile imprimée de coton, 32 X 32, de 8 0 m/kg (à I'état grège), blanchie et mercerisée, en foulardant puis en faisant passer l'étoffe entre des rouleaux sous une pression de 4. 2 kg/cm2, pour obtenir une retenue d'environ 65 % sur le poids de t'étoffe sèche. On sèche l'étoffe sur des tambours chauffés puis on la durcit en la faisant passer pendant 1, 5 minute à travers un four de durcissement à environ 175 C.
En suivant le procédé ci-dessus, on peut associer diverses résines textiles à la (bêta-hydroxyéthyl)-(bêta'- sodium-sulfatoéthyl)-sulfone, par exemple la diméthylol-
N-Úthyltriazone, la diméthylol-N-hydroxyéthyltriazone et l'éther dimÚthylique correspondant, la diméthylol-éthy- lène-urée cyclique, la diméthylol-4, 5-dihydroxy-éthylène- urée cyclique, la pentaméthylol-mélamine et les résines textiles urÚe/formaldÚhyde, pour obtenir de nouveaux agents de réticulation d'étoffes cellulosiques.
Exemple 6
On suit le procédé de l'exemple 4 en utilisant un mélange comprenant 4, 5 /" (solides) d'une résine textile polyméthylolmélamine, 2, 5 /0 d'une résine textile diméthyloltriazone, 10 /"de (bêta-hydroxyéthyl)-(bêta'-acé- toxyéthyl)-sulfone, 1 /0 de nitrate de zinc comme cas lyseur, 6 0/0 d'adoucissant au polyéthylène et 0. 5 ouzo de surfactif. La retenue de solution est pratiquement la même que dans 1'exemple 4. On sèche et on durcit l'étoffe pendant 1. 5 minute dans un four de durcissement à 177¯ C. On vÚrifie alors les propriÚtÚs physiques d'échantillons appelés ¸ A ¯.
Les Útoffes ainsi traitées présentent les propriétés suivantes :
Tableau I
Résistance Résistance
à la an Note de séchage à plat :
traction déchirement
Ó sec, Ó sec, à la au
Echantillon trame (kg) trame (g) rotation culbutage
témoin 20. 7 460 1,0 1,0
A 12, 0 424 3, 3 4, 4
Exemple 7
On prend des échantillons de toile imprimée blanchie et mercerisée 32 X 32 de 8 m/kg (à l'état grège), on les foularde avec une solution aqueuse contenant 4, 5 O/o (en solides) d'une résine de mélamine modifiée ou 4 d'une résine diméthyloléthylène-urée cyclique, ou 11 % de résine dimÚthylol triazone,
00/o ou IOID/o de (bêta hydroxyéthyl)-(bêta'-sod ium-sulfatoéthyl)-sulfone, 2 /o d'un catalyseur de résine du type nitrate de zinc, 6"/e d'un adoucissant au polyéthylène et 0, 33 O/o d'un surfactif. On fait passer l'étoffe à travers des rouleaux réglés à 4, 2 kg/cmS pour obtenir une retenue de solution d'environ 65 /o du poids de t'étoffe sèche. on la sèche sur des tambours secs puis on la durcit Ó l'Útat lisse pendant 1, 5 minute dans un four de durcissement à 176 C. On vérifie les propriétés physiques d'une portion de chacun de ces échantillons.
Les résultats de ces essais sont indiqués au tableau 1I ci-après.
Tableau II
Toile imprimÚe 32 X 32
Tableau 11 (stlite)
Toile imprimÚe 32 X 32
EMI6.1
<tb> HO-CH2-CH2-5 2
<tb> NaO <SEP> ; <SEP> iS-O-CHCH, <SEP> 0"/n <SEP> 10"'n
<tb> <SEP> traction <SEP> 13, <SEP> 1 <SEP> 15, <SEP> 5
<tb> 11 <SEP> ! <SEP> (solides) <SEP> déchirement <SEP> 384 <SEP> 452
<tb> de <SEP> resine
<tb> de <SEP> triazone <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 3. <SEP> 9
<tb> <SEP> culbutage <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 1
<tb>
L'échantillon contenant 10 ouzo de (bêta-hydroxy- Úthyl)-(bÛta'-sodium-sulfatoÚthyl)-sulfone mais pas de résine textile ne présente pas de propriétés de séchage à plat.
Les échantillons contenant seulement la résine textile ordinaire ont de faibles propriétés tandis que les échantillons contenant la même quantité de résine textile plus 10"/0 du composé sulfone présentent des caractéristiques notablement améliorées, tout en gardant à peu près une solidité résiduelle égale ou supérieure.
Ces résultats montrent que le composé sulfone, par luimême, ne contribue pas aux caractéristiques de séchage à plat mais que lorsqu'on le fait réagir sur une résine textile il agit synergiquement avec celle-ci en donnant de meilleurs résultats que la même résine seule.
Exemple 8
On prend des échantillons de la même étoffe initiale que dans 1'exemple 7 et on les foularde, de la façon décrite dans celui-ci, avec l'une des solutions aqueuses suivantes : mélange de résine polyméthylol- mélamine (solides) 7, 5 % (bêta-hydroxyéthyl)- (bêta'-sodium su)fatoéthy))-su)fone0"/oou)5"A) catalyseur de résine du type chlorure de magnésium 3"/n ou 4. 5 /" adoucissant polyéthylène 6"/" surfactif 0. 33 < '/o
On vérifie les propriété physiques de portions de chacun de ces échantillons. Les propriétés physiques des échantillons ainsi traités sont indiquées au tableau III ci-après.
Tableau t I I
Toile imprimÚe 32 X 32
EMI6.2
<tb> HO-CH-2-CH2-1S 2
<tb> NaOlS-O-CH <SEP> ;, <SEP> CH2 <SEP> 04'/o <SEP> 10 /"
<tb> <SEP> résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> traction <SEP> 20, <SEP> 4
<tb> ,,,,. <SEP> déchirement756
<tb> <SEP> rotation <SEP> 1. <SEP> 0
<tb> <SEP> rotattoni. <SEP> O
<tb> <SEP> culbutage <SEP> 1. <SEP> 0
<tb> 4, <SEP> 5"/o <SEP> (solides) <SEP> traction <SEP> 14, <SEP> 2 <SEP> 13, <SEP> 7
<tb> de <SEP> résine <SEP> déchirement <SEP> 434 <SEP> 448
<tb> de <SEP> mélamine <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0
<tb> modifiée <SEP> culbutage <SEP> 3.
<SEP> 6 <SEP> 3, <SEP> 7
<tb> 4 /o <SEP> (solides) <SEP> traction <SEP> 11, <SEP> 9 <SEP> 13, <SEP> 2
<tb> de <SEP> résine <SEP> déchirement <SEP> 392 <SEP> 416
<tb> d'éthylène-urée <SEP> rotation <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 7
<tb> cyclique <SEP> culbutage <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 6
<tb>
EMI6.3
<tb> HO-CH2-CH2-SO2
<tb> NaO3S <SEP> - <SEP> O <SEP> - <SEP> CH2CH2 <SEP> 0 <SEP> % <SEP> 15 <SEP> %
<tb> <SEP> traction <SEP> 7.7 <SEP> 8. <SEP> 9
<tb> 7. <SEP> 5 <SEP> /0 <SEP> résine <SEP> déchirement <SEP> 316 <SEP> 312 <SEP>
<tb> 3 <SEP> /o <SEP> catalyseur <SEP> rotation <SEP> 3.
<SEP> 3 <SEP> 4. <SEP> 2
<tb> <SEP> culbutage <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> <SEP> traction <SEP> 8, <SEP> 4 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 7. <SEP> 5 <SEP> /n <SEP> résine <SEP> déchirement <SEP> 324 <SEP> 300 <SEP>
<tb> 4, <SEP> 5 <SEP> /0 <SEP> catalyseur <SEP> rotation <SEP> 3.9 <SEP> 4, <SEP> 7
<tb> <SEP> culbutage <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 4, <SEP> 3
<tb>
Dans les échantillons contenant la (bêta-hydroxy- Úthyl)-(bÛta'-sodium-sulfatoÚthyl)-sulfone, les caractÚris
tiques après séchage à plat, particulièrement en rotation,
sont considérablement améliorées et la solidité résiduelle
est plus grande dans la plupart des cas.
Exemple 9
On prend des échantillons de toile imprimée blanchie
et mercerisée 32 X 32 de 8, 0 m/kg (à l'état grège) et de
drap fin 54 X 25 de 6, 5 m/kg ; on les imprègne unifor
mément, avec une retenue d'environ 70 - 75 %, avec une solution aqueuse présentant l'une des compositions suivantes :
résine de dimÚthylolÚthylÚne-urÚe cyclique (solides) 6"/o ou 7.5 % (bêta-hydroxyéthyl)-beta'-sodium-
sulfatoéthyl)-sulfone 0 /o, 8 /o, 10 /o,
12 % ou 15 %
catalyseur nitrate de zinc 1b8 /0
adoucissant polyéthylène 6 01/0
surfactif 0, 25 /o
On sèche les échantillons puis on les durcit à 157 C ou à ! 65"C pendant environ I minute, dans un four de séchage commercial à élargisseur. On lave soigneusement tous les échantillons avec de 1'eau et du détergent.
Les propriétés physiques de l'étoffe ainsi traitée sont indiquées aux tableaux IV et V.
Tableau IV
Toile imprimÚe 32 X 32
EMI7.1
<tb> <SEP> HO-CH2-CH2-5 2
<tb> <SEP> I
<tb> <SEP> NaQ3S-0-CH2-CH., <SEP> 0"/o <SEP> 8"/o <SEP> 100/4) <SEP> 12 <SEP> O/o <SEP> 15"/o
<tb> <SEP> traction <SEP> 10, <SEP> 2 <SEP> 11. <SEP> 3 <SEP> 12, <SEP> 2
<tb> <SEP> 6 <SEP> zozo <SEP> résine <SEP> ! <SEP> déchirement324388 <SEP> 404
<tb> <SEP> durcissementà <SEP> 157 <SEP> <SEP> C <SEP> rotttion <SEP> 3. <SEP> 3 <SEP> 3. <SEP> 3 <SEP> 3. <SEP> 7
<tb> <SEP> culbutage <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 4. <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0
<tb> <SEP> traction <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 3 <SEP> 11, <SEP> 0
<tb> <SEP> 6 <SEP> /o <SEP> résine <SEP> déchirement <SEP> 296 <SEP> 308 <SEP> 380
<tb> <SEP> durcissement <SEP> à <SEP> t65"C <SEP> C <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 3, <SEP> 8
<tb> <SEP> culbutage <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 4.
<SEP> 8 <SEP> 4, <SEP> 0
<tb> <SEP> traction <SEP> 9. <SEP> 5 <SEP> 10. <SEP> 2 <SEP> 11, <SEP> 0
<tb> <SEP> 7. <SEP> 5 <SEP> < '/o <SEP> résine <SEP> j <SEP> déchirement300340 <SEP> 368
<tb> <SEP> durcissement <SEP> à <SEP> 1577 <SEP> C <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 9 <SEP> 4, <SEP> 0
<tb> <SEP> culbutage <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 4. <SEP> 7 <SEP> 4, <SEP> 3
<tb> <SEP> traction <SEP> 8, <SEP> 7 <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 10, <SEP> 0
<tb> 7. <SEP> 5 /0 <SEP> résine <SEP> déchirement <SEP> 276 <SEP> 308 <SEP> 332
<tb> durcissement <SEP> A <SEP> 1651, <SEP> c <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 4, <SEP> 3
<tb> <SEP> culbutage <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 4, <SEP> 8
<tb>
Tableau V
Drap fin 54 X 25
EMI7.2
<tb> <SEP> HO-CH2-CH2-SO.
<SEP> 2
<tb> <SEP> NaOsS-O-CH2-CH2 <SEP> 8 <SEP> O/D <SEP> 10 <SEP> /e <SEP> 12 /o
<tb> <SEP> traction <SEP> 18, <SEP> 0 <SEP> 17, <SEP> 7 <SEP> 18, <SEP> 7
<tb> <SEP> 6 /ô <SEP> résine <SEP> déchirement <SEP> 704 <SEP> 756 <SEP> 768
<tb> <SEP> durcissement <SEP> à <SEP> 1570 <SEP> C <SEP> rotation <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 9
<tb> <SEP> culbutage <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 2
<tb> <SEP> traction <SEP> 15, <SEP> 9 <SEP> 16. <SEP> 2 <SEP> 17, <SEP> 4
<tb> <SEP> 6"/o <SEP> résine <SEP> j <SEP> déchirement652728688
<tb> <SEP> durcissement <SEP> à <SEP> 165 <SEP> C <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 3.
<SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 6
<tb> <SEP> culbutage <SEP> 4, <SEP> b <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 7
<tb> <SEP> traction <SEP> 15, <SEP> 9 <SEP> 17, <SEP> 7
<tb> 7, <SEP> 5 /o <SEP> résine <SEP> déchirement <SEP> 596 <SEP> 716
<tb> durcissement <SEP> à <SEP> 157 C <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 4
<tb> <SEP> culbutage <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 419
<tb>
Process for treating cellulosic textile materials with a view to simplifying maintenance
final textile articles, and materials treated by this process
It is now well known that cellulosic materials can be treated with a textile resin to impart certain minimum maintenance characteristics to fabrics made from such textile materials. Thanks to this textile resin treatment, fabrics are now produced in large quantities, on a commercial scale, which exhibit satisfactory dry resilience, that is to say good dry crease resistance or good recovery. after wrinkling.
However, one of the characteristics of these fabrics is that they should normally be drip-dried, that is, hung completely wet after washing, if the fabric is to have the appearance. ironing when dry.
This is because, although this has imparted appreciable dry resilience to the fabric, the resin treatment imparts a lower degree of wet resilience to the fabric, i.e. say wrinkle resistance or recovery after wrinkling. It is impractical to attempt to overcome this defect by applying more resin, as the material becomes very brittle or weakened, and furthermore exhibits other undesirable characteristics, for example a rough and rough feel and poor comfort if the material is to be used. serve as clothing.
This inherent defect of resin treatments can be remedied to a large extent if, as recommended by French Patent No. 1245982, the fabric is further treated in the wet state with a crosslinking agent which crosslinks. cellulose in a basic medium while the fibers are wet and swollen. Thanks to this combination of treatments, the fabrics have a satisfactory resilience in the dry and wet state. Unfortunately. each of these treatments weakens the fabric and the overall weakening is sufficient to preclude the use of this combination of treatments on certain relatively fragile cellulosic fabrics.
The subject of the present invention is therefore a method of treating cellulosic textile materials with a view to simplifying the maintenance of textile articles formed or comprising such materials. This process is characterized in that the textile material is heated, under conditions specific to the curing of a textile resin, the textile material being dry, essentially not swollen, its anhydroglucose units being practically not chemically modified and the material textile being uniformly impregnated with either (a) a water-soluble textile resin, and reacting with cellulose in an acidic medium.
of a water-soluble polyfunctional organic compound of which at least one functional group is reactive with textile resin and substantially inert towards cellulose in an acidic medium and at least one functional group is substantially inert towards textile resin and cellulose in medium acidic but is reactive with cellulose in the presence of a strong aqueous base, and an acidic catalyst for the textile resin, either (b) of the reaction product of the textile resin and said polyfunctional compound, and an acid catalyst for the textile resin, so as to chemically bond the textile material. the textile resin and the polyfunctional compound.
Unlike the process described in the aforementioned patent, a single impregnation treatment makes it possible to achieve the desired result, which represents a clear advantage. In addition, fabrics can be obtained which have a residual strength as great as that of fabrics treated only with a textile resin, and yet exhibit dry resilience and wet resilience comparable to that of the process. of the aforementioned French patent makes it possible to obtain.
Cellulosic textile materials which can be treated according to the process of the invention are those in which the anhydroglucose units are substantially unmodified chemically. Thus, the expression cellulosic textile material>, used herein. denotes any textile material comprising fibers of the above definition, for example fibers of cotton, flax, jute, regenerated cellulose including viscose rayon, in the form of roving, threads and fabrics. The invention relates mainly and preferably to knitted and preferably woven cellulosic textile fabrics.
However, the advantages of the invention can be realized by treating the cellulosic fibers, filaments or yarns which are used to make these fabrics. When the material so treated is woven or knitted into a fabric, it results in a fabric which exhibits better wet and dry resilience than an identical fabric woven with an identical untreated filament or yarn. In addition, the properties of the wick and the yarn are desirably altered. For example, the wick has less tendency to compress into hard masses during wet or dry processing. Satisfactory results can be obtained by using cellulosic materials which contain both cellulosic and non-cellulosic fibers, especially if the fibers by themselves exhibit minimal maintenance characteristics.
For example, it is possible to improve the resilience in the wet and dry state of fabrics formed from a mixture which comprises on the one hand filaments or fibers of polyxyethylene terephthalate, acrylic polymer or superpolyamide, on the other hand filaments or cotton or rayon fibers. Obviously, if the non-cellulosic fibers exhibit poor minimum maintenance characteristics, the improved characteristics of the materials treated according to the invention will be more readily apparent when the content of the cellulosic fiber in the fabric is significant, for example about 400%. o by weight or more.
As stated above, the invention is primarily concerned with fabrics formed primarily from cellulosic materials, especially cotton. As the initial fabric, usually a bleached and usually also commercially mercerized or printed fabric is used, for example, a printed canvas, a fine sheet or an oxford. Generally, it is preferable to use starting fabrics having a tensile strength of at least 16 kg and a tear strength of at least 400 g in both the weft and warp direction.
The reaction products which can be used for the impregnation of the initial textile material contain both a group allowing them to react with cellulose in an acidic medium and a group allowing them to react with cellulose in a basic medium. As stated above, this polyfunctional character is intended to allow the formation of a certain part of the chemical bonds between the textile material and the polyfunctional reaction product while the textile material is in the dry state. not inflated. In the product thus formed, there remains a reactive function which allows the formation of another part of the chemical bonds while the material is in a swollen wet state.
This polyfunctional character makes it possible to obtain the resilience in the dry state given by a comparable treatment with the resin, but. surprising thing. the loss of strength of the textile material is often significantly less. The net result is that fabrics are obtained which have characteristics equal to or better than those of the prior art, and which have, for example, an increased residual strength of 10-40%.
As stated above, the advantages of the invention appear immediately after the reaction of the polyfunctional reaction product with the cellulosic textile material, under conditions suitable for the curing of textile resins. For example, a greater residual strength is retained in the fabric, or an increase in toughness is observed in the dry or wet state, or in both states at the same time. in comparison with the treatment according to French patent No 1245982. In other words, if practically the same solidity is obtained, a marked increase in the flat drying properties is observed.
If greater residual strength is obtained, the toughness in the dry or wet state is found to be as good, or significantly improved.
It is obvious to those skilled in the art from the foregoing discussion that the complete structure of the polyfunctional reaction products used herein is not critical, as long as they contain at least one reactive group in acidic medium and at least one reactive group in basic medium, as defined herein. Thus, compounds of relatively simple structure such as N-methylol-N '- (sodium-sulfatoethyl-sulfonyl-ethyl) -urea can be used. which is the reaction product of monoethylolurea, divinylsulfone and sodium bisulfite.
It should be noted that this reaction product is distinguished from that resulting from the reaction of one mole of urea and one mole of divinylsulfone and which can be used, according to US Pat. No. 2623807, to reduce water retention. of a cellulosic textile material, in that the latter product does not carry any reactive group with cellulose in an acidic medium. The groups reactive in an acid medium are generally those which one finds in the textile resins currently used in the treatment of the cellulosic fabrics by the resin, for example the groups methylol, epoxy. acetal. alkylated methylol. aldehyde, etc.
These groups are characterized by their property of combining with hydroxyl groups of the cellulose molecule under the curing conditions of the textile resin. The reactive groups in a basic medium are those which have the property of reacting with the hydroxyl groups of the cellulose molecule in the presence of a strong base, and they include the epoxide and halohydrin groups and the groups activated by carbonyl groups, groups acetylenic. sulfone and oxysulfide groups, for example groups of formula -CH, CH-R-R 'in which R is a carbonyl group.
sulfone, oxysulfide or an acetylene group and R'a sulfatoethyl group, alkali metal-sulfatoethyl, phosphatoethyl, alkali metal phosphatoethyl, thiosulfatoethyl, alkali metal-thiosul fatoethyl. quaternary ammonium ethyl halide. for example ethylpyridinium, vinyl or vinyl chloride substituted, for example by a lower alkyl group.
Both acidic and basic reactive groups can be epoxy groups if one of the epoxy groups has a lower order of activity than the other under the curing conditions of the textile resins so that at this stage it does not react on cellulose. This preferential reaction is facilitated by using a mild catalyst. for example zinc chloride. magnesium chloride or an amine hydrochloride.
The amount of compound having groups reactive in an acidic medium and in a basic medium is not critical, and the exact amount to be used depends in part on the properties which it is desired to impart to the final product and the effectiveness of the compound chosen. For example. amounts varying from 1 to 40/0 approximately can be applied to the textile material. preferably from 5 to 25%, based on the weight of the dry textile material. Since the retention of solution of the selected compound, if supplied as a solution, will vary from about 50 to 200 ouzo of the weight of the textile material, a concentration of solution should be chosen which gives the desired deposit of compound. on the chosen textile material, under the conditions of application.
Instead of impregnating the textile material with a reaction product, the molecule of which contains both acidic and basic reactive groups, it is often more advantageous to apply to the textile material a mixture of compounds which, under the curing conditions of the textile resin or under conditions applied before this operation, is converted into a reaction product having the reactive groups in acidic and basic medium. For example, a polymethylolated textile resin can be mixed with a compound which contains both an aliphatic hydroxyl group and a reactive group in a basic medium.
The hydroxyl group of the latter compound then reacts with a reactive group of the textile resin, usually a methylol group, analogously to the known reaction of lower alkanols on methylolated aminoplast textile resins.
This reaction can also take place in an aqueous solution of a mixture of these compounds, especially if the mixture is heated; in such a case. the product obtained comes within the definition of a compound whose molecule contains both reactive groups in an acidic medium and in a basic medium. Furthermore, the reaction between the two compounds can take place while the textile material impregnated with the mixture of compounds is heated, for example when the material is dried. if the mixture of compounds is applied as an aqueous solution, or while the textile material is heated under conditions suitable for curing the textile resin.
Known polymethylolated textile resins constitute a broad class of compounds which can be used to provide the acid reactive groups to the polyfunctional reaction products used in the process of the invention. The expression textile resin) used here denotes a reagent carrying at least one functional group capable of chemically bonding with dry and heated cellulose. in the presence of an acid catalyst, at a temperature usually between 140 and 200 C approximately.
At this temperature, the reactant, even in isolation, ordinarily resinifies in the presence of a suitable catalyst. which probably contributes to the use of the term resin treatment. However. it is understood that the expression is improper in the sense that it is contrary to the meaning generally accepted for the word resin; these textile resins are relatively low molecular weight, are water soluble and are often liquid.
This class of textile resins includes urea / formaldehyde and melamine / formaldehyde resins, for example dimethylolurea. tetramethylolmelamine, pentamethylolmelamine, acrolein / urea / formaldehyde resins, cyclic ethylene urea / formaldehyde resins, for example cyclic dimethylol ethylene urea and cyclic dimethylol dihydroxyethylene urea, trimethylol acetyl urea and cyclic urea tetramethylol-acetylene-diurea. triazones such as dimethylol-N-ethyltriazone,
dimethylol-N-hydroxyethyltriazone and N, N'-ethylene-bis dimethyloltriazone. and urones such as dimetylolurone. Cyclic dimethylol-dihydroxyethylene urea and dimethylol-N-hydroxyethyltriazone are preferred.
These aminoplast-type textile resins are examples of the wide variety of structures which can be used to provide an acid-reactive group to the polyfunctional reaction products used in the process of the invention. It is also possible to use other non-nitrogenous textile resins, for example! Textile resins of the epoxy and acetal type. It is obvious to those skilled in the art that the choice of a compound to provide the reactive group in a basic medium is influenced by the functional groups present in the compound which provides the reactive group in an acidic medium.
The compounds which can be used to provide the reactive group in a basic medium to the polyfunctional compounds used in the process of the invention include the polyhydroxy compounds in which at least one hydroxyl group is activated and esterified. Esters of activated hydroxyl groups can pass through the heating step under the curing conditions of the textile resin and are then available to react with the cellulose molecule in the presence of a strong aqueous base. The unesterified hydroxyl group is available to react with the compound which provides the acidic reactive group, for example an aminopiaste-type textile resin, to give a polyfunctional compound which contains both acidic and basic reactive groups.
A new class of compounds falling within the above definition is that of bis- (beta-hydroxyethyl) -sulfone and bis (beta-hydroxyethyl) oxysulfide monoesters. The monoester can be sulfate. phosphate or thiosulfate. preferably in the form of their alkali metal salts, or an organic ester, for example a lower alkanoate or another ester of alkyl, aryl, alkaryl or aralkyl, the hydrocarbon radical of which preferably contains 1 -12 carbon atoms. Due to the activated character of the hydroxyl groups of the starting compounds, their monoesters can easily be prepared using one mole of esterifying reagent per mole of the starting dihydroxy compound.
It suffices to apply very moderate esterification conditions. For example, the sulfate monoester can be prepared at room temperature with about 2 molar equivalents of concentrated sulfuric acid. The reaction product can be converted to an alkali salt by pouring it into ice water and then carefully neutralizing it to a pH of about 4, for example with sodium carbonate. One process for the direct preparation of an alkali salt is to mix the initial dihydroxy compound with about one molecular equivalent of sodium or potassium bisulfate, followed by heating while removing the reaction water, usually with an azeotropic solvent.
These monoesters can then be reacted with a textile resin of the methylolated aminoplast type. either before applying the compounds to the chosen textile material, or after this application.
Examples of reaction products containing acid and base reactive groups which can be used in the process of the invention include the reaction products given by the sodium salt of bis- sulfate monoester. (beta-hydroxyethyl) -sulfone with dimethylolurea. a dimethylol-N-ethyltriazone, dimethylol-N-hydroxyethyltriazone, cyclic dimethylol-ethylene-urea or cyclic dimethylol-dihydroxyethylene-urea, and the reaction products given by the corresponding acetate monoester with each of the above textile resins .
It is established that the reaction between the above monoesters and the textile resins takes place in situ on a chosen textile material, when an aqueous mixture of these compounds is applied to the textile material and when, subsequently, the material is dried, then it is cured in the presence of an acid catalyst under customary curing conditions. This fact was established by the persistence of the sulfur atom of the sulfone or oxysulfide group in the textile material when it was subsequently washed thoroughly.
When replacing the monoester with the corresponding diester, i.e. bis- (beta-sodium sulfatoethyl) -sulfone, only insignificant amounts of sulfur remain in the textile material once it has been removed. washed thoroughly just before the curing step.
Remarkable results are obtained when the reaction product of one of the bis- (beta-hydroxyethyl) -sulfone monoesters described above and a textile resin of the polymethylolated aminoplast type is used to provide the polyfunctional compound containing the reactive groups in the medium. acidic and in a basic medium. These reaction products therefore constitute a preferred class of compounds intended to be used in the process of the invention. A reaction temperature of about 80-190 is to be preferred.
The molar ratio between the polymethylolated aminoplast textile resin and the compound having a reactive group in a basic medium which is used to obtain the polyfunctional compounds with reactive groups in an acidic and basic medium used in the process of the invention is not critical because satisfactory results can be obtained by varying the molar ratio from 1: 2 to 2 1. This may be due to the fact that the reaction between the two compounds does not proceed to theoretical completion or that the compound formed is rearranged to a certain extent to allow the attachment of a part of the mixture to the cellulose during the heating step, under conditions specific to the curing of textile resins.
In any event, binding occurs at least partially during the heating step.
The amount of compound chosen with a reactive group in an acidic medium and the amount of compound chosen with a reactive group in a basic medium which must be used in the process of the invention depend of course on the ratio which gives an optimum result. Usually about 2-25 "/ 0 of each compound on the weight of dry textile material is used. If a textile resin is used to provide the reactive group in an acidic medium, solution concentrations of between 3 and 3 can be used. and about 400% of each compound to apply them to the chosen textile material.
Textile resin catalysts used during the heating step under conditions suitable for curing textile resins are a well-known class of compounds which includes acid reacting compounds, i.e. those which are acidic in nature in nature. curing conditions.
The most common are metal salts, for example magnesium chloride. zinc nitrate and zinc fluoborate, and amine salts, for example monoethanolamine hydrochloride and 2-amino-2-methylpropanol nitrate. The amounts of catalyst to be used are the same as when the usual textile resins are used, for example up to approximately 200% of the weight of the polyfunctional compound, the preferred range being approximately 0.5-10%.
Other additives which are commonly used when using customary textile resins can be used in the process of the invention. For example, a small amount of a surfactant can be added to ensure uniform and satisfactory wetting of the fabric if an aqueous solution is used. Softeners such as dispersible polyethylenes can be added to improve tear resistance if the textile material being treated is a fabric.
In carrying out the heating step of the process of the invention, the cellulosic material being uniformly impregnated with a polyfunctional organic compound which contains at least one group reactive in an acid medium and at least one group reactive in a basic medium, it is heated under conditions suitable for the curing of textile resins, in the presence of an acid catalyst.
As stated above, this compound reactive in an acidic and basic medium can be that which is initially applied to the textile material or it can be the product of an in situ reaction between a compound with a reactive group in acidic medium and a compound with a reactive group in a basic medium. Under ordinary conditions, this step uses conditions identical to those of a usual resin treatment. For example, the selected reagents can be applied to the textile material by padding, spraying or by means of an applicator roll, and then passing the material between squeezing rolls if necessary to achieve the desired retention of the reagents.
Since these reagents are usually applied in aqueous solutions, the textile material is dried and then heated to the appropriate temperature. for example at 100-200O C approximately, preferably at 140 190) C approximately, to fix the compound to the textile material. When using a fabric, these drying and curing steps are carried out while the fabric is free of foreign wrinkles, usually in a smooth, spread state. A usual hardening apparatus is suitable for this operation.
For example, when using a fabric, the reagents can be applied with the usual equipment, then passed the fabric between wringing rolls and dried, for example at room temperature or while the fabric is passed through an oven. hot air or on heated drums. In manufacturing, it is preferred to conduct the heating operations in an expander to maintain the desired dimensions.
Habitually. a complete washing is then applied to the textile material thus treated, to remove the catalyst and the unaltered reactants.
The physical properties of the fabrics treated according to the process of the invention are determined according to accepted standards. Tear strength was determined according to A. S. T. M. D-1424-59. The tensile strength is determined according to the standard A. S. T. M.
D-39-59 (Ne 10). The angle of recovery after bending is determined according to the standard A. S. T. M. D-1295-53 T.
See A. S. T. M. Standards for Committee D-13 on Tex tiles)> (1959). The assessment after flat drying is based on A. A. T. C. C. test standard T-88-1958.
The methods and products of the invention are illustrated below, without limiting their scope.
Preparation of reactive compounds:
Example J
1.0 mol (154g) of bis- (beta-hydroxyethyl) -sulfone is mixed with 1.0 mol (120 g) of sodium bisulfate dissolved at least partially in approximately 50 cm 3 of water. The mixture is heated with about 220 cm 3 of toluene in a three-necked flask fitted with a stirrer and a condenser which has a Stark-Dean trap. The water added and the water of reaction are removed azeotropically with toluene under reflux.
When the added water and the theoretical amount of water of reaction have been removed, the mass is poured into cold water.
The toluene is separated and the pH of the aqueous solution is adjusted to 4 with about 6.5 g of sodium carbonate. which indicates an 87% yield of (beta-hydroxy-Úthyl) - (beta'-sodiumsulfatoÚthyl) -sulfone. This compound can be isolated if desired by removing the water in vacuo.
The compound is obtained in the form of a very viscous oil which cannot be crystallized. When hydrolysis with an excess of sodium hydroxide and then titrated with an acid to measure the base consumed, confirmation of the structure is obtained, as well as by infrared analysis and elemental analysis.
Similar results are obtained using benzene or xylene as the azeotropic liquid.
Example 2
1.0 mol (154g) of bis- (bcta-hydroxyethyl) -sulfone is melted in a flask. Has melted mass. 1.0 mole (102g) of acetic anhydride is slowly added.
The acetic acid formed is removed under vacuum. This gives (beta-hydroxyethyl) - (beta'-acetoxyethyl) -sulfone in the form of a viscous oil. The study by hydrolysis indicates that the purity is at least 85 0 / o.
By following the above process, other esters of bis- (beta-hydroxyÚthyl) -sulfone are prepared by reaction with the selected anhydride, to obtain the propionate, butyrate and succinate. Octanoate, chloroacetate. phenylacetate, phenylpropionate, benzoate. chlorobenzoate or other alkyl, aryl, alkaryl or aralkyl esters. especially those containing up to twelve carbon atoms. The formate monoester is readily prepared from concentrated formic acid.
The monoacetate can also be prepared from glacial acetic acid, preferably in the presence of an esterification catalyst such as p-toluenesulfonic acid, and preferably also by removing the water of reaction by azeotropic distillation. . example 3
Following the process of Example 1, sodium bisulfate is reacted with one molar equivalent of bis- (beta-hydroxyÚthyl) oxysulfide, removing the water of reaction with benzene to obtain the oxysulfide of ( beta-hyd roxyethyl) - (beta'-sodium-sulfatoethyl).
This compound can be isolated by dissolving it in water to form a concentrated solution and then cooling it.
Examples according to the invention:
Exemp! e 4
In a three-necked round-bottomed flask, 770g (5.0 moles) of bis- (beta-hydroxyÚthyl) -sul fone (at 45 <C) are melted.
Then slowly add 550cm3 (1 (7.0 mol) of
H, SO4 Ó 96.6 / "while cooling so that the temperature does not rise above 50 (l C.
The reaction mass is then maintained overnight at room temperature.
To analyze the sulfation mixture, the free acid of a portion is carefully neutralized to pH 4 with sodium carbonate, the sulfate group is hydrolyzed with a measured excess of sodium hydroxide and then the remaining base is titrated to determine the amount consumed; 50.60% of the hydroxyl groups were found to be sulfated. The mass is slowly poured into 3540 g of ice water while maintaining the temperature below 20t) C.
770 g of solid Na., CO., Are then added while cooling to adjust the pH to 4.0 and maintaining the temperature below 20 ° C. The aqueous mixture is filtered, it is placed in an ice box. (at 50 C) overnight and filtered again to remove sodium sulfate.
Upon analysis, the filtrate was found to contain a good 25 weight of (beta-hydroxyÚthyl) - (beta'-sodium-sulfatoÚthyl) sulfone.
With the solution, a solution is prepared containing
) 5 "/ o (7.5 / o solids) polymethylolmelamine resin.
I "/ t, zinc nitrate, 0.5% surfactant, polyethylene softener and! 7" / e (beta-hydroxyethyl) - (beta'-sodium-sulfatoethyl) - sulfone. We
scarves the solution on a printed canvas 32 x 32 of
8. 0 m / kg (raw), bleached and mercerized, exhibiting a tensile strength of 19 kg in the weft. with a deduction of 80 / ,,. The fabric is dried on heated drums and then cured at 177 ° C for
15 minutes.
Example S
1.0 mole (256 g) of textile resin of the dimethylol-N-hydroxyethyltriazone type is mixed in the form of a 50 ouzo aqueous solution with 1.0 mole (256 g) of (beta-hydroxyethyl) - (beta'-sodium- sulfatoethyl) -sulfone in the form of a 40% aqueous solution. The mixture is heated under reflux for about 2 hours. An aqueous solution is thus obtained containing the reaction product of the resin and of the sulfone. This reaction product can also be brought to 80-190 (1C.
Likewise, mixtures of resins are prepared in which the ratio of textile resin to sulfone is 2: 1 and 1: 2.
With the aqueous reaction products of dimethylol-
N-hydroxyethyltriazone and sulfone obtained according to the process of Example 5, an aqueous solution of the following composition is made: about 22 ouzo of reaction product of textile resin and sulfone (solids), 1 / "of zinc nitrate , 6 zozo of polyethylene softener and 0.5% surfactant.
The resin mixture is applied to a printed cotton canvas, 32 X 32, 80 m / kg (in the raw state), bleached and mercerized, by padding and then passing the fabric between rollers under pressure. of 4.2 kg / cm2, to achieve a holdback of about 65% on the weight of the dry fabric. The fabric is dried on heated drums and then cured by passing it for 1.5 minutes through a curing oven at about 175 C.
By following the above process, various textile resins can be combined with (beta-hydroxyethyl) - (beta'-sodium-sulfatoethyl) -sulfone, for example dimethylol-
N-Úthyltriazone, dimethylol-N-hydroxyethyltriazone and the corresponding dimethyl ether, cyclic dimethylol-ethylene-urea, cyclic dimethylol-4,5-dihydroxy-ethylene-urea, pentamethylol-melamine and urÚe textile resins / formaldÚhyde, to obtain new agents for crosslinking cellulose fabrics.
Example 6
The process of Example 4 is followed using a mixture comprising 4.5 / "(solids) of a polymethylolmelamine textile resin, 2.5 / 0 of a dimethyloltriazone textile resin, 10 /" of (beta-hydroxyethyl) - (beta'-acetoxyethyl) -sulfone, 1/0 of zinc nitrate as lyser, 6% of polyethylene softener and 0.5 ouzo of surfactant. The solution retention is practically the same as in Example 4. The fabric is dried and cured for 1.5 minutes in a curing oven at 177 ° C. The physical properties of samples called ¸ A are then verified. ¯.
The fabrics thus treated have the following properties:
Table I
Resistance Resistance
per year Flat drying note:
pull tearing
Ó sec, Ó sec, à la au
Sample frame (kg) frame (g) tumbling rotation
witness 20. 7,460 1.0 1.0
A 12, 0 424 3, 3 4, 4
Example 7
Samples of bleached and mercerized printed canvas 32 X 32 of 8 m / kg (in raw state) are taken, padded with an aqueous solution containing 4.5 O / o (in solids) of a melamine resin modified or 4 of a cyclic dimethylolethylene urea resin, or 11% of dimethylol triazone resin,
00 / o or IOID / o of (beta hydroxyethyl) - (beta'-sodium-sulfatoethyl) -sulfone, 2 / o of a zinc nitrate resin catalyst, 6 "/ e of a polyethylene softener and 0.33% of a surfactant The fabric is passed through rollers set at 4.2 kg / cmS to achieve a solution retention of about 65% of the weight of the dry fabric. it was dried on dry drums and then smooth cured for 1.5 minutes in a 176 C curing oven. The physical properties of a portion of each of these samples were checked.
The results of these tests are shown in Table 1I below.
Table II
Printed canvas 32 X 32
Table 11 (stlite)
Printed canvas 32 X 32
EMI6.1
<tb> HO-CH2-CH2-5 2
<tb> NaO <SEP>; <SEP> iS-O-CHCH, <SEP> 0 "/ n <SEP> 10" 'n
<tb> <SEP> traction <SEP> 13, <SEP> 1 <SEP> 15, <SEP> 5
<tb> 11 <SEP>! <SEP> (solids) <SEP> tear <SEP> 384 <SEP> 452
<tb> from <SEP> resine
<tb> of <SEP> triazone <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 3. <SEP> 9
<tb> <SEP> tumbling <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 1
<tb>
The sample containing 10 ouzo de (beta-hydroxy-Úthyl) - (beta-sodium-sulfatoÚthyl) -sulfone but no textile resin did not exhibit flat drying properties.
The samples containing only the ordinary textile resin have poor properties while the samples containing the same amount of the textile resin plus 10% of the sulfone compound show markedly improved characteristics, while maintaining about the same or greater residual strength.
These results show that the sulfonated compound, by itself, does not contribute to the flat drying characteristics but that when it is reacted with a textile resin it acts synergistically with the latter giving better results than the same resin alone.
Example 8
Samples of the same initial fabric as in Example 7 were taken and padded, as described therein, with one of the following aqueous solutions: polymethylol-melamine resin mixture (solids) 7, 5 % (beta-hydroxyethyl) - (beta'-sodium su) fatoéthy)) - su) fone0 "/ o or) 5" A) 3 "/ n or 4.5" magnesium chloride type resin catalyst or 4.5 / "polyethylene softener 6 "/" surfactant 0. 33 <'/ o
The physical properties of portions of each of these samples are verified. The physical properties of the samples thus treated are shown in Table III below.
Table t I I
Printed canvas 32 X 32
EMI6.2
<tb> HO-CH-2-CH2-1S 2
<tb> NaOlS-O-CH <SEP>;, <SEP> CH2 <SEP> 04 '/ o <SEP> 10 / "
<tb> <SEP> resistance <SEP> to <SEP> the <SEP> traction <SEP> 20, <SEP> 4
<tb> ,,,,. <SEP> tear756
<tb> <SEP> rotation <SEP> 1. <SEP> 0
<tb> <SEP> rotattoni. <SEP> Y
<tb> <SEP> tumbling <SEP> 1. <SEP> 0
<tb> 4, <SEP> 5 "/ o <SEP> (solids) <SEP> traction <SEP> 14, <SEP> 2 <SEP> 13, <SEP> 7
<tb> of <SEP> resin <SEP> tear <SEP> 434 <SEP> 448
<tb> of <SEP> melamine <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0
<tb> modified <SEP> tumbling <SEP> 3.
<SEP> 6 <SEP> 3, <SEP> 7
<tb> 4 / o <SEP> (solids) <SEP> traction <SEP> 11, <SEP> 9 <SEP> 13, <SEP> 2
<tb> of <SEP> resin <SEP> tear <SEP> 392 <SEP> 416
<tb> ethylene urea <SEP> rotation <SEP> 2, <SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 7
<tb> cyclic <SEP> tumbling <SEP> 3, <SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 6
<tb>
EMI6.3
<tb> HO-CH2-CH2-SO2
<tb> NaO3S <SEP> - <SEP> O <SEP> - <SEP> CH2CH2 <SEP> 0 <SEP>% <SEP> 15 <SEP>%
<tb> <SEP> traction <SEP> 7.7 <SEP> 8. <SEP> 9
<tb> 7. <SEP> 5 <SEP> / 0 <SEP> resin <SEP> tearing <SEP> 316 <SEP> 312 <SEP>
<tb> 3 <SEP> / o <SEP> catalyst <SEP> rotation <SEP> 3.
<SEP> 3 <SEP> 4. <SEP> 2
<tb> <SEP> tumbling <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP>
<tb> <SEP> traction <SEP> 8, <SEP> 4 <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP>
<tb> 7. <SEP> 5 <SEP> / n <SEP> resin <SEP> tear <SEP> 324 <SEP> 300 <SEP>
<tb> 4, <SEP> 5 <SEP> / 0 <SEP> catalyst <SEP> rotation <SEP> 3.9 <SEP> 4, <SEP> 7
<tb> <SEP> tumbling <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 4, <SEP> 3
<tb>
In samples containing (beta-hydroxy- Úthyl) - (beta'-sodium-sulfatoÚthyl) -sulfone, the characteristics
ticks after drying flat, especially in rotation,
are considerably improved and the residual strength
is larger in most cases.
Example 9
We take samples of bleached printed canvas
and mercerized 32 X 32 of 8, 0 m / kg (in the raw state) and of
thin sheet 54 X 25 of 6, 5 m / kg; we impregnate them unifor
however, with a retention of about 70 - 75%, with an aqueous solution having one of the following compositions:
cyclic dimÚthylolÚthylÚne-urÚe resin (solids) 6 "/ o or 7.5% (beta-hydroxyethyl) -beta'-sodium-
sulfatoethyl) -sulfone 0 / o, 8 / o, 10 / o,
12% or 15%
zinc nitrate catalyst 1b8 / 0
polyethylene softener 6 01/0
surfactant 0.25 / o
The samples are dried and then cured at 157 ° C or! 65 ° C for about 1 minute, in a commercial expander drying oven. All samples were washed thoroughly with water and detergent.
The physical properties of the fabric thus treated are shown in Tables IV and V.
Table IV
Printed canvas 32 X 32
EMI7.1
<tb> <SEP> HO-CH2-CH2-5 2
<tb> <SEP> I
<tb> <SEP> NaQ3S-0-CH2-CH., <SEP> 0 "/ o <SEP> 8" / o <SEP> 100/4) <SEP> 12 <SEP> O / o <SEP> 15 "/ o
<tb> <SEP> traction <SEP> 10, <SEP> 2 <SEP> 11. <SEP> 3 <SEP> 12, <SEP> 2
<tb> <SEP> 6 <SEP> zozo <SEP> resin <SEP>! <SEP> tear324388 <SEP> 404
<tb> <SEP> hardeningat <SEP> 157 <SEP> <SEP> C <SEP> rotttion <SEP> 3. <SEP> 3 <SEP> 3. <SEP> 3 <SEP> 3. <SEP> 7
<tb> <SEP> tumbling <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 4. <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 0
<tb> <SEP> traction <SEP> 9, <SEP> 0 <SEP> 9, <SEP> 3 <SEP> 11, <SEP> 0
<tb> <SEP> 6 <SEP> / o <SEP> resin <SEP> tear <SEP> 296 <SEP> 308 <SEP> 380
<tb> <SEP> hardening <SEP> to <SEP> t65 "C <SEP> C <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 3, <SEP > 8
<tb> <SEP> tumbling <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 4.
<SEP> 8 <SEP> 4, <SEP> 0
<tb> <SEP> traction <SEP> 9. <SEP> 5 <SEP> 10. <SEP> 2 <SEP> 11, <SEP> 0
<tb> <SEP> 7. <SEP> 5 <SEP> <'/ o <SEP> resin <SEP> j <SEP> tearing300340 <SEP> 368
<tb> <SEP> hardening <SEP> to <SEP> 1577 <SEP> C <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 9 <SEP> 4, <SEP> 0
<tb> <SEP> tumbling <SEP> 4, <SEP> 6 <SEP> 4. <SEP> 7 <SEP> 4, <SEP> 3
<tb> <SEP> traction <SEP> 8, <SEP> 7 <SEP> 10, <SEP> 0 <SEP> 10, <SEP> 0
<tb> 7. <SEP> 5/0 <SEP> resin <SEP> tearing <SEP> 276 <SEP> 308 <SEP> 332
<tb> hardening <SEP> A <SEP> 1651, <SEP> c <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 4, <SEP> 3
<tb> <SEP> tumbling <SEP> 5, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 4, <SEP> 8
<tb>
Table V
Thin sheet 54 X 25
EMI7.2
<tb> <SEP> HO-CH2-CH2-SO.
<SEP> 2
<tb> <SEP> NaOsS-O-CH2-CH2 <SEP> 8 <SEP> O / D <SEP> 10 <SEP> / e <SEP> 12 / o
<tb> <SEP> traction <SEP> 18, <SEP> 0 <SEP> 17, <SEP> 7 <SEP> 18, <SEP> 7
<tb> <SEP> 6 / ô <SEP> resin <SEP> tearing <SEP> 704 <SEP> 756 <SEP> 768
<tb> <SEP> hardening <SEP> to <SEP> 1570 <SEP> C <SEP> rotation <SEP> 2, <SEP> 9 <SEP> 3, <SEP> 2 <SEP> 2, <SEP> 9
<tb> <SEP> tumbling <SEP> 4, <SEP> 1 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 4, <SEP> 2
<tb> <SEP> traction <SEP> 15, <SEP> 9 <SEP> 16. <SEP> 2 <SEP> 17, <SEP> 4
<tb> <SEP> 6 "/ o <SEP> resin <SEP> j <SEP> tear 652728688
<tb> <SEP> hardening <SEP> to <SEP> 165 <SEP> C <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 3 <SEP> 3.
<SEP> 7 <SEP> 3, <SEP> 6
<tb> <SEP> tumbling <SEP> 4, <SEP> b <SEP> 4, <SEP> 2 <SEP> 4, <SEP> 7
<tb> <SEP> traction <SEP> 15, <SEP> 9 <SEP> 17, <SEP> 7
<tb> 7, <SEP> 5 / o <SEP> resin <SEP> tearing <SEP> 596 <SEP> 716
<tb> hardening <SEP> to <SEP> 157 C <SEP> rotation <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 3, <SEP> 4
<tb> <SEP> tumbling <SEP> 4, <SEP> 8 <SEP> 419
<tb>