Die vorliegende Erfindung betrifft ein kontinuierliches Verfahren zum Färben oder optischen Aufhellen eines synthetischen Textilfasermaterials aus organischen Lösungs- mitteldämpfen sowie das nach diesem Verfahren gefärbte synthetische Fasermaterial.
Es wurde verschiedentlich versucht, analog dem bekann ten wässrigen Thermosolverfahren, insbesondere Polyester fasermaterial kontinuierlich zu färben, durch Foulardieren aus organischer Flotte wie Perchloräthylen oder Trichlor- äthylen mit anschliessendem Trocknen unter Rückgewin nung des Lösungsmittels, gefolgt von einer thermischen Be handlung zur Fixierung des Farbstoffes.
Die Fixierung des Farbstoffes bietet jedoch besopdere Trocknungs- und Migrationsprobleme. Es wurde auch vorgeschlagen, durch Verwendung von überhitzten Lösungsmitteldämpfen in einer Operation gleichzeitig zu trocknen und zu fixieren, was gegenüber dem klassischen Thermosolverfahren mit separa ter thermischer Fixierbehandlung eine verfahrensmässige Vereinfachung bringen würde. Man müsste aber berücksich tigen, dass Perchloräthylendampf wegen der beginnenden thermischen Zersetzung nicht über<B>150'</B> C erhitzt werden sollte.
Wenngleich einzelne Farbstoffe unter vergleichbaren Zeit- und Temperaturbedingungen in Perchloräthylendampf einen besseren Fixiergrad zeigen als in Heissluft, so ist doch die Fixierung bei 150' C bisher niemals vollständig gewesen, so dass die Farbausbeute einer klassischen Heissluftthermo- solierung bei 200 bis 21<B>02</B> C nicht erreicht werden konnte.
Es wurde auch versucht, als Fixiermedium Dämpfe von ther misch stabileren Verbindungen als Perchloräthylen (wie z. B. Äthylenglykol) zu verwenden, was aber apparative und verfahrenstechnische Probleme aufwirft.
In der US-Patentschrift Nr. 3 762 872 wird ein Verfahren zum kontinuierlichen Färben von synthetischen Textilmate rialien mit Dispersionsfarbstoffen aus einer Halogenkohlen wasserstoff-Flotte beschrieben, worin das bei Raumtempera tur imprägnierte Fasermaterial (vorzugsweise Polyester) zunächst getrocknet und gekühlt und dann in eine erste mit gesättigten Lösungsmitteldämpfen gefüllte Zone eingeführt wird. Das Lösungsmittel kondensiert dabei auf dem kalten Material. Das nasse Fasermaterial wird dann in eine zweite mit überhitztem Lösungsmitteldampf gefüllte Zone einge führt.
Bei diesem Verfahren wird die Menge Lösungsmittel auf der Faser erhöht, wodurch eine Verdünnung der Flotte erfolgt, was zu unegalen Färbungen führt.
Ferner wird in der US-Patentschrift Nr. 3 667 898 ein Verfahren zum kontinuierlichen Färben von Textilmate rialien mit u. a. Dispersionsfarbstoffen beschrieben, worin das Fasermaterial zuerst mit einer organischen Färbeflotte bei Raumtemperatur imprägniert und anschliessend in gege benenfalls überhitztem Chlorkohlenwasserstoff aufgeheizt und fixiert wird. Die Behandlung mit dem Lösungsmitteldampf erfolgt nur sehr kurze Zeit (ca. 10 bis 180 Sekunden, in den Beispielen nur 35 bis 60 Sekunden).
In diesem Verfahren wird die Menge Lösungsmittel auf der Ware ebenfalls erhöht mit denselben Nachteilen wie oben genannt.
Der Artikel von Moreau und Somm, Textilveredlung , Vol. 7 (1972), Nr. 4, Seiten<B>211-226,</B> besonders Seiten 216/217, beschreibt ein Verfahren zum kontinuierlichen Färben von texturierten Polyestertextilmaterialien mit einer organischen Färbeflotte enthaltend einen Dispersionsfarb- stoff und Perchloräthylen, wobei die Farbstoffixierung nach einer Zwischentrocknung in überhitztem Perchloräthylen- dampf zwischen 140 und<B>180'C</B> erfolgt.
Wie die Autoren selbst zugeben, kennen sie keine Lösung eines der wichtigsten Probleme dieses Verfahrens, nämlich die Vermeidung der Migration der Farbstoffe während des Trocknens. Dieses Migrationsproblem wird durch das erfindungsgemässe Ver fahren weitgehend gelöst.
Schliesslich wird in der deutschen Offenlegungsschrift Nr. l 922 561 ein ähnliches Verfahren zum kontinuierlichen Färben von synthetischen Textilmaterialien beschrieben, wo bei man das Textilmaterial mit einer Flotte eines Farbstoffes in u. a. einem halogenierten Kohlenwasserstoff imprägniert und anschliessend, vorzugsweise nach einer Zwischentrock nung, mit überhitztem Dampf eines oder mehrerer organi scher Lösungsmittel behandelt. Wenn keine Zwischentrock nung erfolgt, kondensiert Lösungsmittel auf dem imprägnier ten Textilmaterial. Bei der bevorzugten Ausführung mit Zwischentrocknung dagegen entsteht das oben beschriebene Migrationsproblem.
Im Gegensatz zu den vorhergenannten Verfahren wird bei Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens das Textilmaterial vorgewärmt und während der Behandlung im überhitzten Lösungsmitteldampf die Flotte auf dem Textil material aufkonzentriert, d. h. die Flottenmenge wird ver ringert, wobei die Farbstoffmenge, die auf die Faser auf zieht, entsprechend erhöht wird. Dadurch werden nach dem erfindungsgemässen Verfahren egale Färbungen mit sehr gutem Fixiergrad und sehr guter Durchfärbung erhalten. Zudem zeichnet sich das erfindungsgemässe Verfahren durch eine vereinfachte Durchführung aus.
Bisher konnte Polvester-Textur-Gewirke nach dem Thermosolverfahren infolge der hohen Fixiertemperatur von über 160' C überhaupt nicht gefärbt werden, da der Textur- Effekt bei dieser Temperatur weitgehend verlorengeht. Das erfindungsgemässe Verfahren überwindet nun diese Nach teile.
Es besteht aus einem Verfahren zum kontinuierlichen Färben oder optischen Aufhellen eines synthetischen Textil fasermaterials, bei dem man dasselbe mit einer Farbstoff oder optischen Aufheller enthaltenden Halogenkohlenwasser- stoff-Imprägnierflotte imprägniert und anschliessend eine Dampfzone durchlaufen lässt, die mit Halogenkohlenwasser stoff gefüllt ist, der eine oberhalb seines Siedepunktes lie gende Temperatur aufweist und bei dem keine Kondensation von Halogenkohlenwasserstoff auf dem Textilmaterial statt findet, welches Verfahren dadurch gekennzeichnet ist,
dass das auf mindestens 100' C vorgewärmte Material mit einem Flottenauftrag von mehr als 100e imprägniert wird und an- schliessend so durch die mit Halogenkohlenwasserstoff ge füllte Dampfzone durch läuft, dass beim Verlassen des Mate rials der Dampfzone noch mindestens 5 "r Flotte auf dem Material vorhanden ist, so dass das Material während des Durchlaufes durch diese Dampfzone nie antrocknet.
Man kann auf diese Weise synthetisches Textilfasermaterial, insbesondere Polyestertextilmaterial, vorzugsweise Poly- ester-Textur-Gewirke, kontinuierlich mit sehr gutem Fixier grad aus organischen Lösungsmitteldämpfen, vorzugsweise Perchloräthylendämpfen, färben.
Durch dieses Verfahren ist es nun möglich, insbesondere Polyester-Textur-Gewirke kontinuierlich und unterhalb I60 C mit guter Farbausbeute und sehr guten Echtheiten gleichmässig zu färben. Auch dichtgeschlagene Gewebe, wie Gabardine und Satin, lassen sich sogar besser färben, als es bisher in Wasser möglich war. Das Problem der Farb- stoffixierung in organischen Lösungsmitteldämpfen, insbe sondere Perchloräthylendämpfen, wird durch das erfin- dungsgemässe Verfahren weitgehend gelöst.
Dieses Ver fahren ermöglicht zudem eine Verbesserung des Fixiergrades von ca. 30 bis SOr'c gegenüber vorbekannten Verfahren. Da man bei diesem Verfahren nass-in-nass, d. h. ohne Zwi schentrocknung arbeitet, wird einerseits die Gefahr der Farbstoffmigration verhindert und anderseits ein Verfahrens schritt (Zwischentrocknung) eingespart. Überhitzter Halogenkohlenwasserstoffdampf, insbeson dere Perchloräthylendampf, entzieht dem synthetischen Fasermaterial das aufgebrachte Perchloräthylen und trocknet das Fasermaterial.
Mit der Entfernung des Perchloräthylens hört die Farbstoffixierung auf. Das Fehlen eines Transport mediums für den Farbstoff verhindert das Eindringen des Farbstoffes in die Faser.
Der überhitzte hat gegenüber gesättigtem Lösungsmittel dampf den Vorteil, dass das Aufheizen des mit Färbeflotte beladenen kälteren Textilfasermaterials in einer überhitzten Atmosphäre rasche auf die Siedetemperatur des Lösungs mittels erfolgt. Diese Temperatur bleibt so lange konstant, bis das ganze Lösungsmittel von lern Fasermaterial verdampft ist. Erst dann steigt die Temperatur des Fasermaterials bis auf die Temperatur des überhitzten Dampfes. Der über hitzte Dampf, z. B. maximal 145 C für Perchloräthylen, ist in einem gasähnlichen Zustand, wobei der Anteil von gesät tigtem Perchloräthylen mit steigender Überhitzungstempera tur immer mehr abnimmt.
Auf einem auf mindestens 120 C vorgewärmten, foulardierten und getrockneten Fasermaterial fixiert jedoch der Farbstoff praktisch nicht bei anschliessen- der Behandlung in überhitztem Perchloräthylendampf.
Es ist aus diesem Grund wichtig, dass das Antrocknen des mit Färbeflotte beladenen synthetischen Textilfasermaterials in der Dampfzone, wo die Fixierung erfolgt, verhindert wird, indem das organische Lösungsmittel stets in einer genügenden Menge auf dem Fasermaterial vorhanden ist. Nur solange das organische Lösungsmittel als Transportmedium für den Farbstoff auf der Faseroberfläche vorhanden ist, sind die Fixierungsbedingungen ideal.
Der überhitzte organische Lösungsmitteldampf verhindert dabei, in Kombination mit dem genügenden Flottenauftrag, die Kondensation auf dem Textilfasermaterial und vor allem in der Anlage und führt dazu, dass die Fixierung des Farbstoffes auf der Faser aus sehr kurzer Flotte unter optimalen Bedingungen erfolgen kann.
Eine Antrocknung oder ein Austrocknen des Textilfaser materials im überhitzten organischen Lösungsmitteldampf wird gemäss vorliegender Erfindung verhindert, indem man das synthetische Fasermaterial mit genügend hohem Flotten anteil in die Dampfzone einführt. Es ist z. B. mittels Pflat- schen möglich, Flottenaufträge von etwa 200 bis 400% auf das Fasermaterial aufzubringen, wobei je nach der Qualität des synthetischen Fasermaterials zu achten ist, dass der Auf trag so erfolgt, dass die Ware nicht tropft.
Zudem ist es bei strukturierten Gewirken von Vorteil und oft nötig, derart hohe Aufträge an Flotte durchzuführen, ansonst unregelmäs- sige Aufnahme und Netzung erfolgt.
Das erfindungsgemässe Verfahren, dessen Durchführung in Kontinueanlagen, z. B. in einem Kontinuedämpfer, erfolgt, kann beispielsweise folgendermassen ausgeführt werden: Man heizt das synthetische Textilfasermaterial konti nuierlich, z.
B. durch Trockenluft, auf eine Temperatur von mindestens 100 C, vorteilhaft 120 C auf und bringt die organische Färbeflotte, enthaltend mindestens einen Disper- sionsfarbstoff und Halogenkohlenwasserstoff, insbesondere Perchloräthylen, vorzugsweise mittels einer Pflatschwalze auf das vorgeheizte Material in genügender Menge auf, so dass das Material mit der Flotte gleichmässig getränkt, jedoch nicht tropfnass ist. Die Flotte soll zweckmässig eine Tempe ratur von etwa 80 C, höchstens 90 C aufweisen.
Das mit einem Flottenauftrag über 100% getränkte Textilmaterial wird dann sofort in eine Dampfzone eingeführt, die mit überhitztem Lösungsmitteldampf gefüllt ist, und vorteilhafter weise das selbe Lösungsmittel, wie die Flotte beinhaltet, auf weist.
Dank der Dämpftemperatur, die höher ist als der Siede punkt des Halogenkohlenwasserstoffes, wird der aufgebrach- ten Flotte durch Verdampfen Lösungsmittel entzogen. Dabei erfolgt eine Aufkonzentrierung der Flotte auf dem Textil material, wobei das Lösungsmittel verdampft. Die sich auf diese Weise bildenden Lösungsmitteldämpfe werden in spe ziellen Überhitzern wieder auf eine höhere Temperatur als die Verdampfungstemperatur gebracht.
Da der Flottenauftrag höher als bei 100% liegt, wird während der Durchlaufszeit bzw. der Fixierung der Dämpfvorgang so gesteuert, dass wohl eine Flottenkonzentration auf der Ware erfolgt, jedoch ' die Ware nicht antrocknet und beim Verlassen des Dämpfers noch genügend Halogenkohlenwasserstoff auf der Ware ver bleibt. Die bei dieser Arbeitsweise resultierenden Fixier zeiten liegen üblicherweise je nach Farbtiefe zwischen 1 und 20 Minuten.
Ein eventuelles Nachwaschen der erhaltenen Färbungen kann auf für Polyester üblicher Weise oder in Kontinuelösungsmittelwaschanlagen mit Halogenkohlenwas serstoff erfolgen, da bei oben erwähnter Arbeitsweise nur geringe Mengen nichtfixierter Farbstoffe ausgewaschen wer den müssen.
Nach dem Trocknen in üblichen Trocknungsaggregaten wird durch eine kurze Passage des trockenen Textilmaterials durch einen gesättigten Wasserdampf der in der Faser ver bliebene Resthalogenkohlenwasserstoff durch azeotrope Destillation vollständig ausgetrieben, und das Textilmaterial 'kann so in üblicher Weise weiterverarbeitet werden.
Die nach diesem Verfahren erhaltenen Färbungen sind hervorragend egal und ausgezeichnet durchgefärbt. Allgemein weisen die Färbungen sehr gute Echtheiten wie Nass- und Trockenechtheiten auf, da eine fast 100prozentige Fixierung 'der Farbstoffe erfolgt. Dabei sind vor allem die Reibecht- heiten nach dem Dämpfen besser als bei dem wässrigen Thermosolverfahren.
Der Flottenauftrag soll sich zweckmässigerweise zwischen mehr als 100 und 400%, vorzugsweise zwischen 150 und 300%, bezogen auf das Trockengewicht des synthetischen Fasermaterials bewegen.
Die Temperatur des überhitzten Lösungsmitteldampfes hängt vom eingesetzten Halogenkohlenwasserstoff ab und liegt zwischen etwa 122 und 180 C. Für das bevorzugte Per- @chloräthylen liegt die Behandlungstemperatur im überhitzten Dampf zwischen 125 und 145'C.
Die Zeit der Behandlung in dem Lösungsmitteldampf kann zwischen 1 und 20 Minuten, vorzugsweise 3 und 10 Minuten liegen.
Wenn Perchloräthylen als Halogenkohlenwasserstoff verwendet wird, soll das Textilfasermaterial vorzugsweise auf eine Temperatur von mindestens 120 C vorgeheizt wer den. Dagegen sollte die Temperatur der Flotte beim Auftrag nicht über etwa 90 C, vorzugsweise nicht über 80 C liegen.
Für das erfindungsgemässe Verfahren kommen als Färbe flotte Halogenkohlenwasserstoffe, insbesondere halogenierte niedere aliphatische Kohlenwasserstoffe in Betracht, vor allem solche, deren Siedepunkt zwischen 60 und 180 C liegt, wie z. B.
Chloroform, Tetrachlorkohlenstoff, Dichloräthan, Tetrachloräthan, Perchloräthan, 1,1,2-Trichlor-2,2,1-trifluor- äthan, Dibromäthylen, 1- oder 2-Chlorpropan, Dichlor- propan, Trichlorpropan, Chlorbutan, 1,4-Dichlorbutan, 2-Chlor-2-methyl-propan oder Dichlorhexan, oder auch aro matische Chlor- oder Fluorkohlenwasserstoffe,
wie Chlor benzol, Chlortoluol und Benzotrifluorid. Besonders wertvoll sind zwischen 70 und 130 C siedende Chlorkohlenwasser- stoffe, wie Trichloräthylen, 1,1,1-Trichloräthan und beson ders Tetrachloräthylen ( Perchloräthylen ). Auch Gemische der genannten Halogenkohlenwasserstoffe sind verwendbar.
Die erfindungsgemäss zu verwendenden Farbstoffe sind vorzugsweise Dispersionsfarbstoffe, die den verschiedensten Konstitutionsklassen angehören können, wie beispielsweise den Azo-, insbesondere Monoazo- und Disazofarbstoffen, den Azomethinen, Stilbenderivaten, den Naphthochinon- und Anthrachinonabkömmlingen und den verschiedensten Hete- rocyclen, wie den Chinophthalon-, Perinon-,
Oxazin- und Phthalocyaninfarbstoffen. Ferner kommen Nitro-, Nitroso-, Styryl-, Azamethin-, Polymethin- und Azostyrylfarbstoffe in Betracht. Auch Metallkomplexfarbstoffe von Kupfer, Nickel, Chrom, Kobalt, Eisen und Aluminium, die Affinität zu synthetischen Fasern besitzen und im Charakter den Disper- sionsfarbstoffen entsprechen, lassen sich einsetzen. Die Farbstoffe können gegebenenfalls auch reaktive Gruppen tragen.
Bevorzugt sind metallfreie Mono- oder Disazofarbstoffe, Nitrofarbstoffe, Methinfarbstoffe und Anthrachinonfarb- stoffe.
Unter Farbstoffen werden auch optische Dispersionsauf- heller verstanden, z. B. Aufheller aus der Cumarin-, Azol- oder Naphthalamidreihe.
Die erfindungsgemäss verwendbaren Farbstoffe und optischen Aufheller sind bekannt und können nach bekann ten Methoden hergestellt werden.
Die Mengen, in denen die Dispersionsfarbstoffe in den erfindungsgemässen organischen Färbebädern verwendet werden, können je nach der gewünschten Farbtiefe in weiten Grenzen schwanken, im allgemeinen haben sich Mengen von 0,001 bis 10 Gewichtsprozent eines oder mehrerer der ge nannten Farbstoffe, bezogen auf das textile Färbegut, als vorteilhaft erwiesen.
Verwendet man in siedendem Perchloräthylen lösliche Dispersionsfarbstoffe, so kann man die handelsüblichen Farbstoffe in geeigneter Formulierung einsetzen. Liegen die Farbstoffe mindestens zum Teil in dispergiertem Zustand in der organischen Färbeflotte vor, so ist die Anwesenheit von Dispergatoren angezeigt.
Mit Vorteil verwendet man Dispersionsfarbstoffe, die in siedendem Perchloräthylen schwer löslich sind und ein Dispergiermittel enthalten, das in polyhalogeniertem niede rem aliphatischem Kohlenwasserstoff löslich ist, jedoch den Dispersionsfarbstoff nicht solubilisiert. Besonders bevorzugt sind Dispersionsfarbstoffe, die in siedendem Perchloräthylen eine Löslichkeit von höchstens 0,05, vorzugsweise 0,03 Ge- wichtsprozent und eine Teilchengrösse von höchstens 5, vor zugsweise zwischen 0,
1 bis 3,u aufweisen.
Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Dispersionsfarb- stoffe in Form von Farbstoffzubereitungen, wie beispiels weise in der belgischen Patentschrift Nr. 791 517 beschrie ben, einzusetzen. Diese enthalten beispielsweise ein Disper- giermittel wie z. B. ein modifiziertes Polyvinylpyrrolidon ( Antaron V 216) und einen in halogenierten Kohlenwas- serstoffen löslichen, oberhalb 200 C siedenden Kohlenwas serstoff wie z. B. Paraffinöl.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich zum Färben oder optischen Aufhellen von synthetischem Textilfaser- material verschiedenster Art, wie Gewebe, Gewirke, Vliese und Spinnkabel, auch in Mischungen mit Naturfasern in den verschiedensten Verarbeitungsstadien, nach an sich bekannter kontinuierlicher Methode.
In Betracht kommen ausser den teilsynthetischen Fasern, wie Cellulose-2'/2-acetat und Cellulosetriacetat, insbesondere Fasermaterialien aus voll synthetischem Polyester, wie lineare hochmolekulare Ester aromatischer Polycarbonsäuren mit polyfunktionellen Alko holen, beispielsweise solche aus Terephthalsäure und Äthylenglykol oder Dimethylolcyclohexan, und Mischpoly mere aus Terephthalsäure und Isophthalsäure und Äthylen- glykol.
Auch Gemische der genannten Fasern, insbesondere Ge mische aus Baumwolle oder Wolle und Polyesterfasern, sind verwendbar.
Ganz besonders geeignet ist die Anwendung auf Poly- ester-Texturgewirke, die bis jetzt überhaupt nicht kontinuier lich gefärbt werden konnten.
Die folgenden Beispiele erläutern die Erfindung, ohne sie darauf zu beschränken. Darin bedeuten die Teile Ge wichtsteile.
Beispiel 1 Ein auf 120 C vorgeheiztes Polyestertexturgewirke wird kontinuierlich durch eine Pflatschwalze mit einer Färbe flotte von einer Temperatur von 70 C, bestehend aus: a) 0,3 g einer Stammdispersion enthaltend 0,09 g des gelben Farbstoffes der Formel
EMI0003.0076
0,09 g eines modifizierten Polyvinylpyrrolidones ( Antaron V 216) und 0,12 g Paraffinöl; b) 0,9 g einer Stammdispersion enthaltend 0,27 g des roten Farbstoffes der Formel
EMI0003.0079
0,27 g Antaron V 216 und 0,36 g Paraffinöl;
c) 1,8 g einer Stammdispersion enthaltend 0,54 g des blauen Farbstoffes der Formel
EMI0003.0081
worin R ca. 70% H und ca. 30% -CH2CH2-S-CH2-CH2-OH bedeutet, 0,54 g Antaron V 216 und 0,72 g Paraffinöl; und d) 997 ml Perchloräthylen und einer Flottenaufnahme von 250% bezogen auf das Trockengewicht imprägniert und kontinuierlich in einem Hängeschleifendämpfer mit Perchlor- äthylendampf von<B>135'</B> C während 6 Minuten behandelt.
Das Gewirke, das den Dämpfer verlässt, weist noch minde stens 50 % Flotte, berechnet auf das Trockengewicht, an Per chloräthylen auf und wird anschliessend in einem Bad be stehend aus Perchloräthylen kontinuierlich ausgewaschen und getrocknet. Anschliessend wird fertiggestellt durch konti nuierliches Durchleiten des Gewirkes durch eine gesättigte Wasserdampfatmosphäre zur Entfernung des von der Faser zurückgehaltenen Perchloräthylens.
Man erhält ein egal mittelgrau gefärbtes Polyester-Textur- gewirke mit sehr gutem Fixiergrad.
Die Stammdispersionen wurden wie folgt hergestellt: 54 g des Farbstoffes werden mit 54 g Antaron V 216 und 72 g Paraffinöl so lange in einer Perlkugelmühle vermahlen, bis die Teilchengrösse kleiner als 3 /e ist. Nach dem Abtren nen des Mahlmittels hat man ein 30prozentiges flüssiges Färbepräparat.
Beispiel 2 Verfährt man wie in Beispiel 1 angegeben, verwendet jedoch beim Flottenauftrag dusch Pflatschen eine Aufnahme von 350 ,g, und dämpft anstelle der in Beispiel 1 angegebenen Lösungsmitteltemperatur von<B>135'</B> C bei einer Temperatur von 140 C, unter Beibehaltung der ansonst in Beispiel 1 genannten Bedingungen, wobei das Fasermaterial beim Aus tritt aus dem Dämpfer mindestens 50% Flotte, berechnet auf das Trockengewicht, aufweist, so erhält man wiederum ein egal gefärbtes mittelgraues Polyester-Texturgewirke. Beispiel 3 Verfährt man wie in Beispiel 1,
verwendet beim Flotten auftrag durch Pflatschen eine Aufnahme von 150% und dämpft anstelle der in Beispiel 1 angegebenen Dämpftem- peratur von 13_5 C bei einer solchen von l30 C, weist das den Dämpfer verlassende Gewebe noch mindestens eine , Perchloräthylenmenge von 50 % Flotte, berechnet auf das Trockengewicht, auf.
Man erhält ein ebenso egal gefärbtes mittelgraues Polyester-Texturgewirke. Beispiel 4 Ein Mischgewebe aus Polyester/Wolle mit einem Poly esteranteil von 60% und einem Wollanteil von 40% wird auf 120 C vorgewärmt und kontinuierlich mittels einer Pflatschwalze mit einer Flotte von 70 C, bestehend aus 8 g einer Stammdispersion enthaltend 2,4 g des roten Farb stoffes der Formel
EMI0004.0020
2,4 g Antaron V 216 und 3,2 g Paraffinöl;
und 992 ml Perchloräthylen und einer Flottenaufnahme von 200% imprägniert und kontinuierlich in einen Hängeschleifendämp- fer in leicht überhitztem Perchloräthylendampf von einer Temperatur von 125'C während 10 Minuten kontinuierlich behandelt. Das Mischgewebe weist nach Verlassen des Dämpfers noch mindestens 100% Flotte berechnet auf das Trockengewicht an Perchloräthylen auf.
Das Mischgewebe, das den Dämpfer mit überhitztem Lösungsmittel verlässt, wird in einem zweiten Dämpfabteil auf einem kontinuierlichen Transportband in einem Satt dampf von 121 C während weiteren 10 Minuten gedämpft und anschliessend kontinuierlich in Perchloräthylen ausgewa schen und getrocknet.
Man erhält ein Mischgewebe, bei dem der Polyesteranteil tief rot angefärbt und der Wollanteil ungefärbt geblieben ist. Beispiel 5 Ein auf 120 C vorgeheiztes Gewebe mit Gabardinebin- dung aus Polyester, dessen Schussfaden aus einem texturier ten und dessen Kette aus normalem Polyestergarn besteht, werden durch eine Pflatschwalze mit einer Färbeflotte von 80 C bestehend aus 5 g einer Stammdispersion enthaltend 1,5 g des orangen Farbstoffes der Formel
EMI0004.0034
1,5 g Antaron V<B>216</B> und 2 g Paraffinöl;
und 995 g Per chloräthylen mit einer Flottenaufnahme von 250 ,k imprägniert und in einem Kontinuedämpfer als Rollenkufe in einer Per chloräthylenatmosphäre von 135 C während 10 Minuten gedämpft. Dabei kann beobachtet werden, dass das Per chloräthylen-nasse Gewebe während des Durchlaufes eine Dampfbildung hervorruft und bis zum Dämpferausgang an Nässe verliert, ohne jedoch anzutrocknen. Durch spezielle Dampfüberhitzer wird während des ganzen Warendurchlau- fes die Temperatur bei<B>135'</B> C im Dämpfer gehalten.
Man stellt die erhaltene egale orange Färbung bei sehr guter Durchfärbung der dichten Gewebebindung wie in Beispiel 1 fertig.
Beispiel 6 Ein schweres Taffet-Gewebe aus Triacetat wird auf 120 C vorgewärmt und kontinuierlich mittels einer Pflatschwalze mit einer Flotte von einer Temperatur von 70 C, bestehend aus a) 5 g einer Stammdispersion enthaltend 1,5 g des in Beispiel 1 angegebenen gelben Farbstoffes, 1,.5 g Antaron V 216 und 2 g Paraffinöl;
b) 0,5 g einer Stammdispersion enthaltend 0,15 g des in Beispiel 1 angegebenen blauen Farbstoffes, 0,15 g Antaron V 216 und 0,2 g Paraffinöl; und c) 995,5 ml Perchloräthylen und einer Flottenaufnahme von 300% imprägniert und kontinuierlich in einem Hänge schleifendämpfer in überhitztem Perchloräthylendampf von einer Temperatur von 135'C während 6 Minuten behandelt. Das Taffet-Gewebe weist nach Verlassen des Dämpfers noch mindestens 25 % Lösungsmittelmenge, berechnet auf das Trockengewicht, auf.
Das Gewebe wird direkt anschliessend in einer Konti- nuewaschanlage für Gewebe mit kaltem Perchloräthylen kontinuierlich behandelt, wobei die Ware ca. 6 Minuten zum Durchlauf benötigt. Nach erfolgter Trocknung wird durch eine kontinuierliche Behandlung in gesättigtem Wasserdampf von 100 C während 2 Minuten gedämpft. Man erhält ein praktisch perchloräthylenfreies, egal citronengelbes Taffet- Gewebe mit guter Fixierung und guter Egalität. Zudem weist das Gewebe einen volleren Griff auf als bei aus Wasser gefärbter Ware.
Beispiel 7 Ein auf 120 C vorgeheiztes Gewebe mit Gabardinebin- dung aus Polyester, dessen Schussfaden aus einem texturier ten und dessen Kette aus normalem Polyestergarn besteht, wird durch eine Pflatschwalze mit einer Aufhellerflotte von 80 C bestehend aus: 5 g einer Stammdispersion enthaltend 1,5 g des optischen Aufhellers der Formel
EMI0005.0001
1,5 g Antaron V 216 und 2 g Paraffinöl; und 995 g Per chloräthylen mit einer Flottenaufnahme von 250% imprägniert und in einem Kontinuedämpfer als Rollenkufe in einer Per chloräthylenatmosphäre von 135 C während 10 Minuten gedämpft.
Dabei kann beobachtet werden, dass das Per chloräthylen-nasse Gewebe während des Durchlaufes eine Dampfbildung hervorruft und bis zum Dämpferausgang an Nässe verliert, ohne jedoch anzutrocknen. Durch spezielle Dampfüberhitzer wird während des ganzen Warendurchlau- fes die Temperatur bei<B>135'</B> C im Dämpfer gehalten.
Man stellt das erhaltene aufgehellte Gewebe wie in Bei spiel 1 fertig. Man erhält ein weisses Gewebe mit einem hohen brillanten Weiss.
The present invention relates to a continuous process for dyeing or optically brightening a synthetic textile fiber material from organic solvent vapors and to the synthetic fiber material dyed by this process.
Various attempts have been made to continuously dye polyester fiber material, in particular polyester fiber material, analogous to the known aqueous thermosol process, by padding from organic liquor such as perchlorethylene or trichlorethylene with subsequent drying with recovery of the solvent, followed by thermal treatment to fix the dye.
The fixation of the dye, however, presents particular drying and migration problems. It has also been proposed to use superheated solvent vapors to dry and fix at the same time in one operation, which would simplify the process compared to the classic thermosol process with separate thermal fixing treatment. It should be noted, however, that perchlorethylene vapor should not be heated above <B> 150 '</B> C because of the incipient thermal decomposition.
Although individual dyes show a better degree of fixation in perchlorethylene vapor than in hot air under comparable time and temperature conditions, the fixation at 150 ° C has never been complete, so that the color yield of a classic hot-air thermal insulation at 200 to 21 <B> 02 </B> C could not be reached.
Attempts have also been made to use vapors from thermally more stable compounds than perchlorethylene (such as ethylene glycol) as the fixing medium, but this poses problems in terms of apparatus and process technology.
In US Pat. No. 3,762,872, a process for the continuous dyeing of synthetic textile mate rials with disperse dyes from a halogenated hydrogen liquor is described, wherein the at room temperature impregnated fiber material (preferably polyester) is first dried and cooled and then in a first zone filled with saturated solvent vapors is introduced. The solvent condenses on the cold material. The wet fiber material is then introduced into a second zone filled with superheated solvent vapor.
In this process, the amount of solvent on the fiber is increased, whereby the liquor is diluted, which leads to uneven dyeing.
Furthermore, in US Pat. No. 3,667,898, a process for continuously dyeing textile materials with u. a. Disperse dyes described, wherein the fiber material is first impregnated with an organic dye liquor at room temperature and then heated and fixed in optionally superheated chlorinated hydrocarbons. The treatment with the solvent vapor takes place only for a very short time (approx. 10 to 180 seconds, in the examples only 35 to 60 seconds).
In this process, the amount of solvent on the goods is also increased with the same disadvantages as mentioned above.
The article by Moreau and Somm, Textilveredlung, Vol. 7 (1972), No. 4, pages 211-226, especially pages 216/217, describes a process for the continuous dyeing of textured polyester textile materials with an organic Dye liquor containing a disperse dye and perchlorethylene, the dye fixation taking place after intermediate drying in superheated perchlorethylene vapor between 140 and 180 ° C.
As the authors themselves admit, they have no solution to one of the most important problems of this process, namely avoiding the migration of the dyes during drying. This migration problem is largely solved by the inventive method.
Finally, in German Offenlegungsschrift No. 1922 561, a similar process for the continuous dyeing of synthetic textile materials is described, in which the textile material is mixed with a liquor of a dye in u. a. impregnated with a halogenated hydrocarbon and then, preferably after intermediate drying, treated with superheated steam of one or more organic solvents. If there is no intermediate drying, solvent condenses on the impregnated textile material. In the preferred embodiment with intermediate drying, on the other hand, the migration problem described above arises.
In contrast to the aforementioned method, when using the method according to the invention, the textile material is preheated and the liquor is concentrated on the textile material during the treatment in the superheated solvent vapor, ie. H. the amount of liquor is reduced, with the amount of dye that is drawn on the fiber is increased accordingly. As a result, level dyeings with a very good degree of fixation and very good penetration are obtained by the process according to the invention. In addition, the method according to the invention is distinguished by a simplified implementation.
So far, Polvester textured knitted fabrics could not be dyed at all by the thermosol process due to the high setting temperature of over 160 ° C, since the texture effect is largely lost at this temperature. The inventive method now overcomes these parts after.
It consists of a process for the continuous dyeing or optical brightening of a synthetic textile fiber material, in which the same is impregnated with a halogenated hydrocarbon impregnation liquor containing dye or optical brightener and then allowed to pass through a vapor zone filled with halogenated hydrocarbon, the one above its boiling point and at which no condensation of halogenated hydrocarbons takes place on the textile material, which process is characterized by
that the material, preheated to at least 100 ° C, is impregnated with a liquor application of more than 100e and then runs through the vapor zone filled with halogenated hydrocarbons in such a way that at least 5 "r liquor on the material when leaving the material of the vapor zone is present so that the material never dries on while passing through this steam zone.
In this way, synthetic textile fiber material, in particular polyester textile material, preferably polyester textured knitted fabric, can be dyed continuously with a very good degree of fixation from organic solvent vapors, preferably perchlorethylene vapors.
With this process it is now possible, in particular, to dye polyester textured knitted fabrics continuously and evenly below 160 ° C. with good color yield and very good fastness properties. Even tightly folded fabrics such as gabardine and satin can be dyed even better than was previously possible in water. The problem of dye fixation in organic solvent vapors, in particular perchlorethylene vapors, is largely solved by the process according to the invention.
This process also enables an improvement in the degree of fixation of about 30 to SOr'c compared to previously known processes. Since this method involves wet-on-wet, i.e. H. works without intermediate drying, on the one hand the risk of dye migration is prevented and, on the other hand, a process step (intermediate drying) is saved. Superheated halogenated hydrocarbon vapor, in particular perchlorethylene vapor, removes the applied perchlorethylene from the synthetic fiber material and dries the fiber material.
When the perchlorethylene is removed, the dye fixation ceases. The lack of a transport medium for the dye prevents the dye from penetrating the fiber.
The overheated has the advantage over saturated solvent vapor that the colder textile fiber material loaded with dye liquor is quickly heated to the boiling point of the solvent in an overheated atmosphere. This temperature remains constant until all the solvent has evaporated from the fiber material. Only then does the temperature of the fiber material rise to the temperature of the superheated steam. The overheated steam, e.g. B. a maximum of 145 C for perchlorethylene, is in a gas-like state, the proportion of sat saturated perchlorethylene with increasing overheating tempera ture decreases more and more.
However, on a fiber material preheated to at least 120 ° C., padded and dried, the dye practically does not fix during subsequent treatment in superheated perchlorethylene vapor.
For this reason, it is important that the synthetic textile fiber material loaded with dye liquor does not dry on in the steam zone where the fixation takes place, since the organic solvent is always present in a sufficient amount on the fiber material. The fixing conditions are only ideal as long as the organic solvent is present on the fiber surface as a transport medium for the dye.
The overheated organic solvent vapor, in combination with sufficient liquor application, prevents condensation on the textile fiber material and especially in the system and means that the dye can be fixed on the fiber from a very short liquor under optimal conditions.
The present invention prevents the textile fiber material from drying out or drying out in the superheated organic solvent vapor by introducing the synthetic fiber material into the steam zone with a sufficiently high liquor content. It is Z. B. by means of patting possible to apply liquor orders of about 200 to 400% on the fiber material, depending on the quality of the synthetic fiber material, it must be ensured that the order is carried out in such a way that the goods do not drip.
In addition, with structured knitted fabrics it is advantageous and often necessary to carry out such high orders on the fleet, otherwise irregular absorption and wetting takes place.
The inventive method, its implementation in continuous plants, z. B. in a continuity damper, can be carried out, for example, as follows: The synthetic textile fiber material is heated conti nuierlich, z.
B. by dry air, to a temperature of at least 100 C, advantageously 120 C and brings the organic dye liquor containing at least one dispersion dye and halogenated hydrocarbon, in particular perchlorethylene, preferably by means of a roller on the preheated material in sufficient quantity so that the material is soaked evenly with the liquor, but not dripping wet. The liquor should expediently have a temperature of about 80 C, at most 90 C.
The textile material soaked with a liquor application of 100% is then immediately introduced into a steam zone which is filled with superheated solvent vapor and advantageously has the same solvent as the liquor contains.
Thanks to the steam temperature, which is higher than the boiling point of the halogenated hydrocarbon, solvent is removed from the applied liquor by evaporation. The liquor is concentrated on the textile material, with the solvent evaporating. The solvent vapors that form in this way are brought back to a higher temperature than the evaporation temperature in special superheaters.
Since the liquor application is higher than 100%, the steaming process is controlled during the throughput time or the fixation so that liquor is concentrated on the goods, but the goods do not dry out and there is still enough halogenated hydrocarbons on the goods when they leave the steamer remains. The fixing times resulting from this procedure are usually between 1 and 20 minutes, depending on the depth of color.
Any subsequent washing of the dyeings obtained can be carried out in the manner customary for polyesters or in continuous solvent washing systems with halogenated hydrocarbons, since only small amounts of non-fixed dyes have to be washed out in the above-mentioned procedure.
After drying in conventional drying units, the residual halogenated hydrocarbon remaining in the fiber is completely expelled by azeotropic distillation through a short passage of the dry textile material through saturated steam, and the textile material can be processed further in the usual way.
The dyeings obtained by this process are outstandingly level and outstandingly dyed through. In general, the dyeings have very good fastness properties, such as wet and dry fastness properties, since the dyes are fixed almost 100 percent. Above all, the rubbing fastness after steaming is better than with the aqueous thermosol process.
The liquor application should expediently be between more than 100 and 400%, preferably between 150 and 300%, based on the dry weight of the synthetic fiber material.
The temperature of the superheated solvent vapor depends on the halogenated hydrocarbon used and is between about 122 and 180 C. For the preferred perchlorethylene, the treatment temperature in the superheated steam is between 125 and 145 ° C.
The time of treatment in the solvent vapor can be between 1 and 20 minutes, preferably 3 and 10 minutes.
If perchlorethylene is used as a halogenated hydrocarbon, the textile fiber material should preferably be preheated to a temperature of at least 120 C who the. In contrast, the temperature of the liquor during application should not be above about 90 ° C., preferably not above 80 ° C.
For the process according to the invention, the dye can be used as a fast halogenated hydrocarbon, in particular halogenated lower aliphatic hydrocarbons, especially those whose boiling point is between 60 and 180 ° C, such as. B.
Chloroform, carbon tetrachloride, dichloroethane, tetrachloroethane, perchloroethane, 1,1,2-trichloro-2,2,1-trifluoroethane, dibromoethylene, 1- or 2-chloropropane, dichloropropane, trichloropropane, chlorobutane, 1,4-dichlorobutane , 2-chloro-2-methyl-propane or dichlorohexane, or aromatic chlorine or fluorocarbons,
such as chlorobenzene, chlorotoluene and benzotrifluoride. Chlorinated hydrocarbons boiling between 70 and 130 C, such as trichlorethylene, 1,1,1-trichloroethane and especially tetrachlorethylene (perchlorethylene), are particularly valuable. Mixtures of the halogenated hydrocarbons mentioned can also be used.
The dyes to be used according to the invention are preferably disperse dyes which can belong to a wide variety of constitutional classes, such as, for example, the azo, in particular monoazo and disazo dyes, the azomethines, stilbene derivatives, the naphthoquinone and anthraquinone derivatives and a wide variety of heterocyclic, such as the quinophthalone Perinon,
Oxazine and phthalocyanine dyes. Nitro, nitroso, styryl, azamethine, polymethine and azostyryl dyes are also suitable. Metal complex dyes of copper, nickel, chromium, cobalt, iron and aluminum, which have an affinity for synthetic fibers and which correspond in character to the dispersion dyes, can also be used. The dyes can optionally also carry reactive groups.
Metal-free mono- or disazo dyes, nitro dyes, methine dyes and anthraquinone dyes are preferred.
Dyes are also understood to mean optical dispersion brighteners, e.g. B. brighteners from the coumarin, azole or naphthalamide series.
The dyes and optical brighteners which can be used according to the invention are known and can be prepared by known methods.
The amounts in which the disperse dyes are used in the organic dye baths according to the invention can vary within wide limits depending on the desired depth of color; in general, amounts of 0.001 to 10 percent by weight of one or more of the dyes mentioned, based on the textile dyed material, proved beneficial.
If disperse dyes which are soluble in boiling perchlorethylene are used, the commercially available dyes can be used in a suitable formulation. If the dyes are at least partly in a dispersed state in the organic dye liquor, the presence of dispersants is indicated.
It is advantageous to use disperse dyes which are sparingly soluble in boiling perchlorethylene and which contain a dispersant which is soluble in polyhalogenated lower aliphatic hydrocarbon but does not solubilize the disperse dye. Disperse dyes which have a solubility in boiling perchlorethylene of at most 0.05, preferably 0.03 percent by weight and a particle size of at most 5, preferably between 0, are particularly preferred
1 to 3, u have.
It has proven to be advantageous to use the emulsion dyes in the form of dye preparations, as described, for example, in Belgian patent specification No. 791 517. These contain, for example, a dispersant such as B. a modified polyvinylpyrrolidone (Antaron V 216) and a soluble in halogenated hydrocarbons, boiling above 200 C hydrocarbon such. B. paraffin oil.
The process according to the invention is suitable for dyeing or optically brightening synthetic textile fiber material of various types, such as woven, knitted fabrics, fleeces and tow, also in mixtures with natural fibers in the most varied of processing stages, according to a continuous method known per se.
In addition to the partially synthetic fibers, such as cellulose 2 '/ 2-acetate and cellulose triacetate, especially fiber materials made from fully synthetic polyester, such as linear high molecular weight esters of aromatic polycarboxylic acids with polyfunctional alcohols, for example those made from terephthalic acid and ethylene glycol or dimethylolcyclohexane, and mixed poly mers, come into consideration from terephthalic acid and isophthalic acid and ethylene glycol.
Mixtures of the fibers mentioned, in particular mixtures of cotton or wool and polyester fibers, can also be used.
It is particularly suitable for use on polyester knitted textured fabrics, which up to now could not be dyed continuously at all.
The following examples illustrate the invention without restricting it thereto. The parts mean parts by weight.
Example 1 A polyester textile knitted fabric preheated to 120 ° C. is continuously passed through a roller with a dyeing liquor at a temperature of 70 ° C., consisting of: a) 0.3 g of a stock dispersion containing 0.09 g of the yellow dye of the formula
EMI0003.0076
0.09 g of a modified polyvinylpyrrolidone (Antaron V 216) and 0.12 g of paraffin oil; b) 0.9 g of a stock dispersion containing 0.27 g of the red dye of the formula
EMI0003.0079
0.27 g Antaron V 216 and 0.36 g paraffin oil;
c) 1.8 g of a stock dispersion containing 0.54 g of the blue dye of the formula
EMI0003.0081
wherein R is about 70% H and about 30% -CH2CH2-S-CH2-CH2-OH, 0.54 g Antaron V 216 and 0.72 g paraffin oil; and d) impregnated 997 ml of perchlorethylene and a liquor pick-up of 250% based on the dry weight and treated continuously in a hanging loop steamer with perchlorethylene vapor of 135 ° C for 6 minutes.
The knitted fabric that leaves the steamer still has at least 50% liquor, calculated on the dry weight, of perchlorethylene and is then continuously washed out and dried in a bath made of perchlorethylene. It is then completed by continuously passing the knitted fabric through a saturated steam atmosphere to remove the perchlorethylene retained by the fiber.
A polyester textured knitted fabric with a very good degree of fixation is obtained, dyed evenly in medium gray.
The stock dispersions were prepared as follows: 54 g of the dye are ground with 54 g Antaron V 216 and 72 g paraffin oil in a pearl ball mill until the particle size is less than 3 / e. After separating the grinding media, you have a 30 percent liquid dye preparation.
Example 2 The procedure described in Example 1 is followed, except that when the liquor is applied by shower, an absorption of 350 g is used, and instead of the solvent temperature of 135 ° C given in Example 1, steams at a temperature of 140 C, while maintaining the conditions otherwise mentioned in Example 1, the fiber material exiting the steamer at least 50% liquor, calculated on the dry weight, again a medium gray polyester textured knitted fabric of even color is obtained. Example 3 If you proceed as in Example 1,
uses an absorption of 150% for liquor application by patting and steams instead of the steam temperature of 13_5 C given in Example 1 at 130 C, the fabric leaving the damper still has at least a perchlorethylene amount of 50% liquor, calculated the dry weight.
A medium-gray polyester textured knitted fabric which is equally dyed is obtained. EXAMPLE 4 A mixed fabric made of polyester / wool with a polyester content of 60% and a wool content of 40% is preheated to 120 ° C. and continuously by means of a roller with a liquor of 70 ° C., consisting of 8 g of a stock dispersion containing 2.4 g of des red dye of the formula
EMI0004.0020
2.4 g Antaron V 216 and 3.2 g paraffin oil;
and 992 ml of perchlorethylene and a liquor pick-up of 200% impregnated and continuously treated in a hanging loop damper in slightly superheated perchlorethylene vapor at a temperature of 125 ° C. for 10 minutes. After leaving the steamer, the mixed fabric still has at least 100% liquor based on the dry weight of perchlorethylene.
The mixed fabric, which leaves the steamer with overheated solvent, is steamed in a second steaming compartment on a continuous conveyor belt in saturated steam at 121 ° C. for another 10 minutes and then continuously washed out in perchlorethylene and dried.
A mixed fabric is obtained in which the polyester component is dyed deep red and the wool component has remained undyed. Example 5 A fabric with gabardine binding made of polyester, preheated to 120 ° C., the weft thread of which consists of a textured and the warp of normal polyester thread, is passed through a roller with a dye liquor of 80 ° C. consisting of 5 g of a stock dispersion containing 1.5 g of the orange dye of the formula
EMI0004.0034
1.5 g Antaron V 216 and 2 g paraffin oil;
and 995 g of per chlorethylene with a liquor pick-up of 250, k impregnated and steamed in a continuous steamer as a roller runner in a per chlorethylene atmosphere of 135 C for 10 minutes. It can be observed that the per-chlorethylene-wet fabric causes steam to form during the passage and loses moisture up to the exit of the steamer without drying out. Special steam superheaters keep the temperature in the steamer at <B> 135 '</B> C during the entire passage of the goods.
The level orange dyeing obtained is completed as in Example 1 with very good dyeing of the dense woven fabric.
EXAMPLE 6 A heavy taffeta fabric made of triacetate is preheated to 120 ° C. and continuously by means of a roller with a liquor at a temperature of 70 ° C., consisting of a) 5 g of a stock dispersion containing 1.5 g of the yellow dye specified in Example 1, 1.5 g of Antaron V 216 and 2 g of paraffin oil;
b) 0.5 g of a stock dispersion containing 0.15 g of the blue dye indicated in Example 1, 0.15 g of Antaron V 216 and 0.2 g of paraffin oil; and c) 995.5 ml of perchlorethylene and a liquor pick-up of 300% impregnated and continuously treated in a hanging loop steamer in superheated perchlorethylene vapor at a temperature of 135 ° C. for 6 minutes. After leaving the steamer, the taffeta fabric still has at least 25% solvent, calculated on the dry weight.
Immediately afterwards, the fabric is continuously treated with cold perchlorethylene in a continuous washing system for fabrics, whereby the fabric needs approx. 6 minutes to pass through. After drying is complete, steaming is carried out by continuous treatment in saturated water vapor at 100 ° C. for 2 minutes. A practically perchlorethylene-free, no matter lemon-yellow taffeta fabric with good fixation and good levelness is obtained. In addition, the fabric has a fuller feel than goods dyed from water.
Example 7 A fabric with gabardine binding made of polyester, preheated to 120 ° C., the weft thread of which consists of a textured and the warp of normal polyester thread, is passed through a roller with a whitening liquor at 80 ° C. consisting of: 5 g of a stock dispersion containing 1.5 g of the optical brightener of the formula
EMI0005.0001
1.5 g Antaron V 216 and 2 g paraffin oil; and 995 g of per chlorethylene impregnated with a liquor pick-up of 250% and steamed in a continuous steamer as a roller runner in a per chlorethylene atmosphere of 135 ° C. for 10 minutes.
It can be observed that the per-chlorethylene-wet fabric causes steam to form during the passage and loses moisture up to the exit of the steamer without drying out. Special steam superheaters keep the temperature at <B> 135 '</B> C in the steamer during the entire passage of the goods.
The lightened fabric obtained is completed as in Example 1. A white fabric with a high brilliant white is obtained.