Verfahren zur Erzeugung hochglänzender Oberflächen auf Aluminium und Aluminiumlegierungen Zur Erzeugung hochglänzender Ober flächen auf Aluminium und Aluminium- legierungen sind verschiedene Verfahren be kannt, die entweder auf rein chemischer Grundlage arbeiten oder aber mit. Hilfe des elektrischen Stromes durch elektrolytische Umsetzungen zu einer verstärkten Glänzung der Oberfläche führen.
Bei den chemisehen Verfahren, die bekanntlich den elektrolyti- schen gegenüber den Vorzug eines geringeren apparativen Aufwandes und der einfacheren Handhabung besitzen, werden mehr oder weniger alkalische oder aueh saure Bäder verwendet, deren Wirkung auf die Metall oberfläche eine abtragende und zugleieh ein ebnende, damit eben einen stärkeren Glanz hervorrufende, ist.
Es wurde nun bei Verwendung von Ni trat-, Wasserstoff-, Ammonium- und Fluor ionen enthaltenden Glänzbädern die Beobach tung gemacht, da.ss durch Zusätze von in sol- ehen Lösungen inhibitorisch wirkenden Stof fen eine Verbesserung des Glänzeffektes er reicht werden kann. Zudem erwies sich, da.ss durch derartige Zusätze bei weiterhin gutem hinebnungseffekt eine verminderte Abtra gung erfolgt und damit an Metall und Glänz lösung gespart wird.
Dementsprechend betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Erzeugung hochglänzender Oberflächen auf Aluminium, insbesondere Reinstaluminium, und dessen Legierungen, vorzugsweise aus solchen mit Hagnesium, in Lösungen, die Nitrat-, Wasser stoff-, Fluor- und Ammoniumionen enthalten, bei erhöhter Temperatur, das dadurch ge kennzeichnet ist, dass .diesen sauren Lösungen Inhibitoren zugesetzt werden.
Die Wirksamkeit der Zusatzstoffe tritt besonders dann in Erscheinung, wenn die den genannten Bädern gegebenenfalls vorteilhaft zugesetzten Bleisalze in derartigen Mengen vorliegen, dass die Bleiionenkonzentra.tion 0,05 bis 0,5 Gramm pro Liter beträgt.
Eine Badlösung enthält beispielsweise pro Liter 1,6-2,7, vorzugsweise 2,1 Grammol Salpeter säure, 1,8-3;5, vorzugsweise 2,8 Grammol Ammo nium, _ 3,5-7,0, vorzugsweise 5,6 Grammol Fluss- säure, 2,5 X 10-4 bis 25 X 10--4 Grammol Bleinitrat, 0,5-2 /0, vorzugsweise 1,0 /a Inhibitoren. Das Bad kann dadurch hergestellt werden, dass man entsprechende Mengen handelsüblich reiner Salpetersäure,
handelsüblich reiner Flusssäure und vorteilhaft wässrige Ammo- niaklösung zusetzt oder in die verdünnte Säurelösung Ammoniakgas einleitet. Mit dieser relativ schwach konzentrierten, dünnflüssigen und daher im (xebraueh billi gen Lösung ist .es möglich, mit nur kurzer Be handlungsdauer hochglänzende Oberflächen auf Rein- und Reinstaluminium und dessen Legierungen, insbesondere auch solchen mit.
Magnesiumgehalt, herzustellen. Die kurze Be handlungsdauer ermöglicht es auch, die Werk stüeke zur Vermeidung des Ansetzens von CTasblasen mährend der Beb andlung in der Lö sung, vorzugsweise von Hand, hin und her zli bewegen.
Wie sieh gezeigt hat, kann bei Inhibit.or- zusatz ein gerichtetes Reflexionsv ermögen von 82% gegenüber 79,8 /o ohne jeden Zu- satz erreicht werden, wobei der bei der Be handlung hervorgerafene Gewiehtsverlnst nur 24 Gramm pro Quadratmeter beträgt, ent sprechend einer Dickenabnahme von 9 Tau sendstelmillimetern,
während das inhibitor- freie Bad einen Gewichtsv erlust von 51 Gramm pro Quadratmeter, entsprechend 20 Tausend stelmillimeter Diekenabnahme, hervorruft. Auf diese Weise kann auch bei der erfin- chingsgemässen Oberflächenbehandlung die Masshaltigkeit präzise bearbeiteter Werk stüeke besser gewahrt werden, zumal bei einer anzuschliessenden üblichen Schutzoxydation ein Dickenverlust von beispielsweise 9 Tau sendstelmillimetern völlig ausgeglichen wer den kann.
Als Zusatzstoffe sind vorzugsweise solche Stoffe zii verwenden, die eine angriffsvermin dernde -#Zirkung ohne gleichzeitige Schutz- sehiehtbildung hervorrufen. Gute Ergebnisse werden so im besonderen bei Zusatz von bei spielsweise Dextrin, Gummi arabicum, Gela tine, Leim, Ligninsulfonsäure und deren Salzen, künstlichen Gerbstoffen, Nikotin. Ni kotinsulfat, Aminen, wie Amylamin, weiter hin Dibenzylsulfid und ähnliche erhalten.
Es empfiehlt. sich, diese: Zusätze in einer Menge von 0,5 bis 20/9, vorzugsweise 1%, zuzu- geben.
Das Verfahren ist auch anwendbar für homogene Aliiminium--#Iaanesiuni-Legier-un- gen auf Reinstaluminiumbasis mit. maximal ?,7% Magnesium. Es wurde weiter festgestellt, dass völlig farblose, durchsichtige Sehutzschiehten, die den Glanz in keiner Weise beeinträchtigen, er zielt -werden können, wenn die Gegenstände nach der chemischen CTlänzung chemisch oxy diert werden.
Dieses Verfahren ist. im Vergleich zu kom binierten Glänz- und elektrolytischen Oxy da- tionsverfahren wirtschaftlicher und einfacher in der Handhabung, insbesondere bei kleine ren Massenartikeln, so z. B. bei der Behand lung von Gehäusen für Elektrolytkondensa toren, Flaschenkapseln, Stanzteilen und ähn lichen Gegenständen.
Auch auf Reflektoren kann nach diesem Verfahren eine Schutzsehieht erreicht werden, die den metallischen CTlanz praktisch nicht. beeinflusst.
Es können auch Gegeivstände aus beliebi gen Werkstoffen mit einer hoebglänzenden, chemisch oder mechanisch widerstandsfähigen Oberfläche dadurch versehen werden, dass sie mit einem dünnen Blech oder einer stärkeren Folie aus Reinstaluminium, das heisst einem Aluminium mit einem Reinheitsrad von mindestens 99,8, insbesondere über<B>99,9</B> vor- zugsweise über 99,95 %, überzogen -werden, wobei das Aluminium,
insbesondere zwecks Steigerung der Härte, einen Zusatz von bis zu etwa 2,7, vorzugsweise jedoch nur 0,5 /o Magnesium enthalten kann, und die Gegen stände sodann chemisch geglänzt und darauf anodiseh oxydiert -werden.
Die zu überziehenden Gegenstände kön nen aus beliebigen Werkstoffen, wie z. B. ge eigneten Kunststoffen, bestehen oder, bei spielsweise im Spritzgu.ssverfahren, aus Me- tal hergestellt sein. Das Verfahren kann vor allem bei der Herstellung von Fahrzeugteilen und Fahrzeugbesehlägen Verwendung finden.
Bei Verwendung anderer als Aliuninium- legierungen für den zu überziehenden Gegen stand ist es zweckmässig, mindestens die frei bleibenden Stellen vor dem Einbringen in die Bäder zum Glänzen und anodischen 0xi-- dieren mit einem Schutzanstrich zu versehen.
Es ist auch möglich, zwischen den Gegenstand und den L: berzug eine plastische Diclitungs- masse einzubringen, die gegebenenfalls so beschaffen sein kann, dass sie durch chemische oder Wärmeeinwirkung aushärtet., wodurch gleielizeitig eine feste Verbindung zwischen Gegenstand und Überzug hergestellt wird. Es kann besonders vorteillia.ft sein, zwischen Ge genstand und Werkstoff eine Schicht, aus Pa pier oder einem ähnlichen weichen Material einzulegen, das gegebenenfalls mit den oben genannten Bindemitteln getränkt. ist.
Hier durch wird vor allein vermieden, dass sich eventuelle Unebenheiten des Kerinverkstflckes auf der Oberfläche des Überzuges ausprägen.
Durch anodische Oxydation auf Alumi nium und Aluminiumlegierungen gewonnene Sehichten werden vorteilhaft zwecks Abdich tung in üblicher Weise in Wasser ausge kocht.
Dies führt jedoch vornehmlich bei anocliseh oxydiertem Aluminium hohen Rein- lieitsgrades zu einer unerwünschten Verände- run f-,- < der Oberfläche der Oxv dsehieht in dem '-zirine, dass diese eine weiche Beschaffenheit erhält. In diesem Zustande ist die Oberflächen- seliielit nicht genügend abriebfest;
weiterhin entstehen beim Abreiben milchige Trübungen der daiunterliegenden härteren Oxrdschicht, indem Teile oder weichen Schicht in die Poren der härteren Unterlage eingedrückt werden und sieh von dort. nicht. mehr entfernen lassen.
Diese Erscheinung kann man dadurch vollkommen unterbinden, dass man die an- odiseh oxydierten Teile nach dem Auskochen mit. einer wässrigen Ammoniumbifluorid- Chromat-Lösung, behandelt.
Bewährt haben sieh Lösungen mit Gehalten von 0,3 bis 0,90/0, vorzugsweise 0,61/o NH3, 0,7 bis 2,1%, vor- zugsweise 1,4% HF, 0,6 bis 1,8%, vor7ugs- weise 1,2% Cr03,
die beispielsweise durch Mischen von 2 kg 70%iger Flusssäure, 2,4 kg \?5 %igem Ammoniak und 4 kg Natrium- elironiat in 100 Liter Wasser erhalten werden.
Die Behandlungsdauer soll dabei v orzugs- weise mindestens 12 Minuten betragen.
An Stelle dieser Lösungen lassen sich all gemein Mittel verwenden, .die auf die stark livdratisierten naehverdiehteten Schichten lösend wirken, während sie die weniger hi#- dratisierten Schichten nicht angreifen.
Bei spielsweise findet Salpetersäure für sich allein, vorzugsweise in einer Konzentration zwischen etwa 25-400/a oder auch eine Sal petersäure und Chromsäure enthaltende wässrige Lösung Anwendung, wobei die Be- handlang bei Temperaturen oberhalb 20 C, insbesondere bei 20-25 C während 1-5 Mi nuten, vorzugsweise 3 Minuten, .durchgeführt wird.
<I>Beispiel 1</I> Ein Werkstück aus einer R.einstaIumi- niumlegzerung mit 0,5% Magnesium wurde während 10 Sekunden bei 50 C in einem Bad behandelt., das 13 Gewichtsprozent.
Salpeter säure, 16 Gewichtsprozent Ammoniumbi- fluorid, 0,02 Gewichtsprozent Bleinitrat und einen Zusatz von 1% Gummi arabicum ent- hielt. Die so g.eglänzte Oberfläche wies,
ein Reflexionsvermögen von 82% bei einem Ge- wiehtsverlust des Wv erkstückes von 24 Gramm pro Quadratmeter, entsprechend einer Dicken abnahme von 9 Tausendstelmillimetern, auf.
In einem Bad ohne Inhibitorzusatzwaren die entsprechenden Werte: 79,8% Reflexions- vermögen - 54 Gramm pro Quadratmeter Gewichtsverlust - 20 Tausendstelmillimeter Dickenabnahme.
<I>Beispiel 2</I> Reflektoren aus 0,8 mm dickem R.einst- aluminiumblech mit einem Renngehalt von mindestens 99,91/o gedrückt, werden zur Er zielung einer hohen gerichteten Reflexion wie folgt behandelt 1. Entfetten durch 10 Sekunden langes Eintauchen der Reflektoren in eine Lösung von 25 C, die sich aus 80 Volumteilen kon zentrierter Salp,etersäüre und 20 Volum- teilen konzentrierter Flusssäure zusammen setzt.
2. Vorglänzen ,der Reflektoren durch Ein tauchen in eine Glänzba.dlösung von 58 C 10 Sekunden lang, die 2,3 Grammol Salpeter säure, 3 Grammol Ammonium, 6 Grammol Flusssäure, 25 X 10-5 Grammol Blei, 10 g Gummi arabieum im Liter enthält..
3. Nachglänzen der chemisch vorgeglänz- ten Reflektoren nach einer 30 Sekunden lan- gen Zwisehenbehandlung in 40 o/oiger Salpe- tersäLLre elektrolytisch in einem Elektrolyten bekannter Zusammensetzung, :der 50 Gramm Trinat.riumphospha.t, 150 Gramm Natrium karbonat im Liter enthält, bei 90 C mit einer mittleren Stromdichte von 4 Amp./dm2 10 Minuten lang.
4. Anodische Oxydation der chemisch vor- und .elektrolytisch na.ehgeglänzten Reflekto ren in einem Schwefelsäure-Elektrolyten mit einem Stromaufwand von 20 Amp./min.
5. Nachverdichten der anodisch erzeugten Schutzsehicht in destilliertem Wasser von 0-92 C 10 Minuten lang.
6. Naehbehandlung der anodisch oxydier ten Reflektoren nach dem Auskochen in 30 /oiger Salpetersäure bei<B>250</B> C 2 Minuten lang.
7. Zwischen den einzelnen Arbeitsgängen müssen die Reflektoren in Wasser gespült werden.
<I>Beispiel 3</I> Teekannen aus 1,5 mm dickem Blech einer homogenen Reinstaluminium-Magnesium-Le- gZerung mit 0,5 /o Magnesium, gezogen, mit einem Griff aus Vollmaterial gleicher Werk stoffgattung von 10 mm -er angeschweisst, werden wie folgt. behandelt:
1. Entfetten der Kannen durch in eine Lösung, die 80 Volumteile kon zentrierte Salpetersäure und 20 V olumteile konzentrierte Flusssäure enthält, bei<B>25>C</B> 10 -Minuten lang.
2. Anwärmen :der entfetteten Kannen in heissem Wasser von 100 C mindestens 5 Mi nuten lang, bis Kanne und Griff die gleiche Temperatur angenommen haben.
3. Glänzen der entfetteten angewärmten Kannen durch 15 Sekunden langes Hin undherbewegen in einer Badlösung von 60a C, die 2,1 Grammol Salpetersäure, 2,8 Grammol Ammonium, 5,6 Gra.mmol Fluss- säure, 25 X 10--4 Grammol Blei, 10 Gramm Gummi arabieum im Liter enthält.
4. Zwisehenb.ehandlung der Beglänzten Kannen durch 10 Sekunden langes Eintau chen in 25 o/oige Salpetersäure von<B>250</B> C und anschliessend Einhängen der Kannen in eine Badlösung von 20 C, die 0,06 Gra.mmol Na- triumchromat enthält, mindestens 10 Minuten lang.
5. Elektrolytische Oxydation der Beglänz- ten, zwischenbehandelten Kannen in einem Schwefelsäure-Elektrolyten von ,20 C mit 35 Amp./min. Stromaufwand.
6. Nachverdichten der Oxydschicht der Beglänzten, .elektrolytiseh oxydierten Kannen in destilliertem Wasser von 92 C 20 Minu, ten lang.
7. Naehbeha.ndlung der Beglänzten, an- odisch oxydierten Kannen nach dem Aus kochen in 25 o/oiger Salpetersäure von 25 C 2 Minuten lang.
B. Zwischen den einzelnen Arbeitsgängen müssen die Kannen in Wasser gespült wer den.
Beispiel. Aus Spritzguss hergestellte runde Tür griffe, mit ReinstaluminiLunblech von 0,6 mm Dicke ummantelt, werden wie folgt behan delt: 1. Entfetten durch 20 Sekunden langes Eintauchen in eine Badlösung von 25 C, die 85 Volumteile konzentrierte Salpetersäure, 15 Volumteile konzentrierte Flusssäure ent hält.
2. Anwärmen dieser Türgriffe in heissem Wasser von 100 C 3 Minuten lang, jedoch bis die Türgriffe eine Temperatur von 60 C angenommen haben.
3. Glänzen der entfetteten angewärmten Griffe durch 15 Sekunden langes Hinundher- bewegen in einer Badlösung von 50a C, die 2,1 Grammol Salpetersäure, 2,8 Grammol Am monium, 5,6 Grammol Flusssäure, 25 X 10-5 Grammol Blei und 50 Gramm Dextrin ent: hält.
4. Zwischenbehandlung durch Eintauchen in 30 o/oige Salpetersäure 30 Sekunden lang und anschliessend Einhängen der Griffe in eine Badlösung von 22 C, die 0,12 Grammol Natriumchroma.t enthält, mindestens 10 Mi nuten lang.
5. Anodische Oxydation der Beglänzten Griffe in einem Schwefelsäure-Elektrolyten von 18 C mit 50 Amp./min. Stromaufwand. 6. Naeliverdiehten der auf den Beglänzten i 'riffen aufgebrachten anodischen Schutz- seliiclit durch Einhängen in destilliertes Wasser von 90-92 C 30 Minuten la.na.
7. Nachbehandlung der geglänzten,@ an- odiseh oxydierten Griffe nach dem Auskochen in 40%iger Salpetersäure von 25 C 2 Minu- ten. lang.
B. Zwischen den einzelnen Arbeitsgängen müssen die Griffe in Wasser gespült werden. <I>Beispiel 5</I> Schmuckknöpfe aus einer homogenen Reinstaluminium-Magnesium-Legierung mit 1% Magnesium werden wie folgt behandelt: 1.
Glänzen durch 10 Sekunden langes Hinundherbewegen in einer Ba.dlösung von # '? C, die 2,1 Grammol Salpetersäure, 2,8 Grammol Ammonium, 5,6 Grammol Fluss- säure, 25 X 10-4 Grammol Blei und 10 Gramm Gummi arabieum im Liter enthalt.
?. Zwischenbehandlung durch 10 Sekun- den langes Eintauchen in 40%ige Salpeter- siiure von 22 C.
3. Aufbringen einer Sehutzsehieht auf chemischem Wege durch Eintauchen der ge- ;länzten Knöpfe in eine Badlösun o von 95 C 10 Minuten lang, die 0,-17 Gra.mmol Natrium- lzarlionat, 0,047 Grammol Natriumehromat, 0,0008 CTranimol Natriumsilikat enthält.
4. Zwischen den einzelnen Arbeitsgängen müssen die Schmuckknöpfe in Wasser ge spült werden.
Process for producing high-gloss surfaces on aluminum and aluminum alloys Various processes are known for producing high-gloss surfaces on aluminum and aluminum alloys, which either work on a purely chemical basis or with. With the help of the electric current, electrolytic reactions lead to an increased gloss of the surface.
In the chemical processes, which are known to have the advantage of less equipment and simpler handling, electrolytic baths are more or less alkaline or acidic baths, the effect of which on the metal surface is abrasive and at the same time smoothing producing a stronger shine.
It has now been observed when using brightening baths containing nickel, hydrogen, ammonium and fluorine ions that the brightening effect can be improved by adding substances that have an inhibitory effect in such solutions. In addition, it has been shown that such additives result in reduced abrasion while still having a good leveling effect and thus save metal and polishing solution.
Accordingly, the present invention relates to a method for producing high-gloss surfaces on aluminum, in particular pure aluminum, and its alloys, preferably from those with magnesium, in solutions containing nitrate, hydrogen, fluorine and ammonium ions, at an elevated temperature It is indicated that inhibitors are added to these acidic solutions.
The effectiveness of the additives is particularly evident when the lead salts, which may have been advantageously added to the baths mentioned, are present in such quantities that the lead ion concentration is 0.05 to 0.5 grams per liter.
A bath solution contains, for example, 1.6-2.7, preferably 2.1 gramol nitric acid, 1.8-3; 5, preferably 2.8 gramol ammonium, _ 3.5-7.0, preferably 5, per liter 6 gramol hydrofluoric acid, 2.5 X 10-4 to 25 X 10-4 gramol lead nitrate, 0.5-2 / 0, preferably 1.0 / a inhibitors. The bath can be produced by adding appropriate amounts of commercially pure nitric acid,
commercially available pure hydrofluoric acid and advantageously aqueous ammonia solution is added or ammonia gas is introduced into the dilute acid solution. With this relatively weakly concentrated, low-viscosity and therefore cheap solution in the brewery, it is possible, with only a short treatment time, to produce high-gloss surfaces on pure and pure aluminum and its alloys, especially those with.
Magnesium content. The short treatment time also makes it possible to move the workpieces to and fro during treatment in the solution, preferably by hand, to avoid the build-up of C blown bubbles.
As has been shown, with the addition of inhibitor, a directional reflection capacity of 82% compared to 79.8 / o without any addition can be achieved, with the weight loss produced during the treatment being only 24 grams per square meter, accordingly a decrease in thickness of 9 thousandths of a millimeter,
while the inhibitor-free bath causes a weight loss of 51 grams per square meter, corresponding to a 20 thousandth of a millimeter die reduction. In this way, even with the surface treatment according to the invention, the dimensional accuracy of precisely machined work pieces can be better preserved, especially since a loss of thickness of, for example, 9 thousandths of a millimeter can be completely compensated for in the case of a conventional protective oxidation to be connected.
The additives to be used are preferably those substances which cause attack-reducing circulation without simultaneous formation of protective eyes. In particular, good results are achieved with the addition of, for example, dextrin, gum arabic, gelatin, glue, lignosulfonic acid and its salts, artificial tanning agents, and nicotine. Ni cotine sulfate, amines such as amylamine, furthermore dibenzyl sulfide and the like.
It recommends. to add these: additives in an amount of 0.5 to 20/9, preferably 1%.
The process can also be used for homogeneous alloys - # Iaanesiuni alloys based on pure aluminum. maximum?, 7% magnesium. It was further established that completely colorless, transparent protective covers, which do not affect the gloss in any way, can be aimed if the objects are chemically oxidized after the chemical treatment.
This procedure is. Compared to com-bined gloss and electrolytic Oxy dation processes more economical and easier to use, especially for smaller mass-produced items, such. B. in the treatment of housings for Elektrolytkondensa gates, bottle caps, stamped parts and similar union objects.
Using this method, a protective layer can also be achieved on reflectors which is practically impossible with the metallic C-luster. influenced.
It is also possible to provide objects made of any materials with a high-gloss, chemically or mechanically resistant surface by covering them with a thin sheet or a thicker foil made of pure aluminum, i.e. an aluminum with a purity level of at least 99.8, in particular over < B> 99.9 </B> preferably over 99.95%, are coated, whereby the aluminum,
in particular for the purpose of increasing the hardness, an addition of up to about 2.7, but preferably only 0.5 / o magnesium can be included, and the objects are then chemically polished and then anodically oxidized.
The objects to be coated can be made of any materials, such as. B. ge suitable plastics exist or, for example, in the injection molding process, be made of metal. The method can be used primarily in the manufacture of vehicle parts and vehicle fittings.
If other than aluminum alloys are used for the object to be coated, it is advisable to provide at least the areas that remain free with a protective coating for shine and anodic oxidation before being introduced into the baths.
It is also possible to insert a plastic sealing compound between the object and the L: coating, which if necessary can be made such that it hardens by chemical or heat action, whereby a solid connection is simultaneously established between the object and the coating. It can be particularly advantageous to insert a layer of paper or a similar soft material between the object and the material, possibly impregnated with the above-mentioned binders. is.
This is the only way to avoid any unevenness of the Kerinverstflckes on the surface of the coating.
Sehichten obtained by anodic oxidation on aluminum and aluminum alloys are advantageously boiled out in water in the usual way for the purpose of sealing.
However, especially in the case of anocidally oxidized aluminum with a high degree of purity, this leads to an undesirable change in the surface of the oxide in the zirine that it has a soft texture. In this condition the surface selielite is not sufficiently abrasion resistant;
furthermore, when rubbing off, milky cloudiness of the harder oxide layer underneath occurs, in that parts or the soft layer are pressed into the pores of the harder base and you can see from there. Not. let more remove.
This phenomenon can be completely prevented by including the anodised parts after boiling. an aqueous ammonium bifluoride chromate solution.
Solutions with contents of 0.3 to 0.90 / 0, preferably 0.61 / 0 NH3, 0.7 to 2.1%, preferably 1.4% HF, 0.6 to 1.8 have proven useful %, preferably 1.2% Cr03,
obtained, for example, by mixing 2 kg of 70% hydrofluoric acid, 2.4 kg of 5% ammonia and 4 kg of sodium elironiate in 100 liters of water.
The duration of the treatment should preferably be at least 12 minutes.
Instead of these solutions, general means can be used which have a loosening effect on the heavily livdratised, sewn-up layers, while they do not attack the less hi-dratised layers.
For example, nitric acid is used on its own, preferably in a concentration between about 25-400 / a or an aqueous solution containing nitric acid and chromic acid, the treatment at temperatures above 20 C, in particular at 20-25 C for 1 -5 minutes, preferably 3 minutes.
<I> Example 1 </I> A workpiece made of a stainless steel alloy with 0.5% magnesium was treated for 10 seconds at 50 ° C. in a bath containing 13% by weight.
Nitric acid, 16 percent by weight ammonium bifluoride, 0.02 percent by weight lead nitrate and an addition of 1% gum arabic. The glossy surface showed
a reflectivity of 82% with a weight loss of the workpiece of 24 grams per square meter, corresponding to a decrease in thickness of 9 thousandths of a millimeter.
In a bath without the addition of inhibitors, the corresponding values were: 79.8% reflectivity - 54 grams per square meter of weight loss - 20 thousandths of a millimeter decrease in thickness.
<I> Example 2 </I> Reflectors made of 0.8 mm thick aluminum sheet with a racing content of at least 99.91 / o are treated as follows to achieve a high level of directional reflection 1. Degrease for 10 seconds Long immersion of the reflectors in a solution of 25 C, which is composed of 80 parts by volume of concentrated nitric acid and 20 parts by volume of concentrated hydrofluoric acid.
2. Pre-shine the reflectors by immersing them in a Glänzba.dlösung at 58 C for 10 seconds, the 2.3 gramol nitric acid, 3 gramol ammonium, 6 gramol hydrofluoric acid, 25 X 10-5 gramol lead, 10 g gum arabic im Liter contains ..
3. Re-shine of the chemically pre-polished reflectors after 30 seconds of treatment of the toes in 40% nitric acid electrolytically in an electrolyte of known composition: which contains 50 grams of trinate triumphosphate, 150 grams of sodium carbonate per liter, at 90 C with an average current density of 4 Amp./dm2 for 10 minutes.
4. Anodic oxidation of the chemically pre- and electrolytically polished reflectors in a sulfuric acid electrolyte with a current consumption of 20 amps / min.
5. Re-densifying the anodically produced protective layer in distilled water at 0-92 ° C. for 10 minutes.
6. Subsequent treatment of the anodically oxidized reflectors after boiling in 30% nitric acid at <B> 250 </B> C for 2 minutes.
7. The reflectors must be rinsed in water between the individual work steps.
<I> Example 3 </I> Teapots made of 1.5 mm thick sheet metal of a homogeneous pure aluminum-magnesium alloy with 0.5 / o magnesium, drawn, welded with a handle made of solid material of the same material type of 10 mm , are as follows. treated:
1. Degrease the cans by dipping them into a solution containing 80 parts by volume of concentrated nitric acid and 20 parts by volume of concentrated hydrofluoric acid at <B> 25> C </B> for 10 minutes.
2. Warming up: the defatted cans in hot water at 100 C for at least 5 minutes until the can and handle have reached the same temperature.
3. Shine the defatted, warmed cans by moving them back and forth for 15 seconds in a bath solution at 60 ° C containing 2.1 gramol nitric acid, 2.8 gramol ammonium, 5.6 gramol hydrofluoric acid, 25 X 10-4 gramol Contains lead, 10 grams of gum arabic per liter.
4. Intermediate treatment of the brightened jugs by immersing them for 10 seconds in 25% nitric acid at <B> 250 </B> C and then hanging the jugs in a bath solution at 20 C containing 0.06 gra.mmol Na - contains trium chromate for at least 10 minutes.
5. Electrolytic oxidation of the brightened, intermediate-treated cans in a sulfuric acid electrolyte of 20 C at 35 amps / min. Electricity consumption.
6. Subsequent compression of the oxide layer of the lustered, electrolytically oxidized cans in distilled water at 92 ° C for 20 minutes.
7. Sew-up treatment of the shiny, anodically oxidized jugs after boiling in 25% nitric acid at 25 ° C for 2 minutes.
B. The jugs must be rinsed in water between the individual operations.
Example. Round door handles made from injection molding, encased in high-purity aluminum sheet 0.6 mm thick, are treated as follows: 1. Degrease by immersion for 20 seconds in a bath solution at 25 C containing 85 parts by volume of concentrated nitric acid and 15 parts by volume of concentrated hydrofluoric acid .
2. Warm up these door handles in hot water at 100 C for 3 minutes, but until the door handles have reached a temperature of 60 C.
3. Shine the degreased, heated handles by moving them back and forth for 15 seconds in a bath solution at 50 ° C, which contains 2.1 gramol nitric acid, 2.8 gramol ammonium, 5.6 gramol hydrofluoric acid, 25 X 10-5 gramol lead and 50 Grams of dextrin.
4. Intermediate treatment by immersion in 30% nitric acid for 30 seconds and then hanging the handles in a bath solution at 22 C containing 0.12 grams of sodium chromate for at least 10 minutes.
5. Anodic oxidation of the polished handles in a sulfuric acid electrolyte at 18 C with 50 amps / min. Electricity consumption. 6. Naeliverdiehten the anodic protective seliiclite applied to the lustered reefs by hanging in distilled water at 90-92 ° C for 30 minutes la.na.
7. Aftertreatment of the polished, @ anodised oxidized handles after boiling in 40% nitric acid at 25 C for 2 minutes.
B. The handles must be rinsed in water between each operation. <I> Example 5 </I> Decorative buttons made of a homogeneous pure aluminum-magnesium alloy with 1% magnesium are treated as follows: 1.
Shine by moving back and forth for 10 seconds in a bath solution of # '? C, which contains 2.1 gramol nitric acid, 2.8 gramol ammonium, 5.6 gramol hydrofluoric acid, 25 X 10-4 gramol lead and 10 grams per liter of gum arabic.
?. Intermediate treatment by immersion for 10 seconds in 40% nitric acid at 22 C.
3. Chemical application of a protective visor by dipping the polished buttons in a bath solution at 95 ° C for 10 minutes which contains 0.17 mmol of sodium lzarlionate, 0.047 grams of sodium eromat, 0.0008 C of granimol of sodium silicate.
4. The decorative buttons must be rinsed in water between the individual work steps.