Gebläselaufrad mit Flügeln aus Kunststoff und Verfahren zu dessen Herstellung Gegenstand vorliegenden Patentes ist ein Cebläselaufrad mit Flügeln aus Kunststoff, wobei erfindungsgemäss die Flügel je eine äu ssere selbsttragendeSchale ausKunststoff auf weisen, deren Innenraum mindestens teilweise mit einem ein in ihn hineinragendes Veranke- rungselement umfassenden und darin ver- aiike rten, erhärteten Füllstoff gefüllt ist.
<B>Es</B> ist, bei Wahl geeigneter Materialien mög lich, auf diese Weise sehr stabile und dennoch leichte Laufräder, z. B. für Ventilatoren oder Gebläse jeder Art., zu erhalten.
Ein weiterer Gegenstand des Patentes bil det ein Verfahren zur Herstellung eines sol chen CTebläselaufrades, das dadurch gekenn zeichnet ist, dass die Schale eines Flügels aus Ilarzsehichten. mit. Einlagen in einer Form hergestellt wird, -vorauf der Füllstoff in die fertige Schale eingebracht wird. Ein Ausfüh- rungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes ist in der beiliegenden Zeichnung dargestellt.
1>iese Zeichnung zeigt einen Teil eines Caebläselaufrades mit einem Flügel aus Kunst stoff. Es zeigen: Fig. 1 einen Aufriss mit teilweisem Schnitt, Fig. 2 eine Vorderansicht, Fig. 3 einen Grundriss und Fig. 4 einen Schnitt nach der Linie IV-IV in F!-. 1.
Der dargestellte Flügel weist eine form selbsttragende Schale 1 aus Kiinststof.'f, beispielsweise aus einem Phenol- harz mit Asbesteinlage oder ungesättigtem Polyesterharz, Äthoxylin- oder Epoxydharz (z. B. das Markenprodukt Araldit ) mit Ein lage, zweckmässig Glasfasergewebe, auf. Die Schale, in deren Innenraum 3 ein Veranke- rungselement 2 hineinragt, ist mindestens teilweise mit einem das Verankerungselement umfassenden und darin verankerten, erhär teten Füllstoff 4, z. B. Schaumstoff oder Giessharz, gefüllt.
Als Schaumstoff kann bei spielsweise das Markenprodukt Moltopren oder ein anderes Polyurethan verwendet wer den, wobei z. B. Sebalky dharz als Ausgangs stoff dienen kann. Zur Erzielung einer siche ren Verankerung des Füllstoffes im Veranke- rungselement ist letzteres mit Löchern 5 ver sehen, die mit Füllstoff gefüllt sind.
Der Flügel weist wenigstens einen in Längsrichtung des Flügels sich erstreckenden durchgehenden Kanal auf, der z. B. durch ein Rohr 6 gebildet. wird, mit welchem die atü der konvexen Flügelseite nahe der hintern Flügelkante 8 über dem Flügel verteilt an gebrachten Öffnungen 7 zum Zwecke der Grenzschichtabsaugung kommunizieren. In folge der Anordnung dieses Kanals strömt Luft von der Nabenseite nach aussen. Es wer den zwar nur kleine Luftmengen gefördert, aber meist hohe Unterdrucke erzeugt.
Dank der Mögliehkeit, im Flügel Kanäle i orzusehen, kann an geeigneten Stellen der gabennahen Partien die Grenzschicht abge saugt werden. Die abgesogene Luft wird in- folge der einwirkenden Zentrifugalkraft nach aussen gedrückt. Die Kanäle lassen diese Luft an geeigneten Stellen der äussern Flügelpar tien austreten. Das Ausblasen kann bewirken, dass die iaminare Grenzschicht - vor deren Abl@@sung - in eine turbulente umschlägt, womit der Ablösungspunkt weiter nach hin ten verschoben werden kann.
Beide Massnahmen: Absaugen an gewissen Stellen der inneriz Flügelpartien -und Aus blasen an gewissen Stellen der äussern Par tien sind geeignet, den Profilwiderstand zu verringern. Sie können einzeln oder kom biniert. angewendet werden.
Wird das Gebläse mit verstellbaren Flü geln ausgebildet, so ist es möglich, dass der Unterdrtiek in der Nabe, der dank einem ra dialen Kanal 9 erzeugt werden kann, auf eine eingebaute Membrane wirkt und über Hebel die Flfigel bewegt. Die Einführung einer Ver- stellkraft auf mechanischem, elektrischem oder pneumatischem Prinzip in der Nabe des sieh drehenden Ventilators erübrigt sich so mit.
Die Herstellung der Flügel unter Verwen dung einer Schale aus Kunststoff ergibt eine glatte Oberfläche mit allen damit verbunde nen Vorteilen. Es ist auch möglich, sehr s;-hlanke Profile herzustellen, im Gegensatz zu Laufrädern ans Metall, z. B. aus Leicht metall, wo aus giesstechnischen Gründen ge- v?isse Grenzen gegeben sind. Dieser Vorteil ist erwähnenswert, weil dadurch unter an derem der Lärm des Gebläses reduziert wird.
Das beschriebene Gebläselaufrad kann wie folgt hergestellt werden: Es wird eine aus zwei konkaven Schalen bestehende Forin ver wendet. Diese Formteile können aus Gips, Leichtmetall oder einem andern Material ge gossen werden. Heizelemente können direkt in diese Schalen eingebaut oder neben diesen angeordnet werden.
Das Streichharz wird in die Form auf gepinselt oder gespritzt. Vorzugsweise wird ein Pigment enthaltendes Harz im thixotro- pen Zustand verwendet. Auf das Harz wird ein Glasfasergewebe gelegt und derart an- gedriiekt, class keine Luftblasen eingeschlossen werden. J e nach gewünschter Festigkeit der Schale wird diese Operation wiederholt. Die Schalen werden dann aneinandergefügt, das Verankerungselement eingeführt und der Ilohlraum zwischen den Schalen mit Füll stoff gefüllt.
Vorher werden eventuell noch die die Kanäle 6 bzw. 9 bildenden Rohre ein gelegt. Die beiden Harzsorten vereinigen sich fest miteinander. Das Endprodukt bedarf höchstens einer unwesentlichen Nachbearbei tung bei den Nahtstellen, wo eine dünne Harz schicht abgefeilt werden muss. Bei Verwen dung von Schaumstoff wird die Schale zuerst mit Schaumstoff im Halbflüssigen oder pla stischen Zustand gefüllt, hierauf das Veran- kc#rungselement eingeführt und darauf der Schaumstoff zum Erhärten gebracht: Das Verankerungseleinent besteht zweckmässig aus Metall.
Blower impeller with blades made of plastic and process for its production The subject matter of the present patent is a Cebläselaufrad with blades made of plastic, whereby according to the invention the blades each have an outer self-supporting shell made of plastic, the interior of which at least partially includes an anchoring element protruding into it and therein aged, hardened filler is filled.
<B> It </B> is, if suitable materials are selected, possible, in this way, very stable yet lightweight wheels, e.g. B. for fans or blowers of any kind. To obtain.
Another subject matter of the patent is a method for producing such a C-fan impeller, which is characterized in that the shell of a wing is made of Ilarzshichten. With. Inlays are made in a mold before the filler is introduced into the finished shell. An exemplary embodiment of the subject matter of the invention is shown in the accompanying drawing.
1> This drawing shows part of a Caebläselaufrades with a plastic wing. The figures show: FIG. 1 an elevation with partial section, FIG. 2 a front view, FIG. 3 a plan view and FIG. 4 a section along the line IV-IV in FIG. 1.
The wing shown has a self-supporting shell 1 made of Kiinststof.'f, for example made of a phenolic resin with asbestos insert or unsaturated polyester resin, ethoxylin or epoxy resin (z. B. the branded product Araldit) with an insert, expediently glass fiber fabric. The shell, in the interior 3 of which an anchoring element 2 protrudes, is at least partially covered with a hardened filler 4, eg. B. foam or resin filled.
As a foam, for example, the branded product Moltopren or another polyurethane used who the, where z. B. Sebalky dharz can serve as a starting material. To achieve a secure anchoring of the filler in the anchoring element, the latter is provided with holes 5 which are filled with filler.
The wing has at least one in the longitudinal direction of the wing extending through channel which z. B. formed by a tube 6. is, with which the atü of the convex wing side near the rear wing edge 8 distributed over the wing to communicate at openings 7 for the purpose of boundary layer suction. As a result of the arrangement of this channel, air flows outwards from the hub side. Although only small amounts of air are conveyed, they usually generate high negative pressures.
Thanks to the possibility of seeing channels in the wing, the boundary layer can be sucked off at suitable points in the parts close to the gable. The extracted air is pressed outwards as a result of the centrifugal force. The channels allow this air to escape at suitable points on the outer wing parts. Blowing out can cause the laminar boundary layer - before it is detached - to turn into a turbulent one, which means that the detachment point can be shifted further backwards.
Both measures: suction at certain points on the inner wing sections and blowing out at certain points on the outer sections are suitable for reducing the profile resistance. They can be used individually or in combination. be applied.
If the fan is designed with adjustable blades, it is possible that the lower pressure in the hub, which can be generated thanks to a ra-media channel 9, acts on a built-in membrane and moves the blade using levers. The introduction of an adjusting force based on a mechanical, electrical or pneumatic principle in the hub of the rotating fan is thus unnecessary.
The production of the wings using a plastic shell results in a smooth surface with all the associated advantages. It is also possible to produce very slim profiles, in contrast to running wheels on metal, e.g. B. made of light metal, where there are certain limits for casting reasons. This advantage is worth mentioning because it reduces the noise of the fan, among other things.
The fan impeller described can be manufactured as follows: A Forin consisting of two concave shells is used. These moldings can be cast from plaster of paris, light metal or another material. Heating elements can be installed directly in these shells or arranged next to them.
The resin is brushed or sprayed onto the mold. Preferably, a pigment-containing resin in the thixotropic state is used. A glass fiber fabric is placed on the resin and pressed in such a way that no air bubbles are trapped. This operation is repeated depending on the desired strength of the shell. The shells are then joined together, the anchoring element inserted and the hollow space between the shells filled with filler material.
Before that, the tubes 6 or 9 forming the tubes may be placed. The two types of resin are firmly united. The end product requires at most a negligible post-processing at the seams, where a thin layer of resin has to be filed off. When using foam, the shell is first filled with foam in the semi-liquid or plastic state, then the anchoring element is introduced and the foam is then hardened: the anchoring element is expediently made of metal.