<B>Procédé de</B> préparation <B>d'un produit contenant du</B> manganèse <B>soluble</B> facilement <B>dans</B> l'acide sulfurique <B>aqueux</B> La présente invention concerne l'extrac tion du manganèse de matières en contenant, telles que des minerais et des laitiers de man ganèse.
Le manganèse, sous forme d'élément ou d'alliage avec des métaux, est essentiel à la fa brication d'alliages ferreux ou non ferreux. La pureté de l'élément ou de ses alliages est importante, car les impuretés éventuelles pëu- vent être transférées au produit final, dont elles affectent la qualité. Un procédé de production du manganèse élémentaire à l'état très pur consiste à l'extraire par électrolyse de ses so lutions.
Dans ce procédé, on a recours à un électrolyte contenant du sulfate de man ganèse, car on a constaté que ce sel est celui qui convient le mieux à cet effet. On peut préparer l'électrolyte en dissolvant dans l'acide sulfurique le manganèse sous forme de métal, les alliages de manganèse et les for mes solubles des minerais de manganèse, les minéraux ou les laitiers contenant du manga nèse. On utilise également les sels de manga nèse dans nombre de procédés chimiques, et on les traite fréquemment par des procédés hu mides afin d'obtenir le degré désiré de pureté.
Evidemment, les sources les plus économi ques de manganèse sont les minerais naturels et les scories ou laitiers résultant des traitements métallurgiques dans lesquels on utilise le man- ganèse. Dans certaines opérations, ces laitiers contiennent des proportions appréciables de man ganèse ; leur utilisation comme source de man ganèse permet la récupération de cet élément de valeur. Cependant, tous les composés du manganèse ne se dissolvent pas facilement dans l'acide sulfurique et il peut en résulter que la récupération du manganèse à partir du mine rai ou laitier soit faible et peu économique de ce fait.
A titre de composés relativement inso lubles dans cet acide, on peut mentionner l'alu minate, le métasilicate et le bioxyde de man ganèse. Il convient en conséquence de traiter ces composés de façon à pouvoir convertir sous forme soluble le manganèse contenu dans le minerai ou le laitier.
Jusqu'à présent, dans le cas de certains minerais naturels, on est parvenu à ce résul tat dans une certaine mesure grâce à un simple grillage réducteur. Si la température du grillage est suffisamment élevée, la plupart du bioxyde de manganèse se décompose en oxydes infé- rieurs, principalement MnO, qui est facilement soluble dans l'acide sulfurique. Il est peu prati que toutefois de convertir par ce traitement la totalité du bioxyde en oxyde inférieur, de sorte que toute la teneur du minerai en manganèse n'est pas convertie en forme soluble dans l'aci de.
Dans le cas des laitiers ou des minerais na turels tels que 1a rhodonite ou d'autres silicates ou spinelles de manganèse, un tel grillage sim ple ne suffit pas pour produire une forme d'oxyde de manganèse soluble dans l'acide. Bien que certains minerais ou laitiers puis sent être ainsi traités pour former des com posés autres que ceux qui sont insolubles, ces composés étant alors transformés en sulfates, ceci ne constitue qu'une solution approximative et compliquée du problème.
L'invention fournit un procédé permettant de traiter facilement et rapidement les mine rais et laitiers contenant du manganèse, de façon à amener celui-ci à un état où il est so luble dans l'acide sulfurique.
Le procédé selon la présente invention, pour la préparation d'un produit contenant du man ganèse facilement soluble dans l'acide sulfuri que aqueux, à partir d'une matière contenant du manganèse, telle qu'un minerai ou un lai tier, qui n'est pas facilement soluble dans cet acide, est caractérisé en ce qu'on chauffe la dite matière à une température élevée, si né cessaire en présence d'un agent réducteur tel que le carbone, afin de former une masse fon due contenant du manganèse combiné à l'état divalent, puis en ce qu'on refroidit rapidement la masse fondue pour former un produit amor phe.
On peut réaliser de diverses manières le re froidissement rapide de ces matières fondues contenant du manganèse ; par exemple, on peut verser ladite matière fondue dans de lourds récipients métalliques ou la mettre en couches relativement minces de façon à dissiper la cha leur du métal rapidement et à former un pro duit amorphe. Un moyen plus commode et susceptible de se prêter au traitement de grands volumes de matière, consiste à couler la ma tière fondue dans un rapide courant d'eau ou dans une série de jets d'eau afin de la refroi dir presque instantanément et à la désagréger en même temps en particules relativement pe tites.
Le traitement à l'eau est particulièrement efficace, car il donne un produit dans lequel le manganèse est à peu près entièrement solu ble et sous une forme physique qui convient particulièrement en vue de son lessivage par l'acide, attendu que la matière est réduite à une dimension particulaire relativement fine.
D'autre part, dans la plupart des opéra tions métallurgiques, on obtient des qualités as sez importantes de laitier qu'on laisse généra lement refroidir naturellement, dans de grands creusets ou en larges couches ou nappes afin que le laitier froid présente un caractère cris tallin. Quand on laisse cristalliser ainsi le lai tier, il se forme des composés insolubles. En revanche si, au lieu de laisser le laitier refroidir naturellement, on le refroidit artificiellement et rapidement conformément à l'invention, onpeut empêcher la formation d'une structure cristal line et le produit final présente un caractère amorphe ;
dans cet état, le manganèse est à peu près complètement soluble dans l'acide sul furique étendu. Le traitement ultérieur d'un tel laitier par l'acide sulfurique permet de récu pérer à peu près la totalité de sa teneur en manganèse. Voici un exemple illustrant l'efficacité du présent procédé, appliqué à un minerai naturel de manganèse, la rhodonite.
On a fondu 11,34 kg de rhodonite natu relle dans un four électrique, puis on a coulé le minerai fondu dans une série de jets d'eau qui refroidissent rapidement la masse fondue, en formant un produit amorphe finement divisé. Le produit refroidi contenant 35,85 % de man- ganèse et on en a lessivé 60 g, passant au ta mis à mailles de 0,147 mm, dans 1150 cm3 d'une solution contenant 132 g de sulfate d'ammonium et 37,5 g d'acide sulfurique par litre, pendant 24 heures environ.
On a con duit les deux premières heures du lessivage à 60 C environ; on le laisse ensuite refroidir naturellement et reposer pendant 12 heures. On a filtré la suspension résultante et recueilli et séché à 110o C le résidu insoluble. L'analyse de ce résidu a montré qu'il contenait 8,36 % de <I>Mn,</I> et attendu qu'il pesait 32,8 g, il contenait au total 2,75 g de manganèse.
Le calcul a mon tré que 88 0/0 du manganèse contenu à l'origine dans la rhodonite traitée ont été extraits. On avait constaté précédemment que 5 % environ seu- lement du manganèse contenu dans du minerai de rhodonite non traité pouvaient être extraits par un lessivage à l'acide sulfurique.
L'extrac tion du manganèse a donc augmenté de plus de 80 % par le traitement qu'on a fait subir au minerai avant le lessivage.
L'exemple suivant illustre l'augmentation de l'extraction du manganèse qu'on peut ob tenir par traitement d'un laitier de manganèse On a soumis à des essais de lessivage un laitier provenant de la fabrication du ferro- manganèse, tant dans son état initial cristallin qu'après refusion et refroidissement à l'eau.
Ce laitier contenait 38,5 % de Mn, 19,4 % d'alumine et 24,6 % de S'Oz. On a lessivé 52,5 g du laitier cristallin non traité, à 70o C,
dans un litre d'une solution contenant du sulfate d'ammonium, de l'acide sulfurique et du sulfate de manganèse. On a lessivé le laitier pendant des périodes de 2 heures et de 40 minutes à cette température, puis on a filtré la bouillie ainsi obtenue. Le filtrat, qui représentait un volume total de 1 litre, contenait 28,4 g de manganèse par litre.
La teneur initiale de la solution en manganèse était de 11,9 g et, par différence, on voit donc qu'on a extrait 16,5 g de manganèse du laitier. Etant donné que le lai tier contenait 20,5 g de manganèse initiale ment, on a obtenu par ce traitement une récu- pération de 80,5 % du manganèse total. On a déterminé la structure cristalline de ce laitier par diffraction aux rayons X et l'on a cons taté qu'elle consistait en un mélange de tépho- rite,
qui est l'ortho-silicate de manganèse, et d'aluminate de manganèse, qui a une structure de spinelle. Par contre, on a fondu dans un four électrique, 11,35 kg du même laitier cris tallin que celui utilisé dans l'essai précédent, puis on a refroidi rapidement le laitier liquide en le coulant dans une série de jets d'eau, de fa çon à obtenir un produit finement divisé.
On a lessivé 48 g de ce laitier, passant au tamis à mailles de 0,147 mm, à 700 C, pendant 1 heure et 50 minutes, dans un litre d'une solu tion analogue à celle de l'essai ci-dessus, et contenant du sulfate d'ammonium, du sulfate de manganèse et de l'acide sulfurique. L'ana lyse de ce résidu insoluble, une fois séché, a montré qu'il contenait 3,18 % Mn, soit un poids total de 0,82 g de manganèse.
Etant donné que les 48 g du laitier original conte- naient 18,7g Mn, on a récupéré 95,6 % du manganèse total par ce traitement. On voit donc que la récupération du manganèse a été notablement accrue en traitant le laitier avant le lessivage.
Le type de matière contenant du manganèse auquel le présent procédé est applicable n'est pas limité aux exemples donnés, et le procédé peut être appliqué à toute matière contenant du manganèse qui soit susceptible d'être trans formée d'une structure cristalline à l'état amor phe par simple fusion et refroidissement rapide, avec ou sans addition d'un fondant approprié, tel que le silicium.
On a constaté que, lorsque la matière con tenant le manganèse ne contient pas de man ganèse à l'état divalent, il est nécessaire d'avoir recours à un agent réducteur ordinaire, tel que le carbone, pour convertir le manganèse dans cet état. On peut arriver à ce résultat en ajou tant l'agent réducteur à la matière avant ou pendant la fusion. A moins que le manganèse contenu dans la masse fondue soit à l'état diva- lent avant de procéder au refroidissement ra pide, le produit obtenu n'est pas soluble dans l'acide sulfurique étendu.
Voici deux autres exemples d'application du procédé selon l'invention On a lessivé dans une solution d'acide sul furique un laitier de ferromanganèse refroidi de façon à lui conférer une structure amorphe, à haute teneur en carbone, contenant 24,5 0/0 de manganèse, 23,10 % de silice, 40,71 0/0 de chaux, 7,
38 % de magnésie et 4,98 0/a d'alumine. On a chauffé à 76,) C dans 1400 cm3 de la solution acide, 50 g du laitier, passant au tamis à mailles de 0,147 mm. On a ainsi dis- sous dans ce traitement 98 % du manganèse contenu dans le laitier.
On a traité dans une solution d'acide sul furique un laitier de silicomanganèse, refroidi à la coulée par des jets d'eau, et broyé à une dimension particulaire passant au tamis à mail- les de 0,147 mm. On a formé une bouillie de 42,7 g de ce laitier dans 500 cm3 d'eau chauf fée à 600 C.
On a ajouté 15,6 cm3 d'acide sul- furique à 95,5 % à la solution et, au bout de cinq minutes, il s'est formé une bouillie très épaisse qu'on a diluée pour l'amener à un vo lume total de 1 litre, et qu'on a filtrée et lavée. La durée totale de l'opération a été de une heure et demie.
On a obtenu un résidu insolu ble pesant 31 g après séchage et ayant une te- neur de 1,57 % en manganèse résiduel. Le lai- tier initial contenait 11,73 % de manganèse ;
on a donc extrait par ce traitement 90 % du manganèse total présent à l'origine dans le laitier.
Voici un exemple illustrant quantitative ment le présent procédé, exécuté avec adjonc tion d'un fondant au cours de la fusion.
On a fondu 4,54 kg de pyrolusite, conte- nant 55,3 % de Mn, 2,0 % de SiO2, 2,4 % de Fe, en présence d'un agent réducteur (four à revêtement de carbone) et on y a mélangé un fondant composé de 0,95 kg d'Al203 de pureté commerciale et de 1,45 kg de S!02 de pureté commerciale.
On a refroidi rapidement le mé lange et analysé le laitier résultant qu'on a trouvé contenir 41,32 % de Mn, 26,24 % de SiO2, 17,34 % d'A1203 et 1,34 de Fe (à l'état d'oxydes de fer).
On a lessivé un échantillon de 30 g de ce laitier au moyen de 500 cm3 d'une solution contenant par litre 11 g de<I>Mn,</I><B>118,0</B> g de (NH4)2 S04, et 45 g de H2S04. On a neutralisé la bouillie résultante d'un<I>pH</I> de 3,5 à un<I>pH</I> de 6,5 par addition d'ammoniaque. Après filtration, on a constaté que le taux d'extraction du manganèse du laitier était de 92 0/0. Il résulte de l'examen des résidus inso lubles qui restent après le traitement à l'aci de décrit ci-dessus, que le manganèse contenu dans le laitier était le plus souvent présent sous forme d'aluminate, c'est-à-dire sous forme de spinelle.
Les examens ont montré également qu'il existait aussi dans le résidu certaines for mes de métasilicate qui existaient dans le lai tier avant le lessivage.
On a constaté en outre que l'extraction du manganèse n'est pas sensiblement affectée par les conditions dans lesquelles on effectue le les sivage.<B>Il</B> n'existe pas de relation apparente en tre le<I>pH</I> de la solution de lessivage, la tem pérature et la durée du lessivage. Le facteur qui est de beaucoup le plus déterminant pour régler le degré de l'extraction du manganèse, est la structure physique de la matière conte nant le manganèse. Pour autant que cette ma tière est complètement amorphe après le traite ment, on obtiendra un pourcentage élevé d'ex traction du manganèse par lessivage ; cette ex traction n'est diminuée que lorsque certains des composés relativement insolubles ci-dessus men tionnés, sont présents.
On remarquera que, dans plusieurs des exemples ci-dessus décrits, la solution de les sivage contient du sulfate d'ammonium. On a constaté que ceci n'avait aucune influence sur le rendement de l'extraction du manganèse et que ce sel était présent dans nombre de ces solutions uniquement parce que, en tant que partie du traitement global de préparation de certains composés de manganèse, la solution utilisée représentait une solution de produit fi nal qu'on pouvait recycler dans le traitement.
Par exemple, dans le procédé cyclique d'extrac tion électrolytique du manganèse à partir de ses minerais et laitiers, il est de pratique cou rante de lessiver le minerai ou le laitier à l'aide de l'anolyte recyclé, lequel contient de l'acide sulfurique et une certaine quantité de sul fate d'ammonium. Des essais comparatifs dans lesquels la lessive ne contenait pas de sul fate d'ammonium ont confirmé le fait que ce sel n'avait aucune influence sur l'efficacité du lessivage.
<B> Process for </B> preparation <B> of a product containing </B> manganese <B> soluble </B> easily <B> in </B> sulfuric acid <B> aqueous < / B> The present invention relates to the extraction of manganese from materials containing it, such as manganese ores and slags.
Manganese, as an element or as an alloy with metals, is essential in the manufacture of ferrous and non-ferrous alloys. The purity of the element or its alloys is important, as any impurities can be transferred to the final product, the quality of which they affect. A process for producing elemental manganese in a very pure state consists in extracting it by electrolysis from its solutions.
In this process, an electrolyte containing manganese sulphate is used, since it has been found that this salt is the most suitable for this purpose. The electrolyte can be prepared by dissolving in sulfuric acid the metal manganese, the alloys of manganese and the soluble forms of manganese ores, minerals or slags containing manganese. Manganese salts are also used in a number of chemical processes, and are frequently treated by wet processes to achieve the desired level of purity.
Obviously, the most economical sources of manganese are natural ores and slags or slags resulting from metallurgical treatments in which manganese is used. In certain operations, these slags contain appreciable proportions of man ganese; their use as a source of manganese allows the recovery of this valuable element. However, not all manganese compounds readily dissolve in sulfuric acid, and the recovery of manganese from the mine or slag can be poor and therefore uneconomical.
As compounds which are relatively insoluble in this acid, there may be mentioned aluminum minate, metasilicate and manganese dioxide. It is therefore appropriate to treat these compounds so as to be able to convert the manganese contained in the ore or the slag into soluble form.
Hitherto, in the case of some natural ores, this has been achieved to some extent by simple reducing roasting. If the temperature of the roasting is high enough, most of the manganese dioxide will decompose into lower oxides, mainly MnO, which is readily soluble in sulfuric acid. It is impractical, however, to convert all of the dioxide to the lower oxide by this treatment, so that all of the manganese content of the ore is not converted to the acid-soluble form.
In the case of slags or natural ores such as rhodonite or other manganese silicates or spinels, such simple roasting is not sufficient to produce an acid soluble form of manganese oxide. Although some ores or slags can then be treated in this way to form compounds other than those which are insoluble, these compounds then being transformed into sulphates, this is only an approximate and complicated solution to the problem.
The invention provides a method for easily and quickly treating grapes and slags containing manganese, so as to bring the latter to a state where it is soluble in sulfuric acid.
The process according to the present invention, for the preparation of a manganese-containing product readily soluble in aqueous sulfuric acid, from a manganese-containing material, such as an ore or a milk, which is not 'is not readily soluble in this acid, is characterized in that said material is heated to a high temperature, if necessary in the presence of a reducing agent such as carbon, in order to form a dark mass containing manganese combined in the divalent state, followed by rapidly cooling the melt to form an amorphous product.
The rapid cooling of these manganese-containing molten materials can be accomplished in a number of ways; for example, said molten material can be poured into heavy metal containers or layered in relatively thin layers so as to dissipate heat from the metal quickly and form an amorphous product. A more convenient means, and likely to lend itself to the treatment of large volumes of material, consists in pouring the molten material in a rapid stream of water or in a series of jets of water in order to cool it almost instantaneously and to release it. at the same time disintegrate into relatively small particles.
The water treatment is particularly effective, as it gives a product in which the manganese is almost completely soluble and in a physical form which is particularly suitable for its leaching by acid, since the material is reduced. to a relatively fine particle size.
On the other hand, in most metallurgical operations, fairly important qualities of slag are obtained which are generally allowed to cool naturally, in large crucibles or in large layers or layers so that the cold slag presents a crisp character. tallin. When the milk is allowed to crystallize in this way, insoluble compounds are formed. On the other hand, if, instead of allowing the slag to cool naturally, it is cooled artificially and rapidly in accordance with the invention, it is possible to prevent the formation of a crystal line structure and the final product has an amorphous character;
in this state the manganese is almost completely soluble in extended sulfuric acid. The subsequent treatment of such a slag with sulfuric acid makes it possible to recover almost all of its manganese content. Here is an example illustrating the effectiveness of the present process, applied to a natural ore of manganese, rhodonite.
11.34 kg of natural rhodonite were melted in an electric furnace, then the molten ore was poured into a series of jets of water which rapidly cooled the melt, forming a finely divided amorphous product. The cooled product contained 35.85% manganese and 60 g of it were leached, passing at a mesh size of 0.147 mm, in 1150 cm3 of a solution containing 132 g of ammonium sulfate and 37.5 g. sulfuric acid per liter, for about 24 hours.
The first two hours of leaching were carried out at about 60 ° C; it is then allowed to cool naturally and stand for 12 hours. The resulting suspension was filtered and the insoluble residue collected and dried at 110 ° C. Analysis of this residue showed that it contained 8.36% <I> Mn, </I> and since it weighed 32.8 g, it contained a total of 2.75 g of manganese.
Calculation has shown that 88% of the manganese originally contained in the treated rhodonite has been extracted. It had previously been found that only about 5% of the manganese contained in untreated rhodonite ore could be extracted by leaching with sulfuric acid.
The manganese extraction has therefore increased by more than 80% by the treatment which has been subjected to the ore before leaching.
The following example illustrates the increase in the extraction of manganese which can be obtained by treating a manganese slag. A slag from the manufacture of ferro-manganese was subjected to leaching tests, both in its initial crystalline state only after reflow and cooling with water.
This slag contained 38.5% Mn, 19.4% alumina and 24.6% S'Oz. 52.5 g of the untreated crystalline slag were leached at 70o C,
in one liter of a solution containing ammonium sulfate, sulfuric acid and manganese sulfate. The slag was leached for periods of 2 hours and 40 minutes at this temperature, and then the resulting slurry was filtered. The filtrate, which represented a total volume of 1 liter, contained 28.4 g of manganese per liter.
The initial manganese content of the solution was 11.9 g and, by difference, it can therefore be seen that 16.5 g of manganese were extracted from the slag. Since the milk contained 20.5 g of manganese initially, a recovery of 80.5% of the total manganese was obtained by this treatment. The crystalline structure of this slag was determined by X-ray diffraction and found to consist of a mixture of tephorite,
which is manganese orthosilicate, and manganese aluminate, which has a spinel structure. On the other hand, 11.35 kg of the same cris tallin slag as that used in the previous test were melted in an electric furnace, then the liquid slag was rapidly cooled by pouring it into a series of jets of water, way to obtain a finely divided product.
48 g of this slag were leached, passing through a sieve with a 0.147 mm mesh, at 700 ° C., for 1 hour and 50 minutes, in one liter of a solution similar to that of the above test, and containing ammonium sulfate, manganese sulfate, and sulfuric acid. Analysis of this insoluble residue, once dried, showed that it contained 3.18% Mn, ie a total weight of 0.82 g of manganese.
Since the 48 g of the original slag contained 18.7 g Mn, 95.6% of the total manganese was recovered by this treatment. It can therefore be seen that the recovery of manganese has been notably increased by treating the slag before leaching.
The type of manganese-containing material to which the present process is applicable is not limited to the examples given, and the process can be applied to any manganese-containing material which is capable of being transformed from crystal structure to crystal. amor phe state by simple melting and rapid cooling, with or without the addition of a suitable flux, such as silicon.
It has been found that when the manganese-containing material does not contain manganese in a divalent state, it is necessary to use an ordinary reducing agent, such as carbon, to convert the manganese in this state. This can be achieved by adding the reducing agent to the material before or during melting. Unless the manganese contained in the melt is in a sluggish state before proceeding with the rapid cooling, the product obtained is not soluble in extended sulfuric acid.
Here are two other examples of application of the process according to the invention. A cooled ferromanganese slag was leached in a solution of sulfuric acid so as to give it an amorphous structure, with a high carbon content, containing 24.5 0 / 0 manganese, 23.10% silica, 40.71 0/0 lime, 7,
38% magnesia and 4.98 0 / a alumina. 50 g of the slag were heated to 76 ° C in 1400 cm3 of the acid solution, passing through a sieve with a 0.147 mm mesh. 98% of the manganese contained in the slag has thus been dissolved in this treatment.
A silicomanganese slag, cast-cooled by water jets, and ground to a particle size passing through a mesh sieve of 0.147 mm was treated in a sulfuric acid solution. 42.7 g of this slag was formed into a slurry in 500 cm3 of heated water at 600 C.
15.6 cc of 95.5% sulfuric acid was added to the solution, and after five minutes a very thick slurry formed which was diluted to a vo total volume of 1 liter, and which was filtered and washed. The total duration of the operation was one and a half hours.
An insoluble residue weighing 31 g after drying and having a content of 1.57% of residual manganese was obtained. The initial milk contained 11.73% manganese;
90% of the total manganese originally present in the slag was therefore extracted by this treatment.
Here is an example quantitatively illustrating the present process, carried out with the addition of a flux during the melting.
4.54 kg of pyrolusite, containing 55.3% Mn, 2.0% SiO2, 2.4% Fe, was melted in the presence of a reducing agent (carbon-coated furnace) and There was mixed with a flux composed of 0.95 kg of commercial purity Al 2 O 3 and 1.45 kg of commercial purity S 2 O 3.
The mixture was quickly cooled and the resulting slag analyzed which was found to contain 41.32% Mn, 26.24% SiO2, 17.34% A1203 and 1.34% Fe (as iron oxides).
A 30 g sample of this slag was leached with 500 cm3 of a solution containing per liter 11 g of <I> Mn, </I> <B> 118.0 </B> g of (NH4) 2 S04, and 45 g of H2S04. The resulting slurry was neutralized from a <I> pH </I> of 3.5 to a <I> pH </I> of 6.5 by the addition of ammonia. After filtration, it was found that the rate of extraction of manganese from the slag was 92%. It results from the examination of the insoluble residues which remain after the treatment with the aci of described above, that the manganese contained in the slag was most often present in the form of aluminate, that is to say in the form of spinel.
The examinations also showed that there were also in the residue certain forms of metasilicate which existed in the milk before leaching.
It has furthermore been found that the extraction of manganese is not appreciably affected by the conditions under which the scavenging is carried out. <B> There </B> no apparent relationship exists between the <I> pH </I> of leach solution, temperature and duration of leaching. The factor which is by far the most determining in controlling the degree of manganese extraction is the physical structure of the material containing the manganese. As long as this material is completely amorphous after treatment, a high percentage of manganese extraction will be obtained by leaching; this extraction is only reduced when some of the relatively insoluble compounds mentioned above are present.
It will be noted that in several of the examples described above, the sivage solution contains ammonium sulfate. It was found that this had no influence on the yield of manganese extraction and that this salt was present in many of these solutions only because, as part of the overall process of preparation of certain manganese compounds, the solution used represented a final product solution which could be recycled in the treatment.
For example, in the cyclic process of electrolytic extraction of manganese from its ores and slags, it is common practice to leach the ore or slag using the recycled anolyte, which contains sulfuric acid and a certain quantity of ammonium sulphate. Comparative trials in which the lye did not contain ammonium sulphate confirmed that this salt had no influence on the leaching efficiency.