Maschine zur Herstellung von Scharnierhälften aus rohen Stanzteilen <B>2</B> an hat Scharniere, z. B. von Gelenkbän- dern, bisher in der Weise hergestellt, dass man auf einer Maschine nacheinander mit zwei ver schiedenen Stanzwerkzeugen die beiden Arten einander ergänzender Scharnierhälften aus stanzte und dann diese beiden Arten ebenfalls nacheinander durch eine Maschine laufen liess,
die selbsttätig das Vorrollen, Fertigrollen, Fräsen der Stanzteile und das Versenken ihrer Löcher durchführte. Zum Schluss wurden dann je eine Hälfte der einen und eine der andern Art paarweise zusammengefügt und in einer Maschine verstiftet und vernietet.
Dabei musste die Maschine nach dem Be arbeiten einer Hälftenart umgestellt werden, worauf die zweite Hälftenart zur Bearbei tung gelangte.
Gegenstand der Erfindung ist eine Ma schine zur Herstellung von Scharnierhälften aus rohen Stanzteilen, mit Vorrichtungen zum Vorschieben, Vorrollen, Fertigrollen und Frä sen der Stanzteile und Versenken der Löcher derselben.
Die Erfindung besteht darin, dass diese Vorrichtungen zum Transport und zur Bear beitung je eines Paares die zwei einander zu geordneten Scharnierhälften ergebender Stanz teile ausgebildet sind, derart, dass je die beiden Hälften eines Scharniers gleichzeitig aus der Maschine ausgestossen werden.
Die Zeichnung stellt schematisch ein Aus führungsbeispiel der erfindungsgemässen Ma schine dar; es zeigen: Fig. 1 Vorschuborgane für den Transport der Stanzteile durch die Maschine mit ihrem Antrieb, in Seitenansicht, Fig. 2 die Formänderungen der rohen Stanzteile während deren Bearbeitung bis zu den fertigen Scharnierhälften in Draufsicht, Fig. 3 die Fertigrollvorrichtung mit ihrem Antrieb im Querschnitt, Fig. 4 die Vorrollvorrichtung mit ihrem Antrieb im Querschnitt,
Fig. 5 die Fräsvorrichtung mit ihrem An trieb, in Vorschubrichtung der Werkstücke gesehen, Fig. 6 Vorrichtung gemäss Fig. 5 im Grund'riss, Fig. 7 die Versenkvorrichtung mit ihrem Antrieb im Aufriss, in Vorschubrichtung ge sehen, Fig. 8 die Versenkvorrichtung im Grund riss.
Die Fertigung der Scharnierhälften inner halb der Maschine wickelt sich wie folgt ab (vgl. Fig. 2) I. Zuführung der rohen Stanzteile, II. Transport, III. Klemmen, IV. Vorrollen, V. Fertigrollen, VI. Fräsen, VII. Versenken, VIII. Ausstossen der fertigen Scharnier- hälften.
<I>Zu</I> führ at-rvg Da die Maschine mit hoher Leistung arbei ten soll, muss der Ausbildung der Zufuhr der rohen Stanzteile 1 besonderes Augenmerk zu gewandt werden. Die nicht. gezeichnete, am Beschickungsende der Maschine am Maschi nengestell angebaute Zufuhrvorrichtung, wel che entsprechend der vorgesehenen gleich zeitigen Herstellung je beider Hälften von Scharnieren in zwei zueinander symmetrische Teile zerfällt, in die je die rohen Stanzteile für eine Seharnierhälftenart hineingegeben werden, besteht demgemäss aus je einem Maga zinsockel, dessen Höhe so ausgelegt ist, dass in ihm ein Restbestand von etwa 20 bis 30 Stanzteilen Platz findet,
so dass während des Bearbeitens dieser Teile ein neues Magazin ein gesetzt und in den Sockel entleert werden kann. Da das Füllen der Magazine im Ver hältnis zur hohen Leistung der Maschine rela tiv grosse Zeit in Anspruch nimmt, sind vor teilhaft für jeden Sockel zwei waagrecht, und unter einem rechten Winkel zueinander am obern Sockelrand angeordnete Zuführttngs- schienenpaare vorgesehen.
Es können Winkel profile als Schienen verwendet sein, deren untenlieg-ende waagrechte Schenkel einander zugewandt sind und im Bereich der Sockel Attsnehmungen zeigen, die den in den Maga zinen aufgenommenen Rohlingen den Durch tritt, das heisst das Herunterfallen in den Sockel gestatten, die Magazine aber vor einem Absinken in den Sockel bewahren. Die 1laga- zine sind dabei prismenförmige Blechkästen, die oben und unten offen sind und einen (Auerschnitt aufweisen, welcher den Rohlingen entspricht.
Sie werden von Hand gefüllt, wo bei die untere Seite des Magazins durch die eine Hand verschlossen wird; nach Füllen der Magazine werden diese von Hand auf die Schienenpaare aufgelegt und bis zur Entlee rung des über dem Sockel befindlichen Maga zins in Bereitschaft gehalten. Sobald das im Sockel befindliche Magazin entleert ist, wird es herausgenommen Lind das auf den Zufüh rungsschienen in Bereitschaft befindliche ge füllte Magazin über den Sockel geschoben. Man kann naturgemäss ausser den über jedem Sockel befindlichen Magazinen nur je ein in Bereitschaft zu haltendes Magazin und ent sprechend auch nur ein Schienenpaar je Sok- kel vorsehen.
Transport (Fig. 1 bis 3) Die Transporteinrichtung zum Fördern der Stanzteile von den Magazinsockeln zu den aufeinanderfolgenden Bearbeit.ungsvorriclitun- gen besteht. im wesentlichen aus einer vom Masehinentiseh gebildeten, beidseits dessen Längsmittellinie angeordneten doppelten Führungsbahn für die beiden Stanzteilarten, längs der die Bearbeitungsvorrichtungen an geordnet sind.
In jeder Bahn ist eine Füh rungsschiene 2 in der Mitte unter der Bahn längsverschiebbar, die über eine gemeinsame Elzenterkurbel 3 von einer Antriebswelle 21, die auf der Ausstossseite der Maschine, quer zur Vorsehttbrichtung am Maschinengestell angeordnet ist., vor- und zuriickbewegt werden. Die Vorsehubvorriclrtung ist also unmittel bar an die querliegende Antriebswelle ange schlossen.
In den Schienen 2 sind je sechs federnd abgestützte Transportfinger 4 beweg lich gelagert, die bei der Rückbewegung der Schienen 2 entgegen der Wirkung ihrer Ab federung 5 nach unten ausweichen und damit unter dem jeweils hinter dem soeben vorge schobenen, über dein Finger auf der betreffen den Führungsbahn liegenden Stanzteil 1 hin weggleiten können.
Kurz vor der Bewegungs umkehr der Schiene 2, das heisst wenn die Transportfinger 4 unter den Stanzteilen 1 hinweggeglitten sind, werden die Transport finger 4 durch je eine Druckfeder 5 wieder hochgebracht und ragen dann mit einer Nase 6, deren Höhe um ein geringes kleiner als die Blechstärke der Stanzteile 1 ist, über die Ebene der Führungsbahn vor.
Bei der Vor- wärtsbewegung der Schienen 2 legen sich die Nasen 6 der Transportfinger 4 je gegen die Stanzteile 1 und befördern die beiden Kolon- neu Stanzteile in waagrechter Lage derselben in Richtung ihrer einander zugekehrten Längs seiten nm den Transportweg auf der doppelten Führungsbahn von einem Werkzeugsatz zum nächsten, das heisst um den Betrag des Ex zenterkurbelhubes vorwärts und bringen damit die Stanzteilpaare je zur nächstfolgenden Be arbeitungsvorrichtung.
Klemmen (Fig. 23) Das Klemmorgan der Klemmvorrichtung für die Stanzteile wird, ebenso wie alle vor zuschreibenden Bearbeitungswerkzeuge und die zu drehenden Fräswerkzeuge, über eine von zwei je an einer Längsseite des Maschi nentisches und parallel zur Vorschubrichtung der Stanzteile gelagerten -\Vellen 21, die mit der querliegenden Transportvorrichtung direkt antreibenden _V'elle 21 gekuppelt sind, be tätigt.
Die Klemmvorrichtung setzt sich zu sammen aus einer von Druckfedern 7 nieder gehaltenen Klemmplatte 8, in der Lüftbolzen 9 eingesetzt sind, welche durch von der Trieb welle 21 über Ei xzenterkurbeln betriebene Lüft- hebel 10 angehoben werden und damit die Klemmplatte 8 lüften. Bei der oben beschrie benen Rückbewegung der Transportschienen 2 ist die Klemmvorrichtung in Funktion, das heisst die Druckfedern 7 drücken die Klemm platte 8 von oben fest auf die Stanzteile 1, so dass diese gegen ihre Führungsbahn ge presst werden.
Im Augenblick der Umkehr der Transportschienen 2, also vor Transportbeginn, wirken die Lüfthebel 10 auf die Lüftbolzen 9, heben diese und damit die mit ihnen ver bundene Klemmplatte 8 an und geben damit die Stanzteile 1 für den einsetzenden Trans port frei. In den an den Bolzen 9 angreifen den Enden der Lüfthebel 10 sind Druck schrauben 11 angebracht, durch deren Einstel lung eine vorbestimmte untere Endstellung der Bolzen 9 und damit eine Festlegung des Lüftungszeitpunktes erreicht. wird. Derartige Einstellmittel für die Festlegung der vordern Endlagen von mittels Exzentertrieben ver schiebbaren Organen können auch bei andern Arbeitsvorrichtungen der Maschine vorgesehen sein.
Vorrollen (Fig. 4) Das Vorrollen stellt ein Hineindrücken der Lappen an der gelappten Seite der Stanzteile ? in ein (lesenk zum Vorformen der Lappen für die zu rollenden Gelenkösen des Scharnier gelenkes dar und ist ein vorbereitender Ar beitsgang für das Fertigrollen der Gelenkösen, der. sich wie folgt abwickelt: Die Stanzteile 1 werden von der Transport einrichtung paarweise von den Magazinsockeln aus vorgeschoben, bis ein Paar in einem Gesenk 12 liegt, das mit einer der den Lappen der Stanzteile zu gebenden Rundung entsprechen den Form ausgebildet ist.
In dieser Lage wer den sie alsdann von der Klemmplatte 8 fest gehalten. Ein Werkzeugstössel, ausgerüstet mit zwei in Querrichtung nebeneinanderliegenden Stempeln 13 der entsprechenden Gegenform, wird nunmehr von einer der längsverlaufen den Triebwellen 21 über eine Exzenterkurbel und einen Presshebel 14 abwärtsbewegt und bildet im Tiefpunkt der Bewegung mit dem Gesenk zusammen ein Presswerkzeug, das den Lappen der Stanzteile 1 die vorgesehene Run dung mitteilt.
<I>Fertigrollen</I> (Fig.3) Das Einrollen der Lappen der Stanzteile zu Scharnierösen ist die Vollendung des durch das Vorrollen eingeleiteten Arbeitsganges und wird bewerkstelligt durch sich in Querrich tung gegenüberliegende Rollstähle 15, die auf über Exzenterkurbeln von je einer der längs liegenden Triebwellen 21 getriebenen Roll- schlitten 16 verstellbar aufgeschraubt sind.
Der Rollvorgang, der nur in einem Stossen der Rollstähle 15 gegen die Längsmittellinie der Führungsbahn für die Stanzteilpaare be steht, läuft ab, nachdem die Transportvorrich tung das betreffende Paar Stanzteile 1 in die notwendige Lage zwischen die Stähle 15 be fördert hat und die Klemmvorrichtung sich in Funktion befindet.
Fräsen (Fig.5 und 6) In der Präsv orrichtung werden die beim Rollen der Lappen zu Ösen entstehenden Auf- bördelungen und Ausweitungen der Lappen kanten in folgender Weise beseitigt.:
Nachdem die fertig gerollten Stanzteile 1 in die Fräslage transportiert und festgeklemmt sind, fahren die beidseits der Führungsbahn angeordneten, über Exzenterkurbeln von den längsliegenden Triebwellen 21 bewegten Fräs- schlitten 17 vor, in welchen Schlitten die Fräserdorne mit den für die Stanzteile der verschiedenartigen Seharnierhälften erforder lichen Fräsern gelagert sind.
Die Fräserdorne sind je über ein Vorgelege an die benachbarte längsseitige Triebwelle angeschlossen, wobei der Drehantrieb mittels Ketten übertragen wird. Die auf jedem Fräserdorn 18 vorge sehenen Scheibenfräser 19 sind im Abstand der Länge der gewünschten Seharnierhälften- ösen eingespannt.
Die durch die Hin- und Herbewegung der Frässchlitten 17 entstehende Abstandsveränderung zwischen jedem Fräser- dorn und der Triebwelle 21 wird dadurch ausgeglichen, dass ein Doppelket.tenvorgelege- rad 22 in einem Kniegelenk gelagert ist. Die Achse 23 des Doppelkettenrades 22 bildet gleichzeitig die Kniegelenkaehse, um die die beiden Schenkel des Kniegelenkes sieh bewe gen. Die Schenkel sind, wie Fig. 6 zeigt, als Gehäuse ausgebildet, in denen Rollenketten und Kettenräder des Kettentriebes verkapselt sind.
Während also das eine Ende des den einen Schenkel bildenden Gehäuses 24 auf der Welle 21 gelagert ist und das antreibende Kettenrad 25 auf dieser Welle umsehliesst, ist das zweite Ende auf der Kniegelenkachse 23 gelagert. Dieselbe Achse 23 dient auch als Lager des einen Endes des andern Schenkel gehäuses 26, dessen zweites Ende auf dem Fräserdorn 18 gelagert ist.
Hierdurch wird er reicht, dass, während der Frässchlitten 17 und Fräserdorn 18 hin und her bewegt werden, die Kniegelenkachse 23 entsprechend der auftre tenden Längendifferenz auf und ab bewegt wird und diese somit ausgleicht, wobei die Ab stände der Kettenräder voneinander infolge ihrer festgelegten Lagerungen keine Ände rungen erfahren können.
Der )V eg des Fräser- dornes 18 und damit, die vordere, die FAstiefe bestimmende Endlage des Fräserdornes ist durch Veränderungen des Minenabstandes zwischen Fräserdorn und der Lagerung des den Schlitten antreibenden Pleuels 28 am Schlitten über einen verstellbar auf den Fräs- schlitten 17 auf-esehraubten Schieber 27, der die Lagerung des Pleuels 28 trägt, zu ver ändern,
so da.ss (-lelenkbandhälften verschie dener Breite gefräst. werden können. Versenli.t-ii. (Fig. 7 und 8) Nachdem nach vollendetem Fräsen der Scharnierösen die Stanzteile 1 zur Versenk vorrichtung transportiert.
und dort festge klemmt worden sind, wird ein auf einem Bohr schlitten 29 befestigter, zwei in Querriehtung nebeneinanderlie-ende Spindelsätze zur gleich zeitigen Bearbeitung eines Stanzteilpaares für die beiden Scharnierbälften aufweisender Bohrkopf 30 mit Eigenantrieb der Spindeln über einen Exzentertrieb von einer der längs liegenden Triebwellen 21 abwärtsbewegt. Der Bohrkopf ist auf seinem Schlitten vertikal ver schiebbar;
ein auf einer auf der Schlitten führung ortsfest gelagerten Welle 34 sitzendes Zahnrad 38 steht mit einer mit. dem Schlitten fest verbundenen Zahnstange 39 im Eingriff und ist über einen Hebel einer auf der Welle drehbar angeordneten Hubscheibe 35 an den Exzentertrieb 33 angeschlossen. Zwischen Zahnrad und Hubsebeibe 35 ist eine einstell bare Kupplung 37 eingeschaltet. Die Spindel zahl des Bohrkopfes entspricht der Anzahl der zu senkenden, zweckmässig beim Stanzen der Teile erzeugten Löcher eines Stanzteilpaares. Jede Bohrspindel 31 ist mit. einem Spitzsenker 32 ausgerüstet, der jeweils an seiner Spindel in seiner Höhenlage einstellbar ist.
Die Hub scheibe 35 kann mittels eines Handrades 36 (Fig. 8) gegen eine mit. der Welle 34 verkeilte Friktionsseheibe 37 gespannt werden und überträgt alsdann die Exzenterbewegung auf die )Volle 34. Das auf der Welle 34 verkeilte Zahnrad 38 überträgt alsdann seinerseits über die im Bohrsehlitten 29 befestigte Zahnstange 39 diese Bewegung auf den Bohrsehlitten 29, der dadurch mit dem Bohrkopf 30 auf und ab bewegt wird, wobei der Tiefpunkt der Ab wärtsbewegung die Senktiefe begrenzt.
Die die Senktiefe abgebende Endlage kann hier durch Versetzen der Drehstellung der Hub scheibe 35 zur Friktionsscheibe 37 geändert und eingestellt werden. Bin ausserdem auf der Welle 34 verkeiltes Handrad 40 ermöglicht nach Lösen der Hubscheibe 35 ein schnelles Ilochkurbeln des Bohrschlittens 29, wenn etwa ein Senker 32 ausgewechselt werden muss.
Ausstossen Mit der Vollendung des Versenkens sind jeweils alle Operationen an einem Stanzteil- paar vollzogen und damit die zwei Scharnier hälften eines Scharniers fertiggestellt, und die Transportvorrichtung stösst beim Vorbrin gen des nächsten Stanzteilpaares mit diesem die zuvor gefertigten Scharnierhälften aus der Maschine aus.
Es ist ersichtlich, dass allein durch die doppelseitige Ausbildung der Maschine eine S <B>1</B> teigerung, der Leistung auf mehr als das Dop- pelte möglich ist, da ausser der theoretischen Verdoppelung der Leistung noch eine weitere Steigerung durch das Einsparen der Einrich tungszeit für das Umstellen der Maschine er zielt wird.
Die bekannten Maschinen dieser Art, welche immer nur eine Art von Stanz teilen des Stanzteilpaares gleichzeitig zu be arbeiten gestatten, müssen nämlich, insbe sondere durch Verstellen der Präserscheiben, vor der Fertigung der zweiten Art Stanzteile entsprechend eingestellt werden. Bei der be schriebenen Maschine ist die Anordnung von drei Wellen 21 insofern besonders günstig, als dadurch die Kräfteverhältnisse ebenso wie die Anordnung der Werkzeuge weitgehend sym metrisch gestaltet werden können, so dass die Maschine einen besonders ruhigen Lauf und verhältnismässig einfache Antriebsteile gerin ger Masse aufweist.
Machine for the production of hinge halves from raw stamped parts <B> 2 </B> has hinges, e.g. B. of hinges, previously manufactured in such a way that one punched the two types of complementary hinge halves on one machine one after the other with two different punching tools and then let these two types also run one after the other through a machine,
which automatically carried out the pre-rolling, finished rolling, milling of the stamped parts and the countersinking of their holes. In the end, half of the one and one half of the other were put together in pairs and pinned and riveted in a machine.
The machine had to be converted after processing one type of half, whereupon the second type of half was processed.
The invention relates to a Ma machine for the production of hinge halves from raw stamped parts, with devices for advancing, pre-rolling, finished rolling and Frä sen of the stamped parts and countersinking the holes of the same.
The invention consists in that these devices for transport and processing each pair of the two mutually arranged hinge halves resulting punch parts are designed such that each of the two halves of a hinge are ejected from the machine at the same time.
The drawing shows schematically an exemplary embodiment of the machine according to the invention; 1 shows feed members for the transport of the stamped parts through the machine with their drive, in side view, FIG. 2 shows the changes in shape of the raw stamped parts during their processing up to the finished hinge halves in a plan view, FIG. 3 shows the finished rolling device with its drive Cross section, Fig. 4 the pre-rolling device with its drive in cross section,
5 shows the milling device with its drive, seen in the feed direction of the workpieces, FIG. 6 shows the device according to FIG. 5 in plan, FIG. 7 shows the lowering device with its drive in elevation, in the feed direction, FIG. 8 shows the lowering device ripped in the bottom.
The production of the hinge halves within the machine takes place as follows (see. Fig. 2) I. Supply of the raw stamped parts, II. Transport, III. Clamps, IV. Pre-rolling, V. Finished rolling, VI. Milling, VII. Sinking, VIII. Ejection of the finished hinge halves.
<I> Zu </I> lead at-rvg Since the machine is to work with high performance, special attention must be paid to the design of the feed of the raw stamped parts 1. They don't. Drawn, at the loading end of the machine on the machine frame attached feed device, wel che corresponding to the intended simultaneous production of each of the two halves of the hinge in two mutually symmetrical parts, into each of which the raw punched parts for a type of hinge halves are inserted, accordingly consists of one Maga each interest base, the height of which is designed so that there is room for a remainder of around 20 to 30 stamped parts,
so that while these parts are being processed, a new magazine can be inserted and emptied into the base. Since the filling of the magazine takes a relatively long time in relation to the high performance of the machine, two pairs of feed rails arranged horizontally and at right angles to one another on the upper edge of the base are advantageously provided for each base.
Angle profiles can be used as rails, the lower-end horizontal legs of which face each other and show in the area of the sockets attsnehmungen that allow the blanks received in the magazines to pass through, that is, they allow falling into the socket, but the magazines prevent it from sinking into the base. The 1lagazine are prism-shaped sheet metal boxes that are open at the top and bottom and have a cutout that corresponds to the blanks.
They are filled by hand, where the lower side of the magazine is closed with one hand; After the magazines have been filled, they are placed on the pairs of rails by hand and kept in readiness until the magazine located above the base is emptied. As soon as the magazine in the base is emptied, it is removed and the filled magazine, which is in readiness on the feed rails, is pushed over the base. In addition to the magazines located above each base, it is of course possible to provide only one magazine to be kept ready and, accordingly, only one pair of rails per base.
Transport (Fig. 1 to 3) The transport device for conveying the stamped parts from the magazine sockets to the successive processing devices exists. essentially from a formed by Masehinentiseh, arranged on both sides of its longitudinal center line, double guide track for the two types of punched parts, along which the processing devices are arranged.
In each track, a guide rail 2 is longitudinally displaceable in the middle under the track, which is moved back and forth over a common Elzenterkrankel 3 by a drive shaft 21, which is arranged on the ejection side of the machine, transversely to the direction of the machine frame. The Vorsehubvorriclrtung is thus directly connected to the transverse drive shaft.
In the rails 2, six resiliently supported transport fingers 4 are stored movably Lich, which dodge in the return movement of the rails 2 against the action of their suspension from 5 downwards and thus under the each behind the just advanced, over your finger on the concern the Guide track lying stamped part 1 can slide away.
Shortly before the movement reversal of the rail 2, that is, when the transport fingers 4 have slid away under the stamped parts 1, the transport fingers 4 are brought up again by a compression spring 5 and then protrude with a nose 6, the height of which is slightly smaller than that Sheet metal thickness of the stamped parts 1 is above the plane of the guideway.
During the forward movement of the rails 2, the noses 6 of the transport fingers 4 each lie against the punched parts 1 and convey the two new punched parts horizontally in the direction of their facing longitudinal sides along the transport path on the double guide track of a tool set to the next, that is, by the amount of the Ex zenterkurbelhubes forward and thus bring the pairs of punching parts to the next processing device.
Clamping (Fig. 23) The clamping element of the clamping device for the punched parts, like all the machining tools to be assigned and the milling tools to be rotated, is mounted via one of two shafts 21, each on one longitudinal side of the machine table and parallel to the feed direction of the punched parts. which are coupled to the transverse transport device directly driving _V'elle 21, be actuated.
The clamping device is made up of a clamping plate 8 held down by compression springs 7, in which release bolts 9 are inserted, which are lifted by release levers 10 operated by the drive shaft 21 via eccentric cranks and thus lift the clamping plate 8. During the above-described return movement of the transport rails 2, the clamping device is in function, that is, the compression springs 7 press the clamping plate 8 firmly from above onto the stamped parts 1, so that they are pressed against their guide track.
At the moment of the reversal of the transport rails 2, so before the start of transport, the release levers 10 act on the release bolts 9, lifting them and thus the clamping plate 8 connected to them, thus releasing the stamped parts 1 for the onset of Trans port. In the attack on the bolt 9 the ends of the release lever 10 pressure screws 11 are attached, through their setting a predetermined lower end position of the bolt 9 and thus a determination of the ventilation time is reached. becomes. Such setting means for determining the front end positions of ver by means of eccentric displaceable organs can be provided in other working devices of the machine.
Pre-rolling (Fig. 4) Pre-rolling means that the tabs on the lobed side of the punched parts are pressed in? in a (reading for pre-forming the tabs for the hinge eyes to be rolled) and is a preparatory work step for the finished rolling of the hinge eyes, which takes place as follows: The punched parts 1 are pushed forward in pairs by the transport device from the magazine sockets until a pair lies in a die 12 which is formed with one of the rounding to be given to the lobes of the stamping parts.
In this position who they then held by the clamping plate 8 firmly. A tool ram, equipped with two punches 13 of the corresponding counter-shape lying next to one another in the transverse direction, is now moved downwards by one of the longitudinally extending drive shafts 21 via an eccentric crank and a press lever 14 and, at the lowest point of the movement, together with the die forms a press tool, which forms the tabs of the stamped parts 1 notifies the planned rounding.
<I> Finished rolls </I> (Fig. 3) The rolling of the tabs of the stamped parts to form hinge eyes is the completion of the process initiated by the pre-rolling and is accomplished by rolling steels 15 opposite one another in the transverse direction, which are connected to eccentric cranks from one of the Rolling carriages 16 driven longitudinally lying drive shafts 21 are adjustably screwed on.
The rolling process, which is only in a push of the rolling steels 15 against the longitudinal center line of the guide track for the pairs of punching parts, runs after the Transportvorrich device has promoted the pair of punched parts 1 in the necessary position between the steels 15 and the clamping device is in Function is located.
Milling (Fig. 5 and 6) In the preparation, the flanging and widening of the flap edges that occur when the flaps are rolled into loops are removed as follows:
After the completely rolled punched parts 1 have been transported into the milling position and clamped, the milling carriages 17, which are arranged on both sides of the guideway and are moved by eccentric cranks from the longitudinal drive shafts 21, advance in which carriages the milling mandrels with the parts required for the punching parts of the various types of hinge halves Milling cutters are stored.
The milling arbors are each connected to the adjacent drive shaft on the longitudinal side via a back gear, with the rotary drive being transmitted by chains. The disc milling cutters 19 provided on each milling arbor 18 are clamped in at a distance equal to the length of the desired hinge halves.
The change in the distance between each milling cutter arbor and the drive shaft 21 resulting from the back and forth movement of the milling carriages 17 is compensated for by the fact that a double chain countershaft 22 is mounted in a knee joint. The axis 23 of the double chain wheel 22 also forms the knee joint, around which the two legs of the knee joint see move. The legs are, as Fig. 6 shows, designed as a housing in which roller chains and sprockets of the chain drive are encapsulated.
While one end of the housing 24 forming one leg is mounted on the shaft 21 and the driving chain wheel 25 encircles this shaft, the second end is mounted on the knee joint axis 23. The same axis 23 also serves as a bearing of one end of the other leg housing 26, the second end of which is mounted on the milling cutter arbor 18.
As a result, it is enough that, while the milling carriage 17 and milling cutter 18 are moved back and forth, the knee joint axis 23 is moved up and down according to the length difference occurring and thus compensates, with the sprockets from each other due to their fixed bearings Can experience changes.
The) V eg of the milling arbor 18 and thus the front end position of the milling arbor, which determines the FA depth, can be adjusted to the milling carriage 17 by changing the lead distance between the milling arbor and the mounting of the connecting rod 28 on the carriage that drives the carriage. esehraubten slide 27, which carries the storage of the connecting rod 28 to change ver,
so that.ss (-lelenkbandhälften different widths can be milled. Versenli.t-ii. (Fig. 7 and 8) After the hinge eyes have been milled, the punched parts 1 are transported to the lowering device.
and have been firmly clamped there, a drill head 30, which is attached to a drilling carriage 29 and has two transversely juxtaposed spindle sets for the simultaneous processing of a pair of punched parts for the two hinge halves, is self-propelled by the spindles via an eccentric drive from one of the longitudinal drive shafts 21 moving downwards. The drill head is vertically slidable ver on its slide;
a gear 38 seated on a shaft 34 fixedly mounted on the slide guide is with a. The rack 39, which is fixedly connected to the slide, is in engagement and is connected to the eccentric drive 33 via a lever of a lifting disk 35 rotatably arranged on the shaft. Between the gear and Hubsebeibe 35 an adjustable face clutch 37 is turned on. The number of spindles of the drill head corresponds to the number of holes to be lowered, expediently produced when punching the parts, of a pair of punched parts. Each drilling spindle 31 is with. equipped with a countersink 32, the height of which is adjustable on its spindle.
The hub disc 35 can by means of a handwheel 36 (Fig. 8) against a with. The friction disk 37 wedged on the shaft 34 is tensioned and then transmits the eccentric movement to the full 34. The gearwheel 38 wedged on the shaft 34 then transmits this movement via the rack 39 fastened in the Bohrsehlitten 29 to the Bohrsehlitten 29, which thereby with the drill head 30 is moved up and down, the low point of the downward movement from limiting the lowering depth.
The end position releasing the lowering depth can be changed and adjusted here by shifting the rotational position of the hub disk 35 to the friction disk 37. Furthermore, a handwheel 40 wedged on the shaft 34 enables rapid cranking of the drilling slide 29 after loosening the lifting disk 35, if for example a countersink 32 has to be replaced.
Eject With the completion of the sinking, all operations on a pair of punched parts are completed and thus the two hinge halves of a hinge are completed, and the transport device ejects the previously manufactured hinge halves from the machine when the next pair of punched parts are brought forward.
It can be seen that the double-sided design of the machine alone enables a S <B> 1 </B> increase in output to more than double, since apart from the theoretical doubling of output, a further increase through savings the set-up time for converting the machine is achieved.
The known machines of this type, which always share only one type of punching of the punched pair of parts to work at the same time, must namely, in particular special by adjusting the preshares, be set accordingly before the production of the second type of punched parts. In the machine described, the arrangement of three shafts 21 is particularly favorable, as it allows the balance of forces and the arrangement of the tools to be largely symmetrical, so that the machine runs particularly smoothly and has relatively simple drive parts of low mass.