Verfahren und Vorrichtung zum Schleifen von Bohrern bis zu einem Durchmesser von 3 mal'. Die Hinterschleifflächen an der , Spitze eines Spiralbohrers werden- bisher allgemein durch Schleifen an einer möglichst ebenen Schleifscheibenfläche erzeugt. Der Hinter- schleifwinkel kommt dabei dadurch zustande, dass man den Bohrer während des Schleifvor ganges relativ zur Schleifscheibenfläche ver- schwenkt. Auf diese Weise entstehen als Hin terschleifflächen kegelförmige Schrauben flächen.
Man hat auch bereits vorgeschlagen, jede der beiden einander gegenüberliegenden Hinterschleifflächen eines zweischneidigen Bohrers in zwei ebene Teilflächen aufzuteilen. Es wird dabei zunächst unmittelbar anschlie ssend an die Schneidkanten ein .schmaler Streifen mit sehr kleinem Hinterschleifwinkel geschliffen, während der Restteil der Flächen mit einem wesentlich steileren Hinterschleif- winkel ausgeführt wird. Der Schleifvorgang erfolgt dabei an einer ebenen Stirnfläche der Schleifscheibe, und es wird für jeden Bohrer durchmesser eine besondere Spannzange be nutzt.
Bei kleinen Bohrerdurchmessern von etwa 0,3 mm Durchmesser an aufwärts bis etwa 3 mm kommt es nicht darauf an, die Hinter schleifflächen als durch Verschwenken der Bohrerachse bezüglich der Schleiffläche er zeugte kegelförmige Schraubenflächen herzu stellen, sondern darauf, dass bei genauer Lage der Spitzenmitte der Spitzenwinkel in der richtigen Grösse geschliffen wird, während die Hinterschleifflächen durchaus als ebene bzw.
schwach konkave Flächen, das heisst ohne kege- lige Schwenkbewegung der Bohrerachse beim 3 Schleifen herstellbar sind. Unter dieser Vor aussetzung wird für unterschiedliche Bohrer grössen nur ein einziger, den verschiedenen Durchmessern anpassbarer Halter benötigt, und es entfällt die Notwendigkeit, für jeden 9 Bohrerdurchmesser eine besondere Spann zange auf Vorrat zu halten.
Beim erfindungs gemässen Verfahren zum Schleifen der Spitzen von Bohrern bis zu 3 mm Durchmesser wird der in einen parallel zur Schleifscheibenachse verschiebbaren Halter eingespannte Bohrer mit einer seinem halben Spitzenwinkel ent sprechenden Neigung zur _Schleifscheibenachse in einer zu dieser Achse parallelen Führungs ebene geradlinig und parallel zu sich selbst am zylindrischen Umfang der Schleifscheibe entlangbewegt, wobei diese Führungsebene einen solchen senkrechten Abstand von der Schleifscheibenachse hat,
dass die an der Be rührungsstelle der Bohrerspitze an den Um fang der Schleifscheibe gelegte Tangente ge genüber der zur Führungsebene senkrechten Ebene durch die Schleifscheibenachse in .dem gewünschten Hinterschleifwinkel geneigt ist.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Ausübung dieses Schleifverfahrens besitzt einen Bohrerhalten der an seiner für den Austritt des in ihm eingespannten Bohrers be stimmten Seite mit zwei Führungsflächen ver sehen ist, die symmetrisch zur Einspannachse für den Bohrer angeordnet und" unter dem zu schleifenden Spitzenwinkel des Bohrers ge geneinander geneigt sind, während seine Ober- und Unterseite durch zwei zur Einspannachse des Bohrers parallele und in gleichem Ab stand symmetrisch liegende ebene Auflager flächen gebildet werden.
Eine beispielsweise Ausführungsform des Verfahrens nach der Erfindung wird im fol genden unter Hinweis auf ein. in der Zeich nung dargestelltes Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Vorrichtung erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine schaubildliche Seitenansicht einer Schleifmaschine, für die Schneiden von Bohrern bis zu 3 mm Durchmesser, Fig. 2 eine Stirnansicht dieser Maschine in kleinerem Massstab, Fig. 3 eine Draufsicht auf einen zur Füh rung des Bohrers dienenden Tisch und Halter der Maschine,
Fig. 4 eine Ansicht des zum Einspannen eines Bohrers dienenden Halters und einer zum Öffnen des Halters dienenden Vorrich tung, Fig. 5 eine Seitenansicht zu Fig. 4, Fig. 6 einen waagreehten Querschnitt nach Linie VI-VI der Fig. 4, Fig. 7 eine schaubildliche Ansicht einer Hälfte des zweiteiligen Bohrerhalters von Fig. 4, Fig. 8 eine Ansicht der aus dem Halter herausragenden Bohrerspitze in grösserem Massstab.
Ein auf der Zeichnung als Spiralbohrer dargestellter Bohrer 1 hat an seiner Spitze gemäss Fig. 8 zwei Hauptschneiden 2, welche unter dem Spitzenwinkel ca (Feg. 4) - gegenein ander geneigt sind, und eine Querschneide 3, welche durch die beiden Hinterschleifflächen 4 der Bohrerspitze an der Bohrerseele gebildet ist. Die Querschneide 3 bildet mit den Haupt schneiden 2 einen Winkel ss, der z.
B. 55 be tragen kann (Feg. 8). Zum Schleifen wird der Bohrer in einen Halter A eingespannt, der aus zwei gleichen Teilen A1 und A2 besteht. An jedem der beiden Halterteile ist eine Klemmbacke 6 starr angebracht, z. B. mit tels Schrauben 7 befestigt. Beide glemmbak- ken haben auf ihren einander zugekehrten Flä chen je eine V-förmige Rille 8 (Feg. 6 bis 8), die miteinander zur Aufnahme des im Halter einzuspannenden Bohrers dienen.
Der Halter A wird beim Schleifen auf einen vor der Schleifscheibe C angeordneten Tisch B gelegt, der an seiner der Schleifscheibe C zugekehrten Vorderkante mit einer zur Schleifscheiben achse parallelen Führungsleiste 9 versehen ist (Feg. 1 und 3). An dieser Führungsleiste 9 wird der Halter A mit einer von zwei Füh rungsflächen 10 bzw. 11 angeschlagen, die symmetrisch zur Mittelachse 12 des Halters bzw. der mit ihr identischen Längsachse des eingespannten Bohrers 1 angeordnet und so gegeneinander geneigt sind, dass sie den Spit zenwinkel des Bohrers miteinander bilden (Feg. 4).
An der Stelle, an der die beiden schrägen Führungsflächen eine scharfe gante miteinander bilden würden (Feg. 4), ist der Halter senkrecht zur Achse 12 abgeflacht, so dass an jedem Halterteil und der diesem zu geordneten Klemmbacke 6 eine die aus dem Halter austretende Bohrerspitze umgebende Ablesefläche 14 vorhanden ist. Auf diesen Flächen 14 sind Einstellmarken 15 angebracht (Feg. 8), die es ermöglichen, die Hauptschnei den 2 der Bohrerspitze so bezüglich das Hal ters auszurichten, dass beim Schleifen eine Querschneide 3 entsteht, welche mit den Hauptschneiden den gewünschten Winkel von 55 bildet.
Während die Einstellmarken 15 für rechtsschneidende Bohrer bestimmt sind, sind für linksschneidende Bohrer weitere Einstellmarken 16. vorgesehen (Feg. 8). Die beiden wahlweise zum Auflegen des Halters auf der Tischfläche dienenden, die Ober- und Unterseite des Halters bildenden ebenen, unter sich parallelen Auflagerflächen 17 und 18 sind parallel und genau symmetrisch zu den Rillen 8 angeordnet, damit die Achse des zwi schen den Rillen eingespannten Bohrers stets den gleichen senkrechten Abstand von der Tischfläche hat, ob nun der Halter A mit der Fläche 17 oder der Fläche 18 aufliegt.
Die beiden Haltemeile A1 und A2 sind so mitein ander verbunden, dass sie senkrecht zur Boh- rereinspannachse und parallel zu ihren Auf- lageflächen 17, 18 gegeneinander verschoben werden können.
Dies wird dadurch erreicht, dass an den einander zugekehrten, aus zu den Auflageflächen 17 und 18 parallelen Teilen bestehenden Flächen der beiden Halterteile je eine Quernut 19 vorgesehen ist, die senk recht zur Mittelachse 12 verlaufen und als Führungen für zwei Gleitprismen 20 dienen, von denen jedes an einem der beiden Halter teile starr mittels eines Querstiftes 21 befestigt und in der Quernut 19 des jeweils andern Halterteils frei verschiebbar geführt ist (Fig. 6 und 7).
In der Quernut 19 jedes der beiden Halterteile A1 und A2 ist je eine durch einen Querstift 22 befestigte Klemmfeder 23 ange ordnet, deren einer Schenkel 24 sich gegen das an diesem Halterteil (z. B. A1) befestigte Führungsprisma 20 abstützt, während ihr an derer Schenkel 25 gegen die Klemmbacke 6 des andern Halterteils (also A2) so drückt, dass die Federn die beiden Klemmbacken gegenein ander zu bewegen, also um den Bohrer zu schliessen. trachten (Fig. 6).
Der Feder schenkel 25 der Klemmfeder 23 jedes Halter teils greift dazu in einen Querschlitz 26 der Klemmbacke 6 des andern Halterteils, so dass er auf diesen eine Druckwirkung ausübt, die senkrecht zur die Nut aufweisenden Fläche des Halters gerichtet ist. Die Klemmfedern 23 bewirken also nicht nur das Festspannen des Bohrers zwischen den beiden Klemmbacken 6, sondern auch eine schraubenlose Verbindung der beiden Halterhälften A1 und A2 mitein ander.
Ausser den beiden in Fig. 6 gezeigten Klemmfedern 23 können an anderer Stelle noch weitere gleiche Federn oder auch nur ein fache Druckfedern vorgesehen sein, die in der erwähnten Weise auf die beiden Halterteile wirken und eine erhöhte Schliesskraft der Klemmbacken 6 hervorrufen. Das Öffnen des Halters A zum Einsetzen eines Bohrers er folgt dadurch, dass die beiden Halterhälften A1 und A2 in der durch die Quernuten 19 bestimmten Richtung parallel gegeneinander verschoben werden.
Dabei rmuss der Wider stand der Klemmfedern 23 überwunden wer den, deren Wirkung ja darauf gerichtet ist, die beiden Klemmbacken 6 gegeneinander- zupressen. Um das Öffnen des Halters und ein genaues Einspannen des Bohrers zu erleich tern, ist an dem Gehäuse D der Schleif maschine eine Haltevorrichtung E vorgesehen, die gemäss dem dargestellten Ausführungsbei spiel finit dem Gehäuse F für den Motorschal ter 27 zusammengebaut ist.
Diese Vorrichtung E besitzt eine im Querschnitt,U-förmig gestal tete Stütze 28, zwischen deren beiden von den Schenkeln des iU gebildeten Führungsleisten 29 und 30 der Halter A so hineingeschoben wird, dass er mit seinen beiden Führungs flächen 17, 18 an den Führungsleisten 29, 30 der Stütze 28 anliegt. An dem in Fig. 1 bzw. 6 rechten Ende der Stütze ist ein starres Wider lager 31 vorgesehen, das sich gegen die Sei tenkante der einen Halterhälfte, z. B.
A2 bei' eingeschobenem Halter legt, die andere Halter- hälfte A1 aber nicht an einer Längsbewegung zwischen den Leisten 29, 30 hindert (Fig.5 und 6). Am andern (linken) Ende der Stütze dagegen ist ein um eine senkrechte Achse 32 schwenkbarer Hebel 33 angeordnet, dessen vorspringender Nocken 34 nur gegen die Sei tenkante der andern Halterhälfte A1 gedrückt werden kann, die Halterhälfte A2 dagegen nicht beeinflusst.
Bewegt man diesen Hebel 33 gegen den in der Stütze 28 liegenden Bohrerhalter A, so wird der Nocken 34 die Halterhälfte A1 gegen die Wirkung der Klemmfedern 23 nach rechts verschieben (Fig. 6), während die Halterhälfte A2 durch das starre Widerlager 31 festgehalten wird. Infolgedessen werden die beiden Hinterteile Al und A2 so gegeneinander verschoben, dass ihre durch die Schrauben 7 mit ihnen verbun denen Klemmbacken 6 sich voneinander ent fernen und. zur Aufnahme eines Bohrers 1 bereit sind.
Das in Fig. 6 rechte Ende des Halterteils A1 rutscht dabei über die am Widerlager 31 anliegende Stirnfläche des Halterteils A2 genau so weit vor wie die linke Stirnfläche des Halterteils A2 hinter der nach rechts gescho= benen linken Stirnfläche des Halterteils A1 zurückbleibt.
Die Rille 8 bzw. die Achse des einzuspannenden Bohrers bleibt demnach immer genau in der Symmetrieachse: Ist der Bohrer unter Benutzung der Einstellmarken 15 oder 16 (Fig. 8) eingesetzt worden, so gibt man den Hebel 33 langsam frei, worauf sich die Halterhälfte A1 dem Hebel folgend unter der Wirkung der Kleinmiedern 23 nach links verschiebt, bis die Klemmbacken 6 fest an dem Bohrer anliegen und ihn sicher festhalten.
Das Einstellen der Bohrerspitze erleichtert eine Lupe 35, die an dem Maschinengehäuse D so über der Stütze 28 angebracht ist, dass sie über dem Scheitel, in dem die beiden FührLmgs- flächen (10, 11) des Halters zusammenlaufen, bzw. über der Spitze des eingesetzten Bohrers steht.
Zum Schleifen der Spitze des eingespann ten Bohrers 1 wird der Halter A mit einer seiner Auflageflächen (z.- B. 18) auf den Schleiftisch B gelegt und mit seiner Führungs fläche 11 an die Führungsleiste 9 des Tisches angeschlagen. Der Bohrer ist nun mit seiner Längsachse 12 gegen die Schleifscheibenachse 36 unter einem Winkel geneigt, welcher dem halben Spitzenwinkel a der Bohrerspitze ent spricht (Fig. 3).
Wird jetzt der Halter A ent lang der Tischleiste 9 parallel zur Schleif scheibenachse verschoben, so wird der Bohrer in einer horizontalen zur Schleifscheibenachse parallelen Führungsebene geradlinig und par allel zu sich selbst mit seiner Spitze dem zylin- drisehen Umfang der Schleifscheibe entlang bewegt, so dass die angeschliffene Haupt schneide 2 genau dem gewünschten Spitzen- winkel entspricht.
Bei der Kleinheit des Boh- rerradius (maximal 1,5 mm) ist die Hinter ; schleiffläche praktisch eine ebene Fläche. Will man einen andern Spitzenwinkel her stellen,- so wird man einen andern Halter verwenden, dessen Führungsflächen 10, 11 unter diesem Winkel gegeneinander geneigt sind, oder die Pührungsflächen 10,
11 ein stellbar ausführen. Nach dem Schleifen der einen Hauptschneide wird der Halter um seine Mittelachse 12 iun 180 gedreht und nunmehr mit der bisher oben liegenden Auflagerfläche 17 auf den Schleiftisch B gelegt und in glei- eher Lage wie bisher mit der andern Füh rungsfläche 10 an die Tischleiste 9 ange schlagen. Die strichpunktiert gezeichnete Stellung der Fig. 3 zeigt die Lage des Halters A beim ; Schleifen von linksschneidenden Bohrern.
Der Hinterschleifwinkel y der beiden Hauptschneiden 2 wird dadurch erreicht, dass der Schleiftisch B so weit unterhalb der Schleifscheibenachse 36 eingestellt wird, dass ; die Führungsebene des Bohrers einen solchen Abstand von der Schleifscheibenachse hat, dass die an der Berührungsstelle der Bohrerspitze an den Umfang der Schleifscheibe gelegte Tangente 37 mit der Bohrerachse 12 den Kom- ; plementärwinkel zu dem gewünschten Hinter schleifwinkel y bildet.
Das kann man grund sätzlich dadurch erreichen, dass man vorerst die Anstellführung 40 für den Träger des Schleiftisches um eine zur Schleifscheibenachse, 36 parallele Querachse 41 am Maschinengestell so verschwenkt iuid einstellt, dass ihre Längs achse 42 den Winkel y mit der Horizontal ebene durch die Schleifscheibenachse ein schliesst und dann den Schleiftisch B um eine zur Sehleifscheibenachse 36 parallele Dreh achse 38 am erwähnten Träger so verstellt,
dass die Auflagefläche des Tisches B horizon tal liegt und damit mit dem- an die Berüh rungsstelle des Bohrers am Umfang der Schleifscheibe C gezogenen Radius 43 (Fig. 2) den Winkel<I>y</I> bildet. Der Winkel<I>y,</I> um den der Tisch verstellt werden muss, ist an einer feststehenden Skala 39 (Fig. 1) ablesbar.
Dank der Einstellung der Anstellführung 40 auf den Hinterschleifwinkel y bleibt dieser Winkel auch dann der gleiche, wenn der Durchmesser der Schleifscheibe sich z. B. durch Abnutzung ändert und der Schleiftisch B mit dem Bohrer mittels seines Trägers in der Anstellführung 40 parallel zu sich selbst quer zur Schleifscheibenachse vorgeschoben werden muss, wobei die Achse 42 der Führung 40 ebenfalls mit der Auflagefläche des Tisches ,B den Winkel y bildet.
Zum Auseinandernehmen des Halters braucht man nur die beiden Haltestifte 21 der Führungsprismen 20 zu lösen. Hierdurch entfällt die Abstützung für die Klemmfedern 23 an den Führungsprismen -20, und es wird der Zusammenhalt der beiden Halterteile A1, A2 aufgehoben.
Method and device for grinding drills up to a diameter of 3 times'. The relief surfaces on the tip of a twist drill have been created - so far generally by grinding on a grinding wheel surface that is as flat as possible. The back grinding angle is created by pivoting the drill relative to the grinding wheel surface during the grinding process. In this way, conical screw surfaces are created as rear grinding surfaces.
It has also already been proposed to divide each of the two opposing relief surfaces of a double-edged drill into two flat partial surfaces. A narrow strip with a very small relief angle is first ground directly adjacent to the cutting edges, while the remaining part of the surfaces is executed with a significantly steeper relief angle. The grinding process takes place on a flat face of the grinding wheel, and a special collet is used for each drill diameter.
With small drill diameters of about 0.3 mm upwards to about 3 mm, it is not important to make the rear grinding surfaces as conical helical surfaces created by pivoting the drill axis with respect to the grinding surface, but rather that with the exact position of the center of the tip The point angle is ground to the right size, while the relief surfaces are perfectly flat or
slightly concave surfaces, that is, can be produced without a conical pivoting movement of the drill axis during 3 grinding. Given this requirement, only a single holder, which can be adapted to the various diameters, is required for different drill sizes, and there is no need to keep a special collet for every 9 drill diameter.
In the inventive method for grinding the tips of drills up to 3 mm in diameter, the drill clamped in a holder that can be displaced parallel to the grinding wheel axis is straight and parallel to itself with an inclination to the grinding wheel axis corresponding to its half point angle in a guide plane parallel to this axis moved along the cylindrical circumference of the grinding wheel, this guide plane being at such a perpendicular distance from the grinding wheel axis,
that the tangent placed at the point of contact between the drill tip and the circumference of the grinding wheel is inclined at the desired relief angle in relation to the plane perpendicular to the guide plane through the grinding wheel axis.
The inventive device for exercising this grinding process has a drill receiving the be certain for the exit of the drill clamped in it side ver see with two guide surfaces, which are arranged symmetrically to the clamping axis for the drill and "ge against each other under the tip angle to be ground of the drill are inclined, while its top and bottom by two parallel to the clamping axis of the drill and stood in the same from symmetrically lying flat support surfaces are formed.
An example embodiment of the method according to the invention is in the fol lowing with reference to a. In the drawing voltage illustrated embodiment of the device according to the invention explained. 1 shows a diagrammatic side view of a grinding machine for cutting drills up to 3 mm in diameter, FIG. 2 shows an end view of this machine on a smaller scale, FIG. 3 shows a plan view of a table and holder of the table and holder used to guide the drill Machine,
Fig. 4 is a view of the holder serving to clamp a drill and a device serving to open the holder Vorrich, Fig. 5 is a side view of Fig. 4, Fig. 6 is a horizontal cross section along line VI-VI of Fig. 4, Fig. 7 shows a diagrammatic view of one half of the two-part drill holder from FIG. 4, FIG. 8 shows a larger-scale view of the drill tip protruding from the holder.
A drill 1 shown in the drawing as a twist drill has at its tip as shown in FIG. 8 two main cutting edges 2, which are inclined at the tip angle ca (Feg. 4) - against each other, and a transverse cutting edge 3, which through the two relief surfaces 4 of the drill tip is formed on the drill core. The cross cutting edge 3 forms with the main cutting 2 an angle ss which z.
B. 55 be can wear (Fig. 8). For grinding, the drill is clamped in a holder A, which consists of two identical parts A1 and A2. On each of the two holder parts a jaw 6 is rigidly attached, for. B. fastened by means of screws 7. Both clamping jaws each have a V-shaped groove 8 (Fig. 6 to 8) on their facing surfaces, which together serve to accommodate the drill to be clamped in the holder.
The holder A is placed during grinding on a table B arranged in front of the grinding wheel C, which is provided on its front edge facing the grinding wheel C with a guide bar 9 parallel to the grinding wheel axis (Figs. 1 and 3). On this guide bar 9, the holder A is posted with one of two Füh approximately surfaces 10 and 11, which are arranged symmetrically to the central axis 12 of the holder or the identical longitudinal axis of the clamped drill 1 and are inclined against each other so that they zenwinkel the Spit of the drill together (Fig. 4).
At the point where the two inclined guide surfaces would form a sharp gante with one another (Fig. 4), the holder is flattened perpendicular to the axis 12, so that on each holder part and the clamping jaw 6 assigned to it, a drill tip emerging from the holder surrounding reading surface 14 is present. Setting marks 15 are attached to these surfaces 14 (Fig. 8), which make it possible to align the main cutting edge 2 of the drill bit with respect to the holder so that a cross cutting edge 3 is created during grinding, which forms the desired angle of 55 with the main cutting edges.
While the setting marks 15 are intended for right-hand cutting drills, further setting marks 16 are provided for left-hand cutting bores (Fig. 8). The two optionally serving to place the holder on the table surface, the top and bottom of the holder forming flat, parallel support surfaces 17 and 18 are arranged parallel and exactly symmetrical to the grooves 8, so that the axis of the drill's clamped between the grooves always has the same vertical distance from the table surface, whether the holder A is resting with the surface 17 or the surface 18.
The two retaining lines A1 and A2 are connected to one another in such a way that they can be displaced relative to one another perpendicular to the drill clamping axis and parallel to their bearing surfaces 17, 18.
This is achieved in that a transverse groove 19 is provided on each of the facing surfaces of the two holder parts, consisting of parts parallel to the support surfaces 17 and 18, which run perpendicular to the central axis 12 and serve as guides for two sliding prisms 20, of which each part is rigidly attached to one of the two holder by means of a transverse pin 21 and is guided freely displaceably in the transverse groove 19 of the other holder part (Fig. 6 and 7).
In the transverse groove 19 of each of the two holder parts A1 and A2 is each a fixed by a transverse pin 22 clamping spring 23 is arranged, one leg 24 of which is supported against the guide prism 20 attached to this holder part (z. B. A1), while you Leg 25 presses against the clamping jaw 6 of the other holder part (ie A2) in such a way that the springs move the two clamping jaws against one another, ie to close the drill. seek (Fig. 6).
The spring leg 25 of the clamping spring 23 of each holder part engages in a transverse slot 26 of the clamping jaw 6 of the other holder part, so that it exerts a pressure effect on this which is directed perpendicular to the groove-having surface of the holder. The clamping springs 23 thus not only cause the drill to be tightened between the two clamping jaws 6, but also a screwless connection of the two holder halves A1 and A2 mitein other.
In addition to the two clamping springs 23 shown in FIG. 6, other identical springs or even just one-fold compression springs can be provided elsewhere, which act in the aforementioned manner on the two holder parts and cause an increased closing force of the clamping jaws 6. The opening of the holder A for inserting a drill he follows in that the two holder halves A1 and A2 are displaced parallel to each other in the direction determined by the transverse grooves 19.
The resistance of the clamping springs 23 must be overcome, the effect of which is directed towards pressing the two clamping jaws 6 against one another. In order to facilitate opening of the holder and precise clamping of the drill, a holding device E is provided on the housing D of the grinding machine, which is assembled with the housing F for the motor switch 27 according to the illustrated Ausführungsbei play finitely.
This device E has a cross-sectionally U-shaped support 28, between the two guide strips 29 and 30 formed by the legs of the iU, the holder A is pushed in so that it has two guide surfaces 17, 18 on the guide strips 29 , 30 of the support 28 is applied. At the right end of the support in Fig. 1 or 6, a rigid abutment bearing 31 is provided, which is against the Be tenkante the one holder half, z. B.
A2 places with the inserted holder, but does not prevent the other holder half A1 from moving longitudinally between the strips 29, 30 (FIGS. 5 and 6). At the other (left) end of the support, however, a pivotable about a vertical axis 32 lever 33 is arranged, the protruding cam 34 can only be pressed against the side of the other holder half A1, the holder half A2, however, does not affect.
If this lever 33 is moved against the drill holder A located in the support 28, the cam 34 will move the holder half A1 to the right against the action of the clamping springs 23 (FIG. 6), while the holder half A2 is held in place by the rigid abutment 31. As a result, the two rear parts Al and A2 are moved against each other so that their verbun by the screws 7 with them which jaws 6 are removed from each other and ent. are ready to accommodate a drill 1.
The right end of the holder part A1 in FIG. 6 slides over the end face of the holder part A2 resting on the abutment 31 just as far forward as the left end face of the holder part A2 remains behind the left end face of the holder part A1, which is pushed to the right.
The groove 8 or the axis of the drill to be clamped therefore always remains exactly in the axis of symmetry: If the drill has been inserted using the setting marks 15 or 16 (Fig. 8), the lever 33 is slowly released, whereupon the holder half A1 following the lever under the action of the small bodices 23 shifts to the left until the clamping jaws 6 rest firmly on the drill and hold it securely.
The setting of the drill bit is facilitated by a magnifying glass 35, which is attached to the machine housing D above the support 28 so that it is above the apex where the two guide surfaces (10, 11) of the holder converge, or above the tip of the used drill.
To grind the tip of the clamped drill 1, the holder A is placed with one of its bearing surfaces (e.g. 18) on the grinding table B and its guide surface 11 hits the guide bar 9 of the table. The drill is now inclined with its longitudinal axis 12 relative to the grinding wheel axis 36 at an angle which corresponds to half the tip angle a of the drill tip (Fig. 3).
If the holder A is now moved along the table bar 9 parallel to the grinding wheel axis, the drill is moved in a horizontal guide plane parallel to the grinding wheel axis in a straight line and parallel to itself with its tip along the cylindrical circumference of the grinding wheel, so that the Ground main cutting edge 2 corresponds exactly to the desired point angle.
With the smallness of the drill radius (maximum 1.5 mm) the rear; sanding surface practically a flat surface. If you want to make a different point angle, - you will use a different holder, the guide surfaces 10, 11 of which are inclined to each other at this angle, or the guide surfaces 10,
11 run adjustable. After one main cutting edge has been ground, the holder is rotated about its central axis 12 iun 180 and now placed on the grinding table B with the previously overhead support surface 17 and in the same position as before with the other guide surface 10 on the table bar 9 . The dash-dotted position of FIG. 3 shows the position of the holder A at; Grinding of left-hand cutting drills.
The relief angle y of the two main cutting edges 2 is achieved in that the grinding table B is set so far below the grinding wheel axis 36 that; the guide plane of the drill is at such a distance from the grinding wheel axis that the tangent 37 with the drill axis 12, which is placed at the point of contact of the drill tip on the circumference of the grinding wheel, is the com-; Plementary angle to the desired back grinding angle y forms.
This can basically be achieved by first setting the positioning guide 40 for the support of the grinding table about a transverse axis 41 parallel to the grinding wheel axis 36 on the machine frame so that its longitudinal axis 42 makes the angle y with the horizontal plane through the grinding wheel axis a closes and then the grinding table B is adjusted about a rotation axis 38 parallel to the grinding disk axis 36 on the mentioned carrier so that
that the support surface of the table B is horizontal and thus forms the angle <I> y </I> with the radius 43 (FIG. 2) drawn to the touch point of the drill on the circumference of the grinding wheel C. The angle <I> y, </I> by which the table must be adjusted can be read off on a fixed scale 39 (FIG. 1).
Thanks to the setting of the adjustment guide 40 to the relief angle y, this angle remains the same even when the diameter of the grinding wheel z. B. changes due to wear and tear and the grinding table B with the drill by means of its carrier in the adjustment guide 40 must be advanced parallel to itself transversely to the grinding wheel axis, the axis 42 of the guide 40 also forming the angle y with the support surface of the table, B.
To take the holder apart, one only needs to loosen the two holding pins 21 of the guide prisms 20. This eliminates the support for the clamping springs 23 on the guide prisms -20, and the cohesion of the two holder parts A1, A2 is canceled.