Rauchfilterkörper für Tabakwaren und Verfahren zu seiner Herstellung. Es wird seit langem versucht., die beim Rauchen von Tabakwaren entstehenden ge- sundlieit.ssehädlichen Stoffe, wie Nikotin, Pyridin, Ammoniak, durch sogenannte Rauch filter in der Tabakware zurückzuhalten, so dass sie nicht oder nur in geringer, nicht schädlicher Menge in den Körper des Rau-, chenden gelangen können.
Die heute meistens verwendeten Rauchfilter bestehen aus in der Längsrichtung des Filters zusammengefalte- tem, mehrlagigem Kreppapierband (z. B. inehrsehiehtiges gekrepptes Seidenpapier, ge- kreppte Zellstoffwatte) mit oder ohne Zwi- selieiisehiehten von filier- oder absorptions- fälii,eri Soffen, z. B. Wa.tteselileiereinlage, zwischen den einzelnen Papierlagen.
Der Nachteil solcher Filter liegt nun aber darin, ilass sie ausgesprochene Längskanäle aufwei sen, in denen der Rauich ungehindert, das 1@eisst, infiltriert, durchströmen kann.
Die Fil- terwirkitng ist. also unvollkommen. LTm diesen Nachteil zu beseitigen, ist. schon vorgeschlagen worden, vor dem Filter der genannten Art, tabakseitig, einen Wa-ttelmäuel anzubringen, vier die Aufgabe hat, die n#esimdheitssehäd- li-elien Stoffe aufzunehmen, so dass dem nach geordneten eigentlichen Filter nur noch un tergeordnete Bedeutung zukommt..
Aber auch eine solche Filterkombination stellt. keine ideale Lösung dar, abgesehen davon, dass sie herstellungsmässig umständlich und daher teuer ist..
Die vorliegende Erfindung zeigt nun einen andern Weg, wie ein brauchbarer Filter er- halten werden kann. Der Rauehfilterkörper nach der Erfindung ist dadurch gekennzeich net., dass er eine trockene Fasermasse enthält, deren Fasern keine bevorzugte Richtung auf weisen, so dass in der Längsrichtung des Fil terkörpers keine durchgehenden Kanäle Vor- handen sind.
Die Erfindung bezieht sich ferner auf ein Verfahren zur Herstellung erfindungsgemä sser Rauchfilterkörper. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass eine, z. B. einem Holländer oder Rührbottich entnommene, breiige Masse aus nassen Holzfasern zit einem Strang von der Querschnittsform des fertigen 'Rauchfilterkörpers verformt wird und an schliessend ,dieser Strang entwässert und ge trocknet wird.
Im nachstehenden werden Ausführungs- beispiele der Erfindung erläutert: Filtereinlagen aus Schwamm, aus Wolle, aus Holzwolle, aus zu einer Schnur zusammen- gezwirnten Fasern, aus Gestricken, aus flachen Metalldrähten und Textilfasern, aus in der Längsachse der Tabak-,vare verlaufenden @V attesträngen,
aus von Filtrierpapier ge wonnener Masse usw. konnten sich nicht durchsetzen, weil sie entweder technisch als Filter nicht befriedigen, zu teuer waren oder sieh schlecht mit der Tabakware, z. B. Ziga retten, verarbeiten liessen.
Auch die zusätzliche Verwendung von Ad- sorptionsstoffen, wie Aktivkohle, ergab keine befriedigende Verbesserung, weil die Adsorp- tionsst.offe während des Rauchens zum Teil losgelöst werden und zusammen mit den schädlichen Stoffen eingeatmet werden.
Demgegenüber wird mit Vorteil ein Zellu- losefaserstoff, insbesondere ein Holzzellulose ; faserstoff verwendet, um eine trockene. Faser masse ohne bevorzugte Faserrichtung herzu- stellen. Es kann aber auch zweckmässig sein, eine Mischung von Fasern aus verschiedenen Materialien zu verwenden.
Einem nassen Holzzellulosefaserbrei können mit Vorteil zur 2,-uflockerung des Fasergefüges Baumwo.ll- und/oder Wollefasern zugesetzt werden. Als Faserstoffe, insbesondere als Zusätze zu einem Holzzellulosefaserstoff, eignen sich auch Faserstoffe aus anorganischen Stoffen, z. B. mineralischer Natur wie Asbestfasern, oder aus Kunststoff, z. B. Nylon.
Es hat sich dabei gezeigt, dass .es zweckmässig ist., die Menge der Zusätze .an andern Fasern auf höchstens 50 Gewichtsprozente der gesamten trockenen Fasermasse zu beschränken, damit eine ge wisse Homogenität der Fasermasse gewahrt bleibt. Mit besonderem Vorteil wird eine Fasermasse verwendet, bei welcher die Fasern. kürzer, z. B. höchstens halb so lang., sind wie der Rauehfilterkörper, da, dadurch die Ent stehung von Längskanälen erschwert wird.
Um zu verhindern, dass sich die Fasern vor und während der Formung zu einem Strang von der Querschnittsform des fertigen Filters und beim anschliessenden. Entwässern und Trocknen in eine bestimmte Richtung legen, ist es zweckmässig, die Fasermasse min destens unmittelbar vor der Formgebung, vorzugsweise aber auch während ,der Form gebung,
der nachfolgernden Entwässerung und Trocknung mechanischen Schwing Lingen aus zusetzen. Die Schwingungen können dabei durch Rührwerke, Schüttelbewegungen und dergleichen zustande kommen. Es kann dabei von Vorteil sein, die Schwingungsfrequenz periodisch oder anders zu ändern. Insbeson dere hat sich als nützlich erwiesen, während der Formgebung und Entwässerung andere Frequenzen zu verwenden als vor der Ver formung.
Vorzugsweise werden während der Verformung und Entwässerung Sehwingun gen mit einem grösseren Anteil an höheren Frequenzen, z. B. solcher im Ultraschallgebiet, verwendet, als vor der Verformung. Die breiige Fasermasse kann unmittelbar vor der Verformung teilweise entwässert werden. Es empfiehlt sich, insbesondere zur Vortrock- nung unmittelbar nach der Verformung, den Wasserentzug durch Vakuum bis hinunter zii einem.
Wassergehalt von 60 Gewichtsprozen ten zu bringen, und anschliessend die VN eiter- trocknung durch elektrisehe Hochfrequenz felder zu bewirken. Die Fertigtrocknung kann dann in einem an sieh bekannten Trockenofen, z. B. einem Heissluftkanal, erfolgen. Zur Ab schliessung der Poren können die llant.elflä- chen des Filterkörpers noch mit einem Binde mittel besprüht werden.
Ein besonderer Vorteil eines derart herge stellten Filterkörpers besteht. darin, dass er eine genügende innere Festigkeit besitzt-, dass er also keiner Aussenumhüllung bedarf zur Nahrung seiner Form, wie dies bei bisher üblichen Filterkörpern der Fall ist, die aus zusammengefaltetem Kreppapier bestehen und die das Bestreben haben, auseinander zufallen und somit. durch eine Papierumhül lung zusammengehalten werden müssen.
Der beschriebene Filter weist. ferner den Vorteil auf, dass er praktisch vollkommen staubfrei ist, da. die Fasern aus dem nassen Zustand direkt zum Filter verformt. werden, ohne dass die einzelnen Fasern während und nach der Troeknung noch irgendwelchen mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt sind, wodurch sieh durch Zertrümmerung infolge Reissen, Brechen, Quetschen der Fasern staubartige Panikelchen bilden könnten.
Smoke filter bodies for tobacco products and processes for their manufacture. Attempts have been made for a long time. To retain the health-damaging substances, such as nicotine, pyridine, ammonia, which arise when smoking tobacco products, by means of so-called smoke filters in the tobacco products, so that they do not enter the tobacco products, or only in small, non-harmful quantities Body of the person who smokes, can enter.
The smoke filters most commonly used today consist of multi-layer crepe paper tape folded in the longitudinal direction of the filter (e.g. multi-layered creped tissue paper, creped cellulose wadding) with or without a layer of filing or absorption fibers, e.g. . B. Wa.tteselileiereinlage, between the individual layers of paper.
The disadvantage of such filters lies in the fact that they have pronounced longitudinal channels through which the rough, which infiltrates, can flow through unhindered.
The filter effect is. so imperfect. LTm is to eliminate this disadvantage. It has already been proposed to attach a waffle mouth on the tobacco side in front of the filter of the type mentioned, four has the task of absorbing the n # esimdheitssehäd- li-elien substances, so that the actual filter is only of subordinate importance.
But such a filter combination also provides. is not an ideal solution, apart from the fact that it is cumbersome to manufacture and therefore expensive ..
The present invention now shows another way in which a usable filter can be obtained. The rough filter body according to the invention is characterized in that it contains a dry fiber mass, the fibers of which do not have a preferred direction, so that there are no through channels in the longitudinal direction of the filter body.
The invention also relates to a method for producing smoke filter bodies according to the invention. This method is characterized in that one, e.g. B. a Dutchman or stirred vat removed, pulpy mass of wet wood fibers zit a strand of the cross-sectional shape of the finished 'smoke filter body is deformed and then, this strand is drained and ge is dried.
In the following, exemplary embodiments of the invention are explained: filter inserts made of sponge, wool, wood wool, fibers twisted together to form a cord, knitted fabrics, flat metal wires and textile fibers, with @V running in the longitudinal axis of the tobacco vare attest,
from filter paper ge won mass, etc. could not prevail because they either technically unsatisfactory as a filter, were too expensive or look bad with the tobacco products, z. B. Save Ziga, have it processed.
The additional use of adsorption substances, such as activated charcoal, did not result in a satisfactory improvement either, because the adsorption substances are partly detached during smoking and are inhaled together with the harmful substances.
In contrast, a cellulose fiber material, in particular a wood cellulose; fiber fabric used to keep a dry. To produce fiber mass without a preferred fiber direction. However, it can also be useful to use a mixture of fibers made from different materials.
Cotton and / or wool fibers can advantageously be added to a wet wood cellulose fiber pulp to loosen the fiber structure. As fiber materials, especially as additives to a wood cellulose fiber material, fiber materials from inorganic materials, such. B. mineral nature such as asbestos fibers, or made of plastic, z. B. nylon.
It has been shown that it is advisable to limit the amount of additives to other fibers to a maximum of 50 percent by weight of the total dry fiber mass so that a certain homogeneity of the fiber mass is maintained. It is particularly advantageous to use a fiber mass in which the fibers. shorter, e.g. B. at most half as long., Are like the Rauehfilterkörper, because, as a result, the Ent standing of longitudinal channels is made difficult.
In order to prevent the fibers from deviating from the cross-sectional shape of the finished filter before and during shaping into a strand and during the subsequent. Laying drainage and drying in a certain direction, it is advisable to give the fiber mass at least immediately before shaping, but preferably also during shaping,
add mechanical vibrating linges to the subsequent dewatering and drying. The vibrations can come about through agitators, shaking movements and the like. It can be advantageous to change the oscillation frequency periodically or differently. In particular, it has proven useful to use different frequencies during shaping and drainage than before deformation.
Preferably, during the deformation and drainage, Sehwingun conditions with a greater proportion of higher frequencies, e.g. B. those in the ultrasonic field, used than before the deformation. The pulpy fiber mass can be partially dewatered immediately before deformation. It is advisable, especially for pre-drying immediately after deformation, to remove water down to two levels by means of a vacuum.
Bringing a water content of 60 percent by weight, and then causing the VN to dry out through electrical high-frequency fields. The final drying can then in a known drying oven, z. B. a hot air duct. To close off the pores, the llant.el surfaces of the filter body can also be sprayed with a binding agent.
There is a particular advantage of a filter body made in this way. in that it has sufficient internal strength - that it does not need an outer covering to nourish its shape, as is the case with previously common filter bodies, which consist of folded crepe paper and which tend to fall apart and thus. must be held together by a paper cover.
The filter described has. also has the advantage that it is practically completely dust-free because. deforms the fibers from the wet state directly to the filter. without the individual fibers being exposed to any mechanical stresses during and after drying, which could result in the formation of dust-like particles through fragmentation as a result of tearing, breaking or squeezing the fibers.