Flüssigkeitsfilter.
AIan kennt bereits Flüssigkeitsfilter mit einem ein Filtermaterial (zum Beispiel Quarzsand) tragenden Zwischenboden, der mit Durchlässen für Spülluft und Spülwasser versehen ist, wobei zum Auswaschen des ver sclimutzt, en F'iltermaterials im'Gegenstrom zum zu filtrierenden Flüssigkeitsstrom ein Gemisch von Spülluft und Spülwasser durch das Filtermaterial hindurchgeführt wird.
Um das Druckluft-Spülwassergemisch gleichmässig durch diesen Boden und durch das Filtermaterial zu fördern, wurde im Zwischenboden eine möglichst grosse Zahl von Düsen eingebaut. Die gleichmässige Verteilung wurde dadurch erreicht, dass diese Düsen durch ein Tauchrohr in den unmittelbar unter dem Zwischenboden befindlichen Druckluftraum einmünden und am untern Teil des Tauchrohres seitliche Öffnungen aufweisen, durch welche die Druckluft in das Tauchrohr zur Mischung mit dem am untern Rohrquer- schnitt eintretenden Spülwasser eingeführt wird.
Das Druckluft-Wassergemisch steigt nun im Tauchrohr hoch und gelangt zum Düsenkopf, wo es durch kalibrierte Öffnungen gleichmässig ins Filterbett gelangt und den im Filtermaterial angesetzten Schlamm nach oben sp lt.
Die vorliegende Erfindung bezweckt nun, llnter Vermeidung solcher mit Düsen versehener Tauchrohre, eine Vereinfachung zu schaffen. Die Erfindung betrifft ein Fliissig keitsfilter, mit einem das Filtermaterial tra genden Zwischenboden, der mit Durchlässen f r Sp lluft und eine Sp lfl ssigkeit versehen ist, welche zum Auswaschen des verschmutztenFilt'ermaterials im Gegenstrom zum zu filtrierenden Flüssigkeits- strom durch das Filtermaterial hindurchzuführen sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischenboden mindestens zum Teil aus Wandungsteilen besteht, die eine von der Waagrechten abweichende Lage aufweisen, und dass die Durchl'asskanäle für die beiden Spülkomponenten so angeordnet sind,
dass die dem Filtermaterial abgekehrten Kanalmündungen der Luftkanäle eine höhere Lage aufweisen als diejenigen der Flüssigkeits- kanÏle, wobei das Spülflüssigkeitsniveau wäh- rend des Spülvorganges in eine zwischen diesen M ndungen liegende H¯he einzustellen ist, damit die Luftkanäle durch sich ober bal-b der Sp lfl ssigkeit bildende, mit einer Sp lluftzufuhrleit verbundene Druokluft- polster, die Flüssigkeitskanäle dagegen durch die diese Polster naeh unten begrenzende, mit einer Spülflüssigkeitszufuhrleitung ver- bundene Fl ssigkeit gespiesen werden.
Hierdurch ist es bei geeigneter Ausbildung m¯glich, durch eine blosse, besondere Gestaltung des Zwischenbodens die Bildung von Druck luftpolstern über der Sp lfl ssigkeit und die Zuführung der beiden @ Sp lkomponenten zum Filtermaterial zu erreichen.
Falls. der Zwischenboden ausschliesslich aus von der waagrechten Lage abweichenden Wandungsteilen bestehen soll, kann er zum Beispiel eine im Quersehnitt wellenförmige oder zickzackförmige Gest. alt haben.
Die beiliegende Zeichnung zeigt einige Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegen- standes.
Fig. 1 zeigt schematisch eine Ausführüngs- form eines Flüssigkeitsfilters im senlLrechten Querschnitt.
Die Fig. 2, 3 und 4 zeigen in grösserem Massstab ausschnittsweise je eine andere Ausf hrungsform des Zwischenbodens.
Bei der Ausführungsform gemäss B Fig. 1 ist ein Filterbehälter 1 mit. einem Zwischen- boden 2 versehen, welcher eine Reihe von lÏngs durchlaufenden, nach oben vorspringenden Ausbuchtungen 3 aufweist. Diese Aubuchtungen 3 sind unmittelbar unter ihren Kuppen durch je eine Bohrung 4 in der in Fig. 1 im Hintergrunde befindlichen Stirnwand 5 mit einer gemeinsamen, ausserhalb dieser Stirnwand und dieser entlang durch- geführten Leitung 6 verbunden, durch welche Spülluft unter einem gewissen Druck zugeführt werden kann.
Oberhalb des Zwischenbodens 2 befinden sich die Filtermassen 7 in Form eines Filterbettes aus zum Beispiel losem Quarzsand.
Durch die Ausbuchtungen 3'des Zwischenbod, ens 2 weist letzterer eine Reihe von Wan dungsteilen 8 auf, welche eine von der Waag- reehten abweichende Lage aufweisen. Jeder dieser Wandungsteile 8 ist im untern Teil durch Flüssigkeitskanäle 9 und im obern Teil durch Luftkanäle 10 durchbrochen. Diese Kanäle können in zweckentsprechender Anzahl ber die ganze Lä. nge der Ausbuchtun- gen. 3 verteilt sein. In den unterhalb des Zwischenbodens 2 befindlichen Hohlraum 11 mündet eine Leitung 12, durch welche Sp lflüssigkeit unter einem bestimmten Druck zugeführt werden kann.
Beim Filtriervorgang wird die zu filtrierende Fl ssigkeit in blicher, nicht darge stellter Weise oberhalb des Filtermaterials 7 dem Behälter 1 zugeführt. Die Flüssigkeit. siekert durch das Filterbett. und wird auf diese Weise wie üblich filtriert. Das Filtrat gelangt durch die KanÏle 9 in den Raum 11 und wird von hier durch eine nicht dargestellte Leitung an die Gebrauchsstelle gef hrt.
Damit nach Möglichkeit ein unerwünschtes Hindurchsehleusen von Filtermaterialkornchen durch die KanÏle 9 unterbleibt, sind diese in Richtung des Filtrierstromes schrag aufwärts verlaufend angeordnet. Wie sich gezeigt hat, wird dadurch ein Mitführen von Filtermaterialteilchen praktisch vollständig vermieden, da die KanÏle 9 im Querschnitt genügend gross bemessen sind, um bei der dadurch bedingten, verhältnismässig geringen Durchflussgeschwindigkeit ein Mitreissen von Filtermaterialteilchen zu vermeiden. Die Luftkanäle 10 sind im Gegensatz zu den Fl ssigkeitskanÏlen 9 im Querschnitt so eng kalibriert, dass sie praktisch ein Durchfliessen von Flüssigkeit verhindern und im übrigen Filtermaterialteilchen nicht durchlassen würden.
Ist nach einer gewissen Dauer des Filtriervorganges das Filtermaterial 7 durch die ausfiltrierten Teile verschmutzt, dann wird der Filtriervorgang vorübergehend unterbrochen. Es setzt dann der Spülvorgang des Filtermaterials ein. Zu diesem Zwecke wird durch die Leitung 6 Spülluft, und durch die Leitung 12 Spülflüssigkeit zugef hrt. Die eingeführte Spülflüssigkeit steigt im Raum 11 an, wogegen die Spülluft durch die Bohrungen, 4 im obern Teil der Ausbuchtungen 3 je ein Druckpolster 13 bildet, welches nach unten durch die Spülflüssigkeit begrenzt ist.
Das die Grenzfläche bildende Flüssigkeitsniveau ist mit 14 bezeichnet. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, weisen die dem Filtermaterial 7 abgekehrten Mündungen der Luftkanäle 10 eine derart höhere Lage auf als die betreffenden Mündungen der Flüssigkeitskanäle 9, dass das Niveau 14 durch entsprechende Aus balancierung des Druckes der Spülflüssigkeit mit dem Druckender Spülluft in einer zwischen diesen beiden Mündungen liegende H¯he einstellbar ist und während des ganzen Spülvorganges in dieser Lage gehalten wird.
Infolgedessen werden die KanÏle 9 während des ganzen Spülvorganges stÏndig mit Spülflüssigkeit gespiesen, welche durch die Ka näle 9 hindurch in das Filtermaterial 7 gepresst wird. Umgekehrt werden die Kanäle 10 ständig durch das Druckluftpolster gespiesen, wodurch eine vermöge der Kalibrierung der Kanäle 10 bestimmte Luftmenge in das Filtermaterial eingeblasen wird. Dadurch kommt der zum Reinigen der Filtermasse bliche Druckluft-Fl ssigkeitsstrom zustande, welcher in feiner Verteilung das ganze Fil termaterialbett von unten nach oben durchströmt und dadurch die Verunreinigungen aus dem Filtermaterial herausschwemmt. Die die Verunreinigungen mit sich fiihrende Spülflüssigkeit sammelt sich oberhalb des Filterbettes in einer Schicht 15 an und wird von hier laufend entfernt.
Nach Beendigung des Spülvorganges werden die Zufuhrleitungen 6 und 12 wieder abgeschaltet, so dass ein neuer Filtriervorgang erfolgen kann.
Die Ausführungsform gemäss Fig. 2 unterscheidet sich von derjenigen nach Fig. 1 lediglich durch eine andere Gestaltung des Zwischenbodens. Der Zwischenboden 16 weist nämlich eine Reihe von längs durchlaufen- den, nach oben vorspringenden Hohlleisten 17 a. uf, deren , HohlrÏume im obersten Teil durch je eine Bohrung 4 mit der Spülluft- zufuhrleitung verbunden sind. Die Bohrung 4 und die Spülluftleitung haben dieselbe Anordnung, wie an Hand der Fig. 1 erläutert.
Die Wandungen der Hohlleiste 17 sind im obern Teil von Spülluftkanälen 18 durchbrochen, welche kalibrierteAustrittsoffnun- gen 19 aufweisen. Der untere Teil der Wan dungen ist von Flüssigkeitskanälen 20 durchbrochen. Ausserdem befindet sich zwischen je zwei längs durchlaufenden Hohlleisten 17 je eine Reihe von senkrechten F'liissigkeits- kanälen 21, welche den unter dem Zwischenboden befindlichen Hohlraum 11 mit dem Filtermaterial verbinden.
Der Spülvorga, ng spielt sich analog ab wie bei der Ausführungsform gemäss Fig. 1, indem die Spülflüssigkeit vorerst nach völli- gem Anfüllen des Hohlraumes 11 durch die Kanäle 21 in das Filtermaterial 7 eintritt und das Filtermaterial von unten nach oben durch- strömt. Hierbei tritt Spülflüssigkeit durch die KanÏle 20 in die Hohlleisten 17 ein, in welche von oben durch die Bohrung 4 Sp lluft unter abgestimmtem Druck eintritt, so dass sich wieder ein Flüssigkeitsniveau 22 bildet, welches zwischen den Mündungen der KanÏle 19 und 20 liegt. Über diesem Flüssigkeitsniveau befindet sich wieder ein Druckpolster 23, welches für den erforderlichen Druckausgleich der Druckluft mit dem Sp lflüssigkeitsdruck sorgt.
Das Druckpolster 22 speist die Kanäle 18 mit. Spulluft, welche durch die kalibrierten Öffnungen 19 in das Filtermaterial eintritt und zusammen mit der nach oben strömenden Sp lfl ssigkeit das zum Reinigen der Filtermasse benötigte, fein verteilte Druckluft-Spülflüssigkeitsgemisch bildet.
Die Ausführungsform gemäss Fig. 3 unterscheidet sich von derjenigen gemäss Fig. 2 im Prinzip lediglich dadurch, dass die Zufuhr der Spiilfliissigkeit in das Innere der Hohlleiste direkt durch senkrechte Bohrun- gen 24 erfolgt, welche den unter dem Zwischenboden 16 befindlichen Hohlraum 11 unmittelbar mit dem im Innern der Hohlleiste 17 befindlichen Hohlraum verbindet. Die Wandungen der Hohlleiste 17 sind wieder im obern Teil mit Luftkanälen 18, welche kalibrierte Öffnungen 19 aufweisen, und mit im untern Teil befindlichen Flüssigkeitskanä- len 25 versehen.
Beim Spülvorgang tritt die Spülflüssigkeit durch die Kanäle 24 unmittelbar in die Hohlleiste 17, während oben durch die Bohrungen 4 Spülluft unter ab gestimmtem Druck eintritt, so dass sich wieder ein Druckpolster 23 bildet. Die dieses Druckpolster nach unten durch die Niveauflache 22 begrenzende Spülflüssigkeit tritt t durch die KanÏle 25 in das Filtermaterial 7 aus, welches daher wieder von den beiden Spülkomponenten, der flüssigen und der gasförmigen, in feiner Verteilung durchströmt wird. Auch hier wird der Druck der Sp lluft auf den Druck der Spülflüssigkeit so abgestimmt, dass das Niveau 22 sich zwischen den dem Filtermaterial 7. abgekehrten : M ndungen der KanÏle 18 und 25 einstellt.
Statt den in Fig. 2 und Fig. 3 dargestell- ten Ausführungsformen mit nach oben vorspringender Hohlleiste können natürlich auch Ausführungsformen vorgesehen werden, bei denen die Hohlleisten zum Beispiel zum Teil nach oben und zum Teil nach unten vorspringen.
Die Ausführungsform gemäss Fig. 4 unterscheidet sich von derjenigen gemäss Fig. 1 in der Hauptsache nur dadurch, dass der Zwischenboden 2 eine Reihe von lÏngs durchlau- fenden, nach unten statt : nach oben vorspringenden Ausbuchtungen 26 aufweist, deren Wandungen im obern Tei von Spülluftikanälen 27 und im untern Teil von Spülflüssigkeits- kanälen 28 durchbrochen sind Die M ndungen der übereinanderliegenden KanÏle 2. 7 und 28 befinden sich auf der dem Filtermaterial zugekehrten Seite dicht übereinander,
wogegen sie auf der gegenüberliegenden Seite durch entsprechende Anordnung der KanÏle 27 und 28 um einen ausreichenden Abstand in der Höhenlage auseinanderliegen, um eine Einstellung des Spülflüssigkeits niveaus 29 zwischen den letztgen@annten M n- dlmgen während des ganzen Spülvorganges gewährleisten zu können. Die Luftkanäle 27 weisen auf der dem Filtermaterial zugekehr- ten Seite wieder kalibrierte ¯ffnungen 19 auf. Die Bohrungen 4 zum Zuführen der Spülluft befinden sich zwischen den Ausbuch- tungen 26. Im übrigen spielt sich der Sp lvorgang analog ab, wie an Hand der Fig. 1 beschrieben.
Entgegen der Darstellung in der Zeich- nung können die Flüssigkeitskanäle, insbesondere die KanÏle 20, 21 und 28, zur Verhin- derung des Durchtrittes von Filtermaterialteilehen mit siebartigen, eventuell schlitzartigen Einrichtungen versehen werden.
Die Luftkanäle können auch dadurch gebildet sein, dass das Wandungsmaterial mindestens in einem gewissen Bereich so Por¯s ist, da¯ es den Durchlass der Spiilluft ge stattet ; nicllt aber den Durchlass der Spül- flüssigkeit, wobei es für die 'Wirkung bedeutungslos ist, ob sich der por¯se Bereich der Wandung auch auf Wandungsteile, die ausserhalb des Luftpolsters liegen, erstreckt.
Zum Beispiel kann in Fig. 2 der Zeichnung die ganze Hohlleiste 17 aus porösem Material bestehen, bzw. nur der oberhalb des Flüssig keitsniveaus 22 liegende Teil dieser Leiste, und zwar in seinem ganzen Umfange oder nur in einem gewissen, f r den Durchtritt einer genügenden Luftmenge ausreichenden Bereich. Durch die Bildung der KanÏle mittels por¯sen Wandungen oder Wandungsteilen lässt sich eine feinere Verteilung der Spülluft erreichen, als dies durch meehanisch gebildete KanÏle möglich ist.
Liquid filter.
Alan already knows liquid filters with an intermediate floor carrying a filter material (for example quartz sand) which is provided with passages for rinsing air and rinsing water, whereby a mixture of rinsing air and rinsing water is used to wash out the polluted filter material in countercurrent to the liquid stream to be filtered is passed through the filter material.
In order to convey the mixture of compressed air and rinsing water evenly through this floor and through the filter material, the largest possible number of nozzles was built into the intermediate floor. The even distribution was achieved in that these nozzles open through a dip tube into the compressed air space located directly below the intermediate floor and have lateral openings on the lower part of the dip tube through which the compressed air enters the dip tube to mix with the rinsing water entering the lower pipe cross-section is introduced.
The compressed air-water mixture now rises in the immersion tube and reaches the nozzle head, where it evenly enters the filter bed through calibrated openings and flushes the sludge in the filter material upwards.
The present invention now aims to provide a simplification while avoiding such immersion tubes provided with nozzles. The invention relates to a liquid filter, with an intermediate base carrying the filter material, which is provided with passages for flushing air and a flushing liquid, which are to be passed through the filter material to wash out the contaminated filter material in countercurrent to the flow of liquid to be filtered, characterized in that the intermediate floor consists at least in part of wall parts which have a position deviating from the horizontal, and that the passage channels for the two flushing components are arranged in such a way that
that the channel openings of the air channels facing away from the filter material have a higher position than those of the liquid channels, the flushing liquid level during the flushing process being set to a height between these openings so that the air channels can pass through above the ball Pressurized air cushions which form flushing fluid and are connected to a flushing air supply line, whereas the fluid channels are fed by the fluid which is connected to a flushing liquid feed line and which delimits these cushions near the bottom.
This makes it possible, with a suitable design, to achieve the formation of compressed air cushions over the flushing liquid and the supply of the two flushing components to the filter material through a simple, special design of the intermediate floor.
If. the intermediate floor should consist exclusively of wall parts deviating from the horizontal position, it can, for example, have a cross-section wavy or zigzag-shaped gest. have old.
The accompanying drawing shows some exemplary embodiments of the subject matter of the invention.
1 shows schematically an embodiment of a liquid filter in the lower right cross section.
FIGS. 2, 3 and 4 each show a different embodiment of the intermediate floor on a larger scale.
In the embodiment according to B Fig. 1, a filter container 1 is with. an intermediate base 2, which has a series of upwardly projecting bulges 3 running through the length. These bulges 3 are connected directly below their crests through a respective bore 4 in the end wall 5 located in the background in FIG. 1 with a common line 6, which runs outside and along this end wall, through which purge air is supplied under a certain pressure can.
The filter media 7 are located above the intermediate floor 2 in the form of a filter bed made of, for example, loose quartz sand.
Due to the bulges 3 ′ of the intermediate floor 2, the latter has a number of wall parts 8 which have a position deviating from the horizontal. Each of these wall parts 8 is broken through in the lower part by liquid channels 9 and in the upper part by air channels 10. These channels can be used in an appropriate number over the entire length. nge of the bulges. 3 be distributed. A line 12, through which rinsing liquid can be supplied under a certain pressure, opens into the cavity 11 located below the intermediate floor 2.
During the filtering process, the liquid to be filtered is fed to the container 1 above the filter material 7 in the usual manner, not shown. The liquid. seeps through the filter bed. and is filtered in this way as usual. The filtrate passes through the channels 9 into the space 11 and is led from here to the point of use through a line not shown.
So that an undesirable sheath of filter material grains through the canals 9 is avoided as far as possible, these are arranged sloping upwards in the direction of the filtering flow. As has been shown, the entrainment of filter material particles is practically completely avoided, since the cross-section of the channels 9 is sufficiently large to avoid entrainment of filter material particles at the relatively low flow rate caused thereby. In contrast to the liquid channels 9, the air channels 10 are calibrated so closely in cross-section that they practically prevent liquid from flowing through and otherwise would not allow filter material particles to pass through.
If, after a certain duration of the filtering process, the filter material 7 is contaminated by the parts filtered out, the filtering process is temporarily interrupted. The rinsing process of the filter material then begins. For this purpose, flushing air is supplied through line 6 and flushing liquid is supplied through line 12. The flushing liquid introduced rises in space 11, whereas the flushing air through the bores 4, in the upper part of the bulges 3 each forms a pressure cushion 13 which is delimited at the bottom by the flushing liquid.
The liquid level forming the interface is denoted by 14. As can be seen from Fig. 1, the mouths of the air ducts 10 facing away from the filter material 7 are in such a higher position than the respective mouths of the liquid ducts 9 that the level 14 is reached by balancing the pressure of the flushing liquid with the pressure of the flushing air in between them the height of both mouths is adjustable and is kept in this position during the entire flushing process.
As a result, the canals 9 are continuously fed with rinsing liquid during the entire rinsing process, which is pressed through the channels 9 into the filter material 7. Conversely, the channels 10 are constantly fed by the compressed air cushion, whereby an amount of air determined by the calibration of the channels 10 is blown into the filter material. This creates the flow of compressed air and liquid that is customary for cleaning the filter material, which flows finely through the entire bed of filter material from bottom to top and thereby flushes the impurities out of the filter material. The rinsing liquid that carries the contaminants collects above the filter bed in a layer 15 and is continuously removed from here.
After the flushing process has ended, the supply lines 6 and 12 are switched off again so that a new filtering process can take place.
The embodiment according to FIG. 2 differs from that according to FIG. 1 only in a different design of the intermediate floor. The intermediate floor 16 namely has a row of longitudinally continuous, upwardly projecting hollow strips 17 a. uf, the cavities of which in the uppermost part are connected to the scavenging air supply line by a bore 4 each. The bore 4 and the scavenging air line have the same arrangement as explained with reference to FIG.
The walls of the hollow strip 17 are pierced in the upper part by scavenging air ducts 18 which have calibrated outlet openings 19. The lower part of the walls is pierced by liquid channels 20. In addition, between each two longitudinally continuous hollow strips 17 there is a row of vertical liquid channels 21 which connect the cavity 11 located under the intermediate floor with the filter material.
The flushing process takes place analogously to the embodiment according to FIG. 1, in that the flushing liquid initially enters the filter material 7 after the cavity 11 has been completely filled and flows through the filter material from bottom to top. Here, flushing liquid enters the hollow strips 17 through the canals 20, into which flushing air enters from above through the bore 4 under a coordinated pressure, so that a liquid level 22 forms again, which lies between the mouths of the canals 19 and 20. Above this liquid level there is again a pressure cushion 23, which ensures the necessary pressure equalization of the compressed air with the rinsing liquid pressure.
The pressure pad 22 also feeds the channels 18. Purge air which enters the filter material through the calibrated openings 19 and, together with the upwardly flowing flushing liquid, forms the finely divided compressed air / flushing liquid mixture required for cleaning the filter material.
The embodiment according to FIG. 3 differs from that according to FIG. 2 in principle only in that the flushing liquid is fed into the interior of the hollow strip directly through vertical bores 24 which connect the hollow space 11 located under the intermediate floor 16 directly with the connects inside the hollow strip 17 located cavity. The walls of the hollow strip 17 are again provided in the upper part with air ducts 18, which have calibrated openings 19, and with liquid ducts 25 located in the lower part.
During the flushing process, the flushing liquid passes through the channels 24 directly into the hollow strip 17, while flushing air enters through the bores 4 at the top under a certain pressure, so that a pressure cushion 23 is formed again. The flushing liquid, which delimits this pressure cushion downwards through the level surface 22, exits through the canals 25 into the filter material 7, which is therefore flowed through again in fine distribution by the two flushing components, the liquid and the gaseous. Here, too, the pressure of the flushing air is matched to the pressure of the flushing liquid in such a way that the level 22 is set between the openings of the channels 18 and 25 facing away from the filter material 7.
Instead of the embodiments shown in FIGS. 2 and 3 with an upwardly projecting hollow bar, embodiments can of course also be provided in which the hollow bars project, for example, partly upwards and partly downwards.
The embodiment according to FIG. 4 differs from that according to FIG. 1 mainly in that the intermediate floor 2 has a series of longitudinally continuous, downward instead of upwardly projecting bulges 26, the walls of which in the upper part of scavenging air channels 27 and in the lower part of flushing liquid channels 28 are perforated. The mouths of the superimposed channels 2. 7 and 28 are located close to each other on the side facing the filter material,
whereas on the opposite side, by appropriately arranging the canals 27 and 28, they are spaced a sufficient distance apart in height to ensure that the flushing liquid level 29 can be adjusted between the last-mentioned lengths during the entire flushing process. The air channels 27 have recalibrated openings 19 on the side facing the filter material. The bores 4 for supplying the flushing air are located between the bulges 26. Otherwise, the flushing process takes place in a similar manner to that described with reference to FIG.
Contrary to the representation in the drawing, the liquid channels, in particular the channels 20, 21 and 28, can be provided with sieve-like, possibly slot-like devices to prevent the passage of filter material parts.
The air ducts can also be formed in that the wall material is at least in a certain area so porous that it allows the flushing air to pass through; However, it does not allow the flushing liquid to pass through, and it is irrelevant for the effect whether the porous area of the wall also extends to wall parts that are outside the air cushion.
For example, in Fig. 2 of the drawing, the entire hollow strip 17 can consist of porous material, or only the part of this strip lying above the liquid level 22, in its entirety or only to a certain extent, for the passage of a sufficient amount of air sufficient area. By forming the channels by means of porous walls or wall parts, a finer distribution of the scavenging air can be achieved than is possible with mechanically formed channels.