Procédé de fabrication de ciment artificiel. La fabrication de ciment artificiel, se fait actuellement en mélangeant, sous forme de pâte ou de poudre sèche, le calcaire, la marne et autres produits nécessaires, après les avoir broyés à la finesse voulue, puis en cuisant la pâte ou la poudre ainsi obtenue dans un four rotatif. Un tel four, s'il permet d'obtenir un produit de qualité excellente, a le grave incon vénient d'un rendement calorifique très bas, d'un prix d'achat et d'un entretien élevés.
On a clone cherché à. fabriquer du ciment artificiel au four à cuve qui a un bien meilleur rende ment thermique, mais qui nécessite le briquet- tage préalable des matières crues avec le char bon de cuisson et qui ne permet pas d'obtenir (les produits d'aussi bonne qualité ni aussi ré guliers que le four rotatif. D'autre part, les tours à cuve ne permettent pas la construction (]'unités de très grandes dimensions, à cause des risques d'irrégularités de cuisson et des difficultés d'extraction des produits cuits.
On a découvert qu'il était. possible d'obte nir un produit d'aussi bonne qualité qu'avec un four rotatif et d'avoir un rendement ther niique au moins aussi bon qu'avec un four à cuve, en appliquant à, la fabrication du ciment la technique de la fluidisation en phase dense.
Par fluidisation en phase dense d'une pou- dre, il faut entendre un état dans lequel la poudre est maintenue en suspension dans un courant gazeux ascendant, celui-ci as-ant une vitesse telle que la poudre soit entièrement en suspension, qu'elle soit violemment agitée, mais qu'elle ne soit que très faiblement en traînée par le courant de gaz.
L'invention a donc pour objet un procédé de fabrication de ciment artificiel dans un appareil fixe, caractérisé par le fait que le mélange des matières premières, à l'état pul vérulent, est successivement déshydraté, dé- carbonaté, aggloméré en clinker et celui-ci re froidi, ces opérations s'effectuant dans autant de zones distinctes de l'appareil parcourues de haut en bas par le produit et de bas en haut par un gaz,
la poudre étant 'dans les zones de déshydratation et de décarbonata- tion maintenue à l'état fluidisé dense par le gaz montant et la clinkérisation se faisant dans une zone dont la section va en s'amenui sant vers le bas, en vue d'obtenir une agglo mération de la poudre en un clinker de di mensions régulières.
Il est avantageux que les diverses zones de traitement soient disposées l'une au-dessus de l'autre, de manière que la poudre circule par simple gravité, mais on pourrait égale ment adopter d'autres dispositions. La tem pérature de la première zone, et même sa dis position générale, pourra être très différente suivant les matières traitées. En particulier, si l'on a affaire à de la pâte, il faudra évapo rer la quantité importante d'eau qu'elle con tient et en même temps prévoir un dispositif tel qu'elle ne puisse rester en morceaux qui ne se prêteraient pas à la fluidisation, mais, au contraire, qu'elle se mette en poudre qui ne soit pas trop fine.
Par contre, si l'on intro duit de la poudre sèche, la première zone con sistera simplement en une zone de réchauf- fage précA-dant la zone de déshydratation, ré- chauffage qui pourra être fait, le cas échéant, en plusieurs étages de fluidisation dense réa lisés par exemple de la faon décrite dans le brevet N 290580.
La vitesse du gaz de fluidisation peut être de l'ordre de 0,0:5 à 0,5 m!sec., si on part de poudre sèche. Si, par contre, on part de pâte, il sera toujours possible de la répartir cri grains grossiers, agglomérations de grains beaucoup plus fins, et qui permettront une vitesse beaucoup plus grande du gaz et, par conséquent, un débit beaucoup plus fort pour un même appareil s'il fonctionne par voie humide que s'il fonctionne par voie sèche. Comme la voie humide est, d'autre part, pré férable tant du point. de vue broyage que du point de vue mélange des constituants crus, c'est à elle que- la description qui va suh,re est essentiellement consacrée.
La figure du dessin annexé donne le schéma d'un appareillage pour la réalisation du pro cédé selon l'invention. II est évident que, sui vant les cas, on peut être amené à modifier plus ou moins la disposition de cet appareil lage.
L'étage où se fait la clinkérisation est en forme de pyramide ou de cône renversé et non en forme de cylindre comme les autres étages. l'ne telle forme a été choisie pour la raison suivante: dans cette zone on atteint une température de l'ordre de 1400 ou même plus, à. laquelle les particules de matière com mencent à se ramollir.
Ces particules forte ment agitées par le gaz ascendant se rencon trent et se heurtent souvent, s'agglomérant peu à peu et formant des clinkers de plus en plus gros qui, au fur et à mesure de leur ;,rassissement, descendent dans l'appareil, car il faut pour qu'ils restent en suspension qu'ils soient maintenus par Lune vitesse de gaz d'au tant p1-Lis grande qu'ils sont plus gros. Lors que leur grosseur est suffisante, ces clinkers tombent clans un refroidisseur.
On obtient ainsi des clinkers de grosseur régulière et qui ont tous séjourné dans la zone de elinkérisa- tion un temps suffisant pour que les combi naisons de chaux, silice, alumine, etc., se soient faites parfaitement. 1.'ouvert.ure du cône est de l'ordre de 20 à 40 et pourra va rier quelque peu suivant les matières que l'on envisage de traiter. Les matières les plus lentes à se combiner doivent rester plus long temps dans le cône et nécessiteront l'emploi d'un cône de plus faible ouverture que des matières se combinant plus rapidement.
Le refroidisseur du elinker ne peut travailler par fluidisation, les grains de clinker étant trop gros pour cela. Ce refroidisseur travaille donc simplement à. contre-courant, ce qui per met. tune excellente récupération de la chaleur contenue dans le clinker. On pourrait d'ail leurs utiliser tout autre type de refroidis seur.
La. pâte crue, dont on a enlevé par tout moyen convenable une partie de l'eau initiale, est introduite par 1 dans Lui tube ? muni de chicanes 3, dans lequel la vitesse ascensionnelle des gaz est. très grande (de l'ordre de 2 à 5 m/sec.). La pâte qui était. suffisamment sèche pour être simplement concassée, est sai sie par ce courant.
de gaz chaud, projetée con tre les chicanes et entraînée par le courant de gaz dans l'appareil 4 où la vitesse des gaz est beaucoup plus faible (0,5 à 2 m/sec.). Les plias grosses particules retombent dans le tube 2 jusqu'à ce qu'elles soient réduites en poudre, les plus fines sont entraînées par le gaz dans le séparateur 5, ici un cyclone, mais qui pour rait être tout autre appareil. donnant les ré sultats analogues.
De ce cyclone, les poussiè res tombent. dans la zone de déshydratation par le tube 6, alors que le gaz va à la clienii- née par le tube 7 après séparation éventuelle par tout moyen convenable des poussières qu'il contient encore. On pourrait aussi uti liser une pâte plus fluide et l'atomiser dans Lune chambre de ;landes dimensions où elle serait séchée partiellement par le courant de gaz venant de l'éta-e inférieur 8. On obtien drait ainsi de petits grains de pâte.
Les di mensions de ces grains, comme d'ailleurs celles des grains obtenus par le système prévu plus haut, sont réglées de manière que l'on puisse avoir au-dessus de l'étage de fluidisation 8 une vitesse de gaz suffisante (de 0,3 à 1,5 m/sec.) sans qu'il y ait entraînement de particules, pour que l'appareil utilisé ne doive pas être trop volumineux. Pour éviter l'éclate ment au cours du séchage de ces grains qui devraient avoir des dimensions de l'ordre de 0,2 à 0,.5 mm, il sera bon de faire ce séchage de manière assez lente, par exemple en deux ou plusieurs étages de fluidisation au lieu d'un seul étage 8 représenté sur la figure.
Ceci d'ailleurs dépendra, d'une part, de la préparation des pâtes et, d'autre part, de la qualité des matières. Le schéma de la figure est relatif à l'emploi d'une pâte relativement sèche et qui ne peut être obtenue que par filtration, épaississement, etc. Si on veut uti liser une pâte beaucoup plus riche en eau. comme il est nécessaire pour l'atomisation dont il est parlé plus haut, il sera indispen sable de fournir la chaleur supplémentaire nécessaire, par exemple comme on le verra plus bas, en la prélevant, au moins en partie, sur la chaleur sensible du clinker. On pourrait aussi fournir cette chaleur par le moyen d'un foyer envoyant son gaz chaud dans l'étage 8.
Dans cet étage ou, si on emploie plusieurs plateaux, dans le plateau inférieur, on main tient une température de l'ordre de<B>100</B> à l50 , de manière que le séchage soit complet. Tout ou partie de la chaleur nécessaire à cela est fournie par le gaz provenant de l'étage 10 à travers le plateau 17 qui peut être avan tageusement réalisé, comme les autres pla teaux 18 et 19 de la figure, selon les indica tions du brevet N 290580. De l'étage 8, la poudre séchée passe par le tube 9 à l'étage 10. Ce tube 9, comme les autres tubes de descente de la poudre, 11 et 17 de la figure, peut être avantageusement réalisé aussi suivant les in dications du brevet précité.
L'étage 10 est maintenu à une température telle que la dés hydratation de l'argile soit complète (450 à 800 ). Les gaz chauds venant de l'étage de décarbonatation 16 apportent une partie de la chaleur nécessaire à cela. Ils sont réchauf fés au moyen d'une introduction de combus- tible et, éventuellement, d'air par 14, le com- bustible utilisé pouvant être solide (pulvérisé), liquide ou gazeux. Les gaz réchauffés dans le foyer 13 passent dans. la zone de répartition 12, puis à travers le plateau 18.
On a prévu au-dessous du foyer 13 un écran réfractaire 15 destiné à éviter le rayonnement de ce foyer vers la zone de décarbonatation 16 qui est à une température nettement inférieure à celle du foyer. La poudre déshydratée passe par le tube 11 dans la zone 16 où se fait la décarbonatation et qui est maintenue pour cela à une température de l'ordre de 800 à l000 .
Pour éviter un dégagement trop brutal de l'acide carbonique qui risquerait de faire éclater les grains, on peut avoir intérêt à .faire cette zone 16 en deux étages de fl.uidisation, selon les indications du brevet déjà cité, le premier étage étant à une température telle que la décarbonatation y commence, mais ne soit pas trop brutale (700 à 900 ), alors que le deuxième étage est maintenu entre 900 et 1000 , de manière que la décarbonatation y soit totale.
On pourrait même, pour certaines matières, envisager de faire cette décarbona- tation en plusieurs étages successifs. La zone 16 est maintenue à la température voulue par les gaz chaud-, provenant de la zone de clin- kérisation 20 à travers le plateau 19. Les cal culs montrent que, généralement, il est inu tile de fournir de la chaleur supplémentaire à cette zone, mais il pourrait être indiqué d'amener de la chaleur, le cas échéant, d'un foyer supplémentaire ou par tout autre moyen. La poudre décarbonatée passe de la zone 16 à la zone de clinkérisation 20 par le tube 17.
Dans cette zone, maintenue à une température de l'ordre de 1400 , on brûle un combustible (solide pulvérisé, liquide ou ga zeux), introduit par 21, au moyen d'air chaud provenant par 22 du refroidissement des clin- kers. L'introduction du combustible 2;1 est, prévue au bas de la zone 20, de manière que le combustible, quelle que soit la forme sous laquelle il est introduit, ait le temps de brûler complètement. Pour favoriser sa combustion, on pourra utiliser un assez grand excès d'air et introduire par 14 dans le foyer 13, dont il a été question ci-dessus, seulement du com bustible et pas d'air pour avoir à la sortie de l'appareil tin excès d'air qui ne soit pas trop élevé.
La température de cette zone de clin kérisation ?0 est. réglée de telle manière que l'on ait. seulement un début de fusion de ma tières. Dans ces conditions, la température des parois étant nettement plus faible du fait de la transmission de chaleur vers l'extérieur, il n'y aura, pas de risques de collages, eeux-ei étant d'ailleurs encore réduits par l'abrasion due aux particules en suspension. Il sera bon néanmoins de faire cette zone en réfractaire aussi compact que possible et qui ne présente pas la moindre trace de début de fusion aux températures envisagées et sur lequel les clin- kers aient peu tendance à coller.
On pourra employer, par exemple, des briques de magné sie, d'alumine, etc. Les clinkers, une fois qu'ils ont atteint les dimensions voulues, tom bent par 22 dans le refroidisseur<B>'</B>3 où ils ré chauffent l'air nécessaire à la combustion dans la zone 20.
Comme la quantité de cha leur contenue dans ces clinkers est normale ment supérieure à celle nécessaire au chauf fage préalable de l'air, on pourra utiliser une partie de cette chaleur soit pour le séchage de la matière crue, soit pour introduire à la partie supérieure du réfrigérant de l'air rela tivement froid et provoquer ainsi une trempe énergique du clinker, trempe qui en amélo- rera la qualité, tout en réduisant les frais de broyage final. Le dispositif adopté sur \la figure pour cela est décrit ci-dessous.
On pourrait naturellement le modifier. même con sidérablement, suivant les circonstances. Le clinker froid est extrait. du refroidisseur par un appareil \?4, qui peut être de tout type convenable. L'air froid est introduit par 25 au moyen d'un système de distribution 30. Une partie de l'air chaud est extraite de la. zone moyenne du réfrigérant par le collec teur 31. et. aspirée par le ventilateur 33 à. tra vers la. tuyauterie 26 et la chaudière 2où elle produit de la, vapeur sortant par 29.
L'air ainsi partiellement refroidi est réintroduit par la tuyauterie 27 et par le distributeur 32 dans le haut du refroidisseur, refroidissant. ainsi brutalement les clirrkers. qui tombent de la -none 20. Un tel type (le réfrigérant per met, si les quantités d'air sont bien calculées et le temps de séjour des clinkers suffisant, de sortir un produit tout à fait froid et donc de récupérer très convenablement. la chaleur qu'il contient à la sortie de la zone 20.
Toutes les parties chaudes de cet appareillage doivent naturellement être soigneusement calorifugées pour éviter des pertes par les parois; ces per tes seront d'ailleurs nettement moins fortes que celles d'un four rotatif, car la surface extérieure de l'appareil est beaucoup plus fai ble que celle d'un tel four et, en outre, la connexion est réduite du fait que l'appareil est immobile et qu'il est disposé verticalement.
Pour la production de 360 tonnes par jour à partir de pâte filtrée à 20 % d'eau, il faudrait un appareil ayant environ 6 m de diamètre pour une hauteur d'environ .I0 m.
Cet appa reil sera construit en briques réfractaires, doublées de briques isolantes et d'un manteau de tôle qui peut être assez mince, car il. ne #,er- vira qu'a empêcher les fuites d'air ou de gaz à. travers la maçonnerie.
II est à noter que les poussières entraî nées par le gaz dans le présent procédé au ront une composition moyenne très voisine de celle de la. matière crue et pourront doue être facilement réintroduites dans celle-ci, alors que les poussières d'un four rotatif ont, au contraire, tune composition très différente de celle de la matière crue (très forte teneur en alcalis et en sulfates et sulfures) qui rend leur emploi difficile, posant souvent aux fa bricants un problème extrêmement complexe.
Manufacturing process of artificial cement. The manufacture of artificial cement is currently done by mixing, in the form of paste or dry powder, limestone, marl and other necessary products, after having crushed them to the desired fineness, then by baking the paste or powder thus obtained. in a rotary kiln. Such an oven, if it makes it possible to obtain a product of excellent quality, has the serious drawback of a very low calorific efficiency, a high purchase price and high maintenance.
We clone looked at. manufacture artificial cement in a tank kiln which has a much better thermal yield, but which requires the prior briquetting of the raw materials with the proper firing tank and which does not make it possible to obtain (products of such good quality nor as regular as the rotary kiln. On the other hand, the shaft lathes do not allow the construction (] 'units of very large dimensions, because of the risks of cooking irregularities and the difficulties of extracting the cooked products. .
We found out he was. possible to obtain a product of as good quality as with a rotary kiln and to have a thermal efficiency at least as good as with a shaft kiln, by applying to the manufacture of cement the technique of dense phase fluidization.
By dense phase fluidization of a powder is meant a state in which the powder is kept in suspension in an ascending gas stream, the latter having a speed such that the powder is entirely in suspension, that it is violently agitated, but that it is only very slightly dragged by the current of gas.
The subject of the invention is therefore a process for manufacturing artificial cement in a fixed apparatus, characterized in that the mixture of raw materials, in the pulverulent state, is successively dehydrated, decarbonated, agglomerated into clinker and that - cold steel, these operations being carried out in as many distinct zones of the appliance traversed from top to bottom by the product and from bottom to top by a gas,
the powder being 'in the dehydration and decarbonation zones maintained in the dense fluidized state by the rising gas and the clinkerization taking place in a zone whose section tapers downwards, with a view to obtain an agglomeration of the powder in a clinker of regular dimensions.
It is advantageous for the various treatment zones to be arranged one above the other, so that the powder circulates by simple gravity, but other arrangements could also be adopted. The temperature of the first zone, and even its general arrangement, may be very different depending on the materials treated. In particular, if we are dealing with dough, it will be necessary to evaporate the large quantity of water that it contains and at the same time to provide a device such that it cannot remain in pieces that would not lend themselves to each other. to fluidization, but, on the contrary, that it is put into a powder which is not too fine.
On the other hand, if dry powder is introduced, the first zone will simply consist of a reheating zone preceding the dehydration zone, reheating which can be done, if necessary, in several stages. dense fluidization carried out for example in the manner described in patent No. 290580.
The velocity of the fluidizing gas can be of the order of 0.0: 5 to 0.5 m! Sec., Starting from dry powder. If, on the other hand, we start with dough, it will always be possible to distribute it through coarse grains, agglomerations of much finer grains, and which will allow a much greater speed of the gas and, consequently, a much stronger flow for a same device if it works wet than if it works dry. As the wet way is, on the other hand, preferable both from the point of view. from the grinding point of view that from the mixing point of view of the raw constituents, it is to this that the description which will follow is essentially devoted.
The figure of the appended drawing gives the diagram of an apparatus for carrying out the process according to the invention. It is obvious that, depending on the case, it may be necessary to modify the arrangement of this lage device to a greater or lesser extent.
The stage where the clinkerization takes place is in the shape of a pyramid or an inverted cone and not in the shape of a cylinder like the other stages. Such a form was chosen for the following reason: in this zone a temperature of the order of 1400 or even more is reached. which the particles of matter begin to soften.
These particles strongly agitated by the ascending gas meet and collide often, gradually agglomerating and forming larger and larger clinkers which, as they become stale, descend into the apparatus. , for, in order for them to remain in suspension, they must be maintained by a gas velocity of so much p1-Lis large that they are larger. When their size is sufficient, these clinkers fall into a cooler.
In this way, clinkers of regular size are obtained and which have all remained in the elinkerization zone for a sufficient time for the combinations of lime, silica, alumina, etc., to have taken place perfectly. 1.'ouvert.ure of the cone is of the order of 20 to 40 and will be able to laugh somewhat according to the materials which one envisages to treat. Materials that are slower to combine must stay longer in the cone and will require the use of a smaller aperture cone than materials that combine faster.
The elinker cooler cannot work by fluidization, the clinker grains being too large for this. This cooler therefore simply works at. against the current, which allows. excellent recovery of the heat contained in the clinker. We could also use any other type of cooler for them.
The raw paste, from which part of the initial water has been removed by any suitable means, is introduced at 1 into the tube? provided with baffles 3, in which the upward speed of the gases is. very large (about 2 to 5 m / sec.). The dough that was. sufficiently dry to be simply crushed, is seized by this current.
of hot gas, projected against the baffles and entrained by the gas stream in the apparatus 4 where the gas velocity is much lower (0.5 to 2 m / sec.). The large particles fall back into the tube 2 until they are reduced to powder, the finest are entrained by the gas in the separator 5, here a cyclone, but which could be any other device. giving analogous results.
From this cyclone, dust falls. in the dehydration zone via tube 6, while the gas goes to the customer via tube 7 after possible separation by any suitable means of the dust which it still contains. One could also use a more fluid dough and atomize it in a chamber of heath dimensions where it would be partially dried by the gas stream coming from the lower stage 8. This would give small grains of dough.
The dimensions of these grains, as moreover those of the grains obtained by the system provided above, are adjusted so that one can have above the fluidization stage 8 a sufficient gas velocity (from 0 , 3 to 1.5 m / sec.) Without entrainment of particles, so that the device used does not have to be too bulky. To avoid bursting during the drying of these grains which should have dimensions of the order of 0.2 to 0.5 mm, it will be advisable to do this drying rather slowly, for example in two or several fluidization stages instead of a single stage 8 shown in the figure.
This will also depend, on the one hand, on the preparation of the pasta and, on the other hand, on the quality of the materials. The diagram in the figure relates to the use of a relatively dry paste which can only be obtained by filtration, thickening, etc. If you want to use a paste that is much richer in water. as it is necessary for the atomization mentioned above, it will be essential to provide the necessary additional heat, for example as we will see below, by taking it, at least in part, from the sensible heat of the clinker . We could also provide this heat by means of a fireplace sending its hot gas to stage 8.
In this stage or, if several trays are used, in the lower tray, a temperature of the order of <B> 100 </B> to 150 is maintained, so that the drying is complete. All or part of the heat necessary for this is supplied by the gas coming from stage 10 through the plate 17 which can be advantageously produced, like the other plates 18 and 19 of the figure, according to the indications of the patent. N 290580. From stage 8, the dried powder passes through tube 9 to stage 10. This tube 9, like the other powder drop tubes, 11 and 17 in the figure, can advantageously also be produced according to the indications of the aforementioned patent.
Stage 10 is maintained at a temperature such that the dehydration of the clay is complete (450 to 800). The hot gases coming from the decarbonation stage 16 provide part of the heat necessary for this. They are reheated by means of an introduction of fuel and, optionally, air through 14, the fuel used being able to be solid (pulverized), liquid or gas. The gases heated in the hearth 13 pass through. the distribution zone 12, then through the plate 18.
A refractory screen 15 is provided below the hearth 13 intended to prevent radiation from this hearth towards the decarbonation zone 16 which is at a temperature markedly lower than that of the hearth. The dehydrated powder passes through tube 11 into zone 16 where the decarbonation takes place and which is maintained for this at a temperature of the order of 800 to 1000.
To avoid too sudden a release of carbonic acid which would risk causing the grains to burst, it may be advantageous to make this zone 16 in two stages of fluidization, according to the indications of the patent already cited, the first stage being at a temperature such that the decarbonation begins there, but is not too sudden (700 to 900), while the second stage is maintained between 900 and 1000, so that the decarbonation is complete.
We could even, for certain materials, consider carrying out this decarbonization in several successive stages. Zone 16 is maintained at the desired temperature by hot gases from clincherization zone 20 through plate 19. Calculations show that, generally, it is unnecessary to provide additional heat to this zone. zone, but it could be advisable to bring heat, if necessary, from an additional fireplace or by any other means. The decarbonated powder passes from zone 16 to clinkerization zone 20 via tube 17.
In this zone, maintained at a temperature of the order of 1400, a fuel (pulverized solid, liquid or gaseous), introduced through 21, is burned by means of hot air coming through 22 from the cooling of the clinchers. The introduction of the fuel 2; 1 is provided at the bottom of the zone 20 so that the fuel, whatever the form in which it is introduced, has time to burn completely. To promote its combustion, we can use a large enough excess of air and introduce through 14 into the hearth 13, which was discussed above, only fuel and no air to have at the outlet of the. device tin excess air which is not too high.
The temperature of this clin kerization zone? 0 is. regulated in such a way that one has. only the beginning of a fusion of matters. Under these conditions, the temperature of the walls being significantly lower due to the transmission of heat to the outside, there will be no risk of sticking, they being further reduced by the abrasion due particles in suspension. It will nevertheless be good to make this refractory zone as compact as possible and which does not show the slightest sign of the onset of melting at the temperatures envisaged and to which the clinchers have little tendency to stick.
Bricks of magnesium, alumina, etc. can be used, for example. The clinkers, once they have reached the desired dimensions, fall by 22 into the <B> '</B> 3 cooler where they reheat the air necessary for combustion in zone 20.
As the quantity of heat contained in these clinkers is normally greater than that required for the preliminary heating of the air, part of this heat can be used either for drying the raw material or to introduce at the top. coolant from the relatively cold air and thus cause an energetic quenching of the clinker, quenching which will improve its quality, while reducing the final grinding costs. The device adopted in the figure for this is described below.
We could of course modify it. even considerably, depending on the circumstances. The cold clinker is extracted. of the cooler by an apparatus \? 4, which may be of any suitable type. The cold air is introduced through 25 by means of a distribution system 30. Part of the hot air is extracted from the. middle zone of the refrigerant by the collector 31. and. sucked by the fan 33 to. tra towards. piping 26 and the boiler 2 where it produces steam leaving through 29.
The air thus partially cooled is reintroduced by the pipe 27 and by the distributor 32 in the top of the cooler, cooling. thus brutally the clirrkers. which fall from the -none 20. Such a type (the refrigerant allows, if the quantities of air are calculated correctly and the clinkers' residence time sufficient, to leave a completely cold product and therefore to recover very well. the heat it contains at the exit of zone 20.
All the hot parts of this equipment must naturally be carefully insulated to avoid losses through the walls; these losses will also be much less severe than those of a rotary kiln, because the outer surface of the apparatus is much smaller than that of such a kiln and, in addition, the connection is reduced because the device is stationary and is arranged vertically.
For the production of 360 tons per day from filtered pulp at 20% water, an apparatus would need about 6 m in diameter for a height of about 10 m.
This appliance will be constructed of refractory bricks, lined with insulating bricks and a sheet metal mantle which can be quite thin because it is. only #, will only prevent air or gas leaks. through the masonry.
It should be noted that the dust entrained by the gas in the present process will have an average composition very close to that of the. raw material and can easily be reintroduced into it, whereas the dust from a rotary kiln has, on the contrary, a composition very different from that of the raw material (very high content of alkalis and of sulphates and sulphides) which makes their use difficult, often posing an extremely complex problem for manufacturers.