Schuhsohle. las ist bekannt, Schuhsohlen, insbesondere Laufsohlen, aus Kautschuk oder aus thermo plastischen Kunststoffen, wie Polyvinylchlo- rid, in kompakter Form herzustellen. Diese Sohlen haben den Nachteil, dass sie als Lauf flächen zu glatt sind und dass ihr Gewicht verhältnismässig gross ist. Es ist auch bekannt, Einlagesohlen aus Schwammgummi herzustel len, das heisst einem Werkstoff mit offenen Poren. Diese haben den Nachteil, eine geringe Zerreiss- und Druckfestigkeit. zu besitzen und dass ferner die offenen Poren die Ausdün stungen des Fusses aufnehmen und festhalten.
Auch ist. die geringe Druckfestigkeit aus orthopädischen Gründen, insbesondere für orthopädisches Schuhwerk, nachteilig.
Es ist. allerdings bekannt, Zellkörper aus Kautschuk mit geschlossenen Zellen herzu stellen. Diese Gebilde kommen jedoch unter anderem hauptsächlich wegen ihrer ungenü genden Abriebfestigkeit für die Herstellung von Sohlen nicht in Betracht. Es war daher anzunehmen, dass Zellkörper als Sohlenmate rial grundsätzlich ungeeignet seien.
Es wurde nun gefunden, dass sich aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Zell- körper mit geschlossenen Zellen überraschend gut. als Schuhsohlenmaterial eignen. Dement sprechend betrifft die vorliegende Erfindung eine Schuhsohle, wie z. B.
Lauf-, Zwischen-, Brand-, Keil-, 'Teil- oder Einlagesohle, die mindestens teilweise aus einem thermoplasti schen Kunststoff besteht. und dadurch ge kennzeichnet ist, dass der Kunststoff minde- stens zum Teil die Beschaffenheit eines Zell- körpers mit geschlossenen Zellen aufweist.
Mit der erfindungsgemässen Schuhsohle kann man, wie festgestellt wurde, eine ganze Anzahl besonderer Vorteile erreichen, die nicht ohne weiteres vorauszusehen waren. Die Sohle kann z. B. mit verschiedenem spez. Gewicht hergestellt und dementsprechend dem Zweck, den sie zu erfüllen hat, jeweils ange- passt werden. So kann man z. B. zur Herstel lung von Laufsohlen Zellkörper mit einem mittleren spez. Gewicht von etwa 0,3 bis 0,6 verwenden, während für Zwischen- und Ein lagesohlen sich leichtere Zeltkörper mit einem spez. Gewicht von etwa 0,1 bis 0,3 am besten eignen.
Die Laufsohlen von einem spez. Ge wicht. von etwa 0,4 haben in der Regel, trotz dem sie nur noch ih einer Massivsohle aus Polyvinylchlorid wiegen, immer noch eine er staunlich hohe A'briebfestigkeit und können damit z. B. einer Ledersohle noch überlegen sein.
Sie brauchen dazu nicht etwa oberfläch lich aufgerauht zu werden, sondern sind in folge ihrer Zellstru ktur während der Abnüt zung ständig rauh und griffig, was mit. einer llassivsohle aus Polyvinylchlorid nicht zu er reichen ist. Infolge ihres geringen spez. Ge wichtes und der geschlossenen Glasbläschen sind sie weiterhin nicht aufsaugend, wie Leder, und gut isolierend. Sie können durch verschiedene Weichmachergehalte, wie z. B. 30 0/0, lederähnlich hart hergestellt oder, etwa.
bei 40 bis 421/o Weichmachergehalt, kau- tschukähnlich weich gemacht werden, ohne ihre sonstigen guten Eigenschaften zu ver lieren. Sie sind hygienisch einwandfrei, ge ruchlos und lassen sich leicht in allen Farben herstellen.
Als thermoplastische Kunststoffe zur Her stellung der Sohlen eignen sich vor allem Polymerisa.tionskunstharze, insbesondere Poly- viny lchlorid. Man kann den Zellkörper nach verschiedenen Verfahren herstellen, z. B. da durch, dass man den Kunststoff mit einem Treibmittel in einer geschlossenen Form unter Druck und Vermeidung einer Expansion bis zur Zersetzung des Treibmittels erhitzt, dann die Masse unter Druck abkühlt und darauf evtl. unter erneutem Erwärmen im plastischen Zustande ausserhalb der Form ausdehnen lässt.
Durch Zugabe -verschiedener Mengen Treibmittel und Weichmacher kann man die Sohlen mehr oder weniger weich und elastisch machen oder auch ganz hart herstellen.
Die Sohlen bzw. Absätze können auch nur teilweise aus einem Zellkörper bestehen. Man kann Zellkörper einzeln oder auch beim Auf bau eines Schuhes kombiniert verwenden. Zweckmässig weisen die Sohlen Profilierungen auf, die sich am Zellkörper auf einfache Art erzeugen lassen. Man kann auch Sohlen ver wenden, die aus verschiedenen Schichten be stehen, wobei die einzelnen Schichten hinsicht lich des Weichheitsgrades, der Porengrösse und des spez. Gewichtes Unterschiede auf weisen. Dies kann man bei der Herstellung des Zellkörpers z.
B. dadurch erreichen, dass man aufeinanderliegende Kunststoffschichten verarbeitet, die verschiedene Mengen an Weichmacher und Treibmittel enthalten. <I>Beispiele:</I> 1. 60 g Polyvinylchlorid, 40 g Trikresylphosphat, 3 g Treibmittel, z. B. Diazoaminobenzol, werden innig zu einer Paste gerührt und in eine Form mit einem Rateninhalt von 90 cm3 eingebracht, die damit restlos gefüllt. ist.
Die Form wird unter einer hydraulischen Presse geschlossen, dann auf eine Temperatur von etwa 170 C gebracht und auf dieser Tempe- ratur etwa 15 Minuten unter Druck gehalten. Hierauf wird auf eine Temperatur von etwa 75 C abgekühlt und die Form geöffnet. Durch Expansion entsteht ein zelliger Kunststoffkör per. Aus diesem wird die gewünschte Sohle (Laufsohle) angefertigt, sei es, dass das Ge bilde bereits die geeignete Form besitzt und nur noch abgerichtet werden muss, sei es, dass man daraus die gewünschte Form ausstanzt und evtl. in der Länge teilt.
Das erhaltene Produkt hat ein spez. Gewicht von etwa 0,5 und enthält sehr kleine geschlossene Gaszellen, was für die Erhöhung der Griffigkeit der Sohle wesentlich ist. Diese ist nicht. wasserab saugend, auch nicht an den Schnittflächen, da die Zellen geschlossen sind, und hat. infolge der Gasfüllungen in den geschlossenen Zellen und des Weichmachergehaltes eine gewisse erwünschte Elastizität. 2. 90 g Polyvinylchlorid, 10 g Weichmacher, z. B. Trikresylphosphat, 10-20 g Treibmittel, z.
B. Diazoaminobenzol, werden innig zu einer Paste gerührt und in eine Form gebracht, deren Rauminhalt 1/5 bis 1/6 des fertigen Artikels ausmacht. Nach einer Behandlung wie in Beispiel 1 ergibt, sich ein harter Zellformkörper mit einem spez. Ge wicht von etwa 0,25. Bei der Expansion bleibt - abgesehen von der Vergrösserung - die ursprüngliche, der Pressform entsprechende Gestalt des Formkörpers erhalten.
Es ergibt sich ein gut verarbeitbarer, harter Zellform- körper, der sowohl nagelbar und schraubbar ist. als auch mit Zelluloseleim oder Polyviny 1- chlorid-Klebern mit dem Schuhwerk verbun den werden kann. Infolge der eingeschlosse nen Gaszellen bleibt eine gewisse Elastizität trotz der Härte des Formkörpers erhalten.
Shoe sole. It is known to produce shoe soles, in particular outsoles, from rubber or from thermoplastic plastics such as polyvinyl chloride in a compact form. These soles have the disadvantage that they are too smooth as running surfaces and that their weight is relatively large. It is also known that insoles made of sponge rubber are made from a material with open pores. These have the disadvantage of a low tear and compressive strength. and that the open pores also absorb and hold the exudations of the foot.
Also is. the low compressive strength for orthopedic reasons, especially for orthopedic footwear, is disadvantageous.
It is. however, known to make herzu cell bodies made of rubber with closed cells. However, mainly because of their inadequate abrasion resistance, these structures are not suitable for the production of soles. It was therefore to be assumed that cell bodies were fundamentally unsuitable as sole material.
It has now been found that cell bodies made of thermoplastic material with closed cells work surprisingly well. suitable as shoe sole material. Accordingly, the present invention relates to a shoe sole, such as. B.
Outsole, intermediate, fire, wedge, 'partial or insole, which consists at least partially of a thermoplastic's plastic. and is characterized in that at least part of the plastic has the nature of a cell body with closed cells.
With the shoe sole according to the invention, as has been stated, a number of special advantages can be achieved which could not be easily foreseen. The sole can e.g. B. with different spec. Weight produced and adjusted accordingly to the purpose it has to fulfill. So you can z. B. for the produc- tion of outsoles cell bodies with a medium spec. Use weight of about 0.3 to 0.6, while lighter tent bodies with a spec. Weight of about 0.1 to 0.3 are best.
The outsoles from a spec. Weight. of about 0.4, in spite of the fact that they weigh only ih a solid polyvinyl chloride sole, they still have a surprisingly high abrasion resistance and can therefore be used, for. B. still be superior to a leather sole.
To do this, they don't need to be roughened on the surface, but rather, due to their cell structure, are constantly rough and grippy during wear and tear, something with. an insole made of polyvinyl chloride cannot be achieved. Due to their low spec. Due to the weight and the closed glass bubbles, they are still non-absorbent, like leather, and they are good insulating. You can through different plasticizer contents, such as. B. 30 0/0, made of leather-like hard or, for example.
at 40 to 421 / o plasticizer content, they can be made rubber-like without losing their other good properties. They are perfectly hygienic, odorless and can easily be produced in all colors.
Polymerization synthetic resins, in particular polyvinyl chloride, are particularly suitable as thermoplastics for producing the soles. The cell body can be produced by various methods, e.g. B. because by heating the plastic with a propellant in a closed mold under pressure and avoiding expansion until the propellant decomposes, then the mass is cooled under pressure and then, possibly with renewed heating, can be expanded outside the mold in the plastic state .
By adding different amounts of propellant and plasticizer, the soles can be made more or less soft and elastic or made very hard.
The soles or heels can also only partially consist of a cell body. Cell bodies can be used individually or in combination when building a shoe. The soles expediently have profiles that can be easily produced on the cell body. You can also use soles that are made up of different layers, with the individual layers in terms of softness, pore size and spec. Weight differences show. This can be done in the manufacture of the cell body z.
B. can be achieved by processing plastic layers on top of one another that contain various amounts of plasticizer and propellant. <I> Examples: </I> 1. 60 g polyvinyl chloride, 40 g tricresyl phosphate, 3 g propellant, e.g. B. diazoaminobenzene, are intimately stirred into a paste and placed in a mold with a volume of 90 cm3, which is then completely filled. is.
The mold is closed under a hydraulic press, then brought to a temperature of about 170 ° C. and kept at this temperature for about 15 minutes under pressure. It is then cooled to a temperature of about 75 ° C. and the mold is opened. A cellular plastic body is created by expansion. From this, the desired sole (outsole) is made, be it that the Ge already has the appropriate shape and only needs to be dressed, or that the desired shape is punched out of it and possibly divided in length.
The product obtained has a spec. Weight of about 0.5 and contains very small closed gas cells, which is essential for increasing the grip of the sole. This is not. water-absorbent, not even on the cut surfaces, since the cells are closed and has. a certain desired elasticity due to the gas fillings in the closed cells and the plasticizer content. 2. 90 g polyvinyl chloride, 10 g plasticizer, e.g. B. tricresyl phosphate, 10-20 g propellant, e.g.
B. diazoaminobenzene, are intimately stirred into a paste and brought into a form whose volume makes up 1/5 to 1/6 of the finished article. After a treatment as in Example 1, a hard molded cell body with a spec. Ge weight of about 0.25. During the expansion - apart from the enlargement - the original shape of the molded body corresponding to the mold is retained.
The result is a hard molded cell body which is easy to process and which can be nailed and screwed. as well as with cellulose glue or polyvinyl chloride adhesives can be connected to the footwear. As a result of the enclosed gas cells, a certain elasticity is retained despite the hardness of the molded body.