Verfahren zur Herstellung von Russ. Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Russ aus orga- nisehen Substanzen, insbesondere aus Kohlen wasserstoffen, oder aus Sauerstoff oder Stickstoff enthaltenden organischen Stoffen, z. B. aus tierischen oder vegetabilen Ölen und Fetten, sowie aus Wachsen und natürlichen harzen, Pech, Teer und dergleiehen.
Es sind bereits zahlreiche Vorschläge zur Herstellung von Russ aus organischen Stoffen gemacht worden. Die am besten bekannten unter ihnen, welche hochwertigen Russ er geben, sind das Kanalrussverfahren und die verschiedenen Ofenrussverfahren.
Im Prinzip basieren diese Verfahren auf einer unvollständigen Verbrennung der kohlenwasserstoffhaltigen Stoffe oder auf deren ehemischen Zersetzung (Kraeken) durch zugeführte Wärme.
Die zur Zeit angewandten Verfahren zur Erzeugung eines Russes von hoher Qualität weisen jedoch den Nachteil eines niedrigen thermischen Wirkungsrades auf, benötigen grosse Kapitalanlagen und bedingen hohe Be triebs- und Rohstoffkosten.
Die Gründe für den nieclrigen Wirkungs- grad bei der Überführung von Kohlenstoff enthaltenden Materialien in Russ durch die oben genannten Verfahren sind folgende: (2) C + CO2 = 2 CO - 3490 kcal pro kg Kohlenstoff (3) C + H20 = CO + HI2 - 2636 kcal pro kg Kohlenstoff i' (4) C + 2 H2 = CH4 + 1506 kcal pro kg Kohlenstoff (5) C + ¸ O2 = CO + 2440 kcal pro kg Kohlenstoff (6) C + O2 = C02 + 8080 kcal pro kg Kohlenstoff (7) H2 + ¸ 02 = H2O + 28 570 kcal pro kg Wasserstoff Die primäre Reaktion, welche bei der Russherstellung Platz greift, kann folgender massen formuliert werden: (1) CnHx = nC + xH Y kcal worin n und x ganze Zahlen sind und Y die Reaktionswärme bezeichnet, welche je nach dem Ausgangsstoff ändert. So ist z.
B. die Reaktionswärme für Paraffinkohlenwasser stoffe, wie Gasöl, negativ und für aromatische Kohlenwasserstoffe, wie Anthrazen, positiv. Zusätzlich wird noch Wärme benötigt, tun das kohlenstoffhaltige Material bis zur Krack- tenrperat.ur zu erwärmen und ferner um die Wärmeverluste zu decken.
Wenn es möglich wäre, das kohlenstoff haltige Material praktisch ausschliesslich nach der primären Reaktion zu kraeken, dann liesse sieh aus dem benützten Ausgangsmate rial sämtlieIier Kohlenstoff in Russ umwan deln, wobei eine ganz beträchtliche Menge Wasserstoff erhalten würde.
Es ist jedoch eine altbekannte Tatsache, (lass bei den benützten Verfahren eine oder mehrere Sekundärreaktionen stattfinden, wel- ehe zusätzlich zur Hauptreaktion (1) vor sich (.)eben und folgendermassen formuliert werden l.:
öntien Einige dieser Reaktionen werden bei den üblichen Russherstellungsverfahren zur Er zeugung der Wärme benötigt, welche zum Er bitzen des kohlenstoffhaltigen Materials auf die Kracktemperatur erforderlich ist, ferner um die Wärme zu erzeugen, welche eine all fällige endotherme Kraekreaktion an sich be nötigt, ferner um die Wärme zu erzeugen, welche von andern Sekundärreaktionen ver braucht wird und endlich um die Wärme verluste zudecken.
Es ist einleuchtend, dass die Sekundär reaktionen je nach dem benützten Verfahren und der verlangten Russqualität einen hohen Anteil des zur Verfügung stehenden Kohlen stoffes (beim Kanalrussverfahren bis zu 96 bis 97%) und bei einigen Verfahren einen beträchtlichen Wärmeaufwand benötigen.
Alls dem Obigen ergibt sich, dass, wenn es möglich wäre, sämtliche oder einen Teil der Sekundärreaktionen zu unterdrücken, oder diese zu einem effektiven Nutzen im Verlauf des Verfahrens heranzuziehen, ein beträcht lich höherer Wirkungsgrad bei der Über- fährung der kohlenstoffhaltigen Materialien in Russ erreichbar wäre. Ausserdem würde die Qualität des Russes hierdurch erheblich vergrössert, weil der in den Sekundärreaktio nen verbrauchte Kohlenstoff der aktivste Anteil desselben ist.
Das Verfahren nach der vorliegenden Er findung ist nun dadurch gekennzeichnet, dass organische Substanzen mit einem heissen Gas vermengt werden, derart, dass die Tempera tur des entstehenden gasförmigen Gemisches zur Abscheidung von Kohlenstoff aus den or ganischen Substanzen nicht ausreicht, worauf das Gemenge durch Zumischen eines zweiten heissen Gases auf eine Durchschnittstempe ratur von 800 bis 1500 C erhitzt und hierauf innerhalb weniger als 5 Sekunden auf eine Temperatur abgekühlt wird, bei welcher eine Reaktion des entstandenen Russes mit Kohlen dioxyd sowie mit Wasserdampf nicht mehr stattfindet.
Die Nebenreaktion (2) kann hierbei da durch unterbunden werden, dass kohlensäure freie oder wenigstens im Verhältnis zu den organischen Stoffen kohlensäurearme Gase verwendet werden.
Es wurde weiter gefunden, dass bei der erfindungsgemässen Verfahrensweise die Wassergasreaktion, C + H20 = CO + H2, (3), verglichen mit den übrigen Nebenreaktionen (2) und (4) bis (7), kein wesentliches Aus mass annimmt. Dies ist erstens durch die hohe W asserstoffkonzentration in den entstehenden Gasen bedingt und zweitens durch die relativ kurze Verweildauer des russhaltigen Reak tionsgemisches im Temperaturbereich, indem die Wassergasreaktion sieh abspielen könnte.
Das Ausmass, in welchem die Reaktion (4) Platz greift, hängt. von der Temperatur der Reaktionszone ab und ferner von der Zeit, während welcher die Reaktionsteilnehmer sich in der Reaktionszone befinden. Hierbei ist die gebildete Menge an Methan um so niedriger, je höher die Temperatur ansteigt. Da, aber die Reaktion exotherin verläuft und lediglich ein geringer Prozentsatz an Kohlen stoff verbraucht wird, ist die Unterbindung dieser Reaktion nicht so wiehtiT. Auf jeden Fall erhöht sie den Wärmewert des erhal tenen Gases.
Weiter ist. ersichtlich, dass die Reaktion (\') gegenüber den Reaktionen (3) und (4) bevorzugt bei hohen Temperaturen stattfin det, da die Reaktion (2) mehr Wärme be nötigt.
Die Reaktionen (<B>5</B>), (6) und (7) könnten unterbunden werden durch Benützung von sauerstofffreien Gasen bzw. sauerstoffarmen Gasen. Wie jedoch nachstehend auseinander gesetzt wird, ist manclnnal die Gegenwa.rt von Sauerstoff im Gas erwünscht.
Die sich hieraus ergebende Schwierigkeit kann da durch überwunden werden, dass man den An teil an Sauerstoff im Reaktionsgemenge in Übereinstimmung mit der erzeugten Menge an Wasserstoff wählt, so dass die Reaktionen (5) und (6) unterdrückt werden und bevor zugt die Reaktion (7) abläuft. Die letztere ist dann nur insofern nachteilig, als bei ihr Wasserdampf entsteht, welcher seinerseits die Reaktion (3) befördert. Die Reaktion (3) aber wird in ihrem Ausmass auf ein Minimum beschränkt, indem die Reaktionszeit kurz ist.
Die bekannte Schwierigkeit der Einfüh rung von kohlenstoffhaltigem Material in sehr heisse Gase wird gemäss vorliegender Er findung dadurch überwunden, dass man das Kohlenstoff enthaltende Material mit einem heissen Gas bei einer Temperatur mischt, die nicht ausreicht, um es zu Russ zu kracken, bevor man es mit dem heissen Gas mischt, welche das Kracken bewirkt. Diese Ver mischung verläuft naturgemäss sehr rasch, und es lassen sich dabei lokale Überhitzungen und unerwünschte Zersetzung des organi schen Materials vermeiden.
Die Reaktionszeit wird vorzugsweise kür zer als 0,5 s gehalten. Die im speziellen Fall günstigste Temperatur hängt von der Reak tionszeit und der verlangten Qualität des Russes ab.
Das zweite heisse Gas kann, allenfalls nach Vorwärmen in einem erhitzten, mit Würfel steinen versehenen Ofen, durch Verbrennung eines Brennstoffes mit einem sauerstoff haltigen Gas gewonnen werden. Vorzugsweise wird hierbei als Brennstoff ein w asserstoff- haltiges Gas benützt, wozu ein Teil des aus der Russerzeugung stammenden Krackgases verwendet werden kann. Die Verbrennungs gase enthalten vorzugsweise überschüssigen Sauerstoff.
Dies kann erreicht werden durch Benützung eines Sauerstoff- oder Luftüber schusses während der Verbrennung, so dass, wenn das Verbrennungsgas in einem zweck entsprechenden Verhältnis mit den organi schen Stoffen vermischt wird, das beim Kraeken erzeugte Wasserstoffgas eher mit dem Sauerstoff als mit dem Kohlenstoff reagiert, wodurch die Erzeugung von Russ erhöht wird. Das Verhältnis an Sauerstoff in den Verbrennungsgasen kann je nach dem Wasserstoffgehalt des benützten kohlenstoff haltigen Materials eingestellt werden.
Nach dem Kracken wird die erhaltene Mi schung in irgendeiner zweckdienlichen Weise abgekühlt, z. B. durch Wasser, Wasserdampf oder kalte Gase. Je kürzer die Zeit ist, wäh- rend welcher die Mischung bei hoher Tempe ratur verbleibt, um so besser fällt die Quali tät des erhaltenen Russes aus.
Zweckmässigerweise werden die Gase mit dem mitgeführten Russ nach dem Kühlen di rekt oder indirekt in einen elektrostatischen Präzipitator bzw. in Filter gebracht oder weiter durch Wasser gekühlt (der Kühl prozess kann in Abschnitten erfolgen) und hierdurch der Russ niedergeschlagen.
Die bei der Russbildung anfallenden Gase können zum Teil zur Vorwärmung des zwei ten Gases verwendet werden, z. B. indem man sie verbrennt, und zum andern Teil können sie, nach Erhitzung in Vorwärmöfen, wieder als zweites Gas verwendet werden, so dass also zum Teil ein Kreislauf vorliegt.
Das Vermischen des zweiten heissen Gases mit den organischen Stoffen kann z. B. in einem Rohr oder in einer Kammer erfolgen, die aber zweckmässigerweise glatte Wände aufweisen, damit das Reaktionsgemenge rasch aus der Zone hoher Temperatur wegtranspor tiert werden kann.
Im praktischen Betrieb wird zum In betriebsetzen der Anlage zweckmässig Wasser stoff oder Wasserdampf als n veites heisses Gas für die ersten Kreisläufe benützt, wobei dann ein Teil des durch die Reaktion erhal tenen Gases, welches stark mit Stickstoff und Wasserstoff angereichert ist, zurückgeführt werden kann, nachdem die Zusammensetzung des Krackgases konstant geworden ist, das heisst nachdem sich einmal ein Gleichge zehts- zustand eingestellt hat.
Der Wärmeinhalt der anfallenden Gase reicht in der Regel aus, um den Wärmebedarf der Russherstellung zu decken. Der Grad der Vorerhitzung kann so reguliert werden, dass er die Zusammensetzung des die Reaktions zone verlassenden Gases günstig beeinflusst, in dem Sinne, dass er dazu beiträgt, die Re aktion (2) bis (7) zu unterdrücken. Je nach den verwendeten organischen Stoffen wird ein veränderlicher Übersehuss an Gas erhal ten, welcher für andere Zwecke benützt wer den kann. Beispiele: 1. Gasöl, das in einem Durchlauferhitzer bei einer Temperatur von 300 C verdampft worden war, wurde in einer Mischkammer mit einem 600 C heissen Gas gemischt, so dass die Temperatur des Gemisches 400 C betrug.
Die Mischung wurde hierauf in eine Reak tionskammer mit glatten Wänden eingeführt, wo ihr ein heisses Verbrennungsgas, bestehend aus 66%o Stielstoff, 19%o Kohlensäure und 15 % Wasserdampf, zugesetzt wurde. Die mittlere Temperatur des Gemenges betrug nunmehr 1500 C. Die Temperatur des Reak- tionsgemisehes wurde innerhalb 0,4 s nach Zumisehung des heisseren Gases auf unter 00 C abgesenkt. Die Ausbeute an abgeschie denem Russ betrug 45%o, bezogen auf den Kohlenstoffgehalt des verwendeten Gasöls.
Wenn der auf diese Art erhaltene Russ in Pneugummi eingearbeitet wurde, erwies er sieh uni 22% abriebfester als gewvöhnlieher Kanalruss. Es ergab sieh ferner, dass bei Ver wendung des erfindungsgemäss hergestellten Russes bei der Gummivulkanisation geringere Neigung zum Ansengen bestand, als wenn ab riebfester Ofenruss verwendet wurde.
2. Die Arbeitsweise gemäss Beispiel 1 wurde wiederholt mit dem Uuterschied, dass das zweite heisse Gas aus Verbrennungs produkten von Wasserstoff mit der stöehio- metrisehen Menge an Luft, also aus Wasser dampf und Stickstoff, bestand. Die mittlere Temperatur der Reaktionsmischung betrug 1400 C. Die Ausbeute an Russ belief sich auf 75%, und die Eigenschaften des Produktes waren dieselben wie bei demjenigen aus Bei spiel 1.
3. Die Arbeitsweise gemäss Beispiel 1 wurde wiederholt mit demn Unterschied, dass als zweites heisses Gas ein Geniiseli von 755% Wasserstoff und 25%o Stielstoff, das auf eine Temperatur von 1800 C vorgewärmt worden war, verwendet wurde. Die mittlere Tempera tur der Reaktionsmischung belief sieh auf 1250 C. Die Ausbeute an Russ ergab sich zu 85% und dessen Eigenschaften waren gleich wie diejenigen des Produktes aus Beispiel 1. Wurde die Temperatur des zweiten heissen Gases um so viel niedriger gehalten, dal3 die Temperatur der Reaktionsmischung sieh nur auf 11ö0 C belief, so betrug die Ausbeute an Russ 87%o.
4. In einer Verbrennungskammer wurde ein 800 C heisses V erhrennungsgas erzeugt. Gleichzeitig wurde in die Kammer durch eine Düse gepulvertes Peeh eingeblasen, so dass mit dem Verbrennungsgas zusammen ein Ge misch entstand, dessen Temperatur sieh auf 420 C belief. Dieses Gemenge wurde in eine Reaktionskamnnmer eingeblasen, wo es auf ein zweites heisses Gas traf, dessen Temperatur und Menge so bemessen war, dass die Tempe ratur in der Zone der nunmehr einsetzenden Krackreaktion 1400 C betrug. Die Krack- produkte wurden innerhalb 0,4 s nach Ein tritt des vorgewärmten Gasgemenges in die Reaktionskammer auf 600 C abgekühlt.
Die Ausbeute an abgesehiedenem Russ betrug 88%, bezogen auf den Kohlenstoffgehalt des umgesetzten Pechs.
Bei Einarbeiten des Russes in eine Gumnnmi- misehung und Vulkanisation derselben ergab sieh ein Produkt von hoher Zugfestigkeit.
Process for the production of carbon black. The present invention relates to a method for producing carbon black from organic substances, in particular from hydrocarbons, or from organic substances containing oxygen or nitrogen, eg. B. from animal or vegetable oils and fats, as well as from waxes and natural resins, pitch, tar and dergleiehen.
Numerous proposals have already been made for the production of carbon black from organic substances. The best known among them, which high-quality soot it produces, are the sewer soot process and the various furnace soot processes.
In principle, these processes are based on incomplete combustion of the hydrocarbon-containing substances or on their previous decomposition (octopuses) by means of supplied heat.
The methods currently used for producing a soot of high quality, however, have the disadvantage of a low degree of thermal efficiency, require large investments and entail high operating and raw material costs.
The reasons for the low efficiency in converting carbon-containing materials to soot by the above methods are as follows: (2) C + CO2 = 2 CO - 3490 kcal per kg of carbon (3) C + H20 = CO + HI2 - 2636 kcal per kg carbon i '(4) C + 2 H2 = CH4 + 1506 kcal per kg carbon (5) C + ¸ O2 = CO + 2440 kcal per kg carbon (6) C + O2 = C02 + 8080 kcal per kg carbon (7) H2 + ¸ 02 = H2O + 28 570 kcal per kg hydrogen The primary reaction, which takes place in the production of soot, can be formulated as follows: (1) CnHx = nC + xH Y kcal where n and x whole Numbers are and Y denotes the heat of reaction, which changes depending on the starting material. So is z.
B. the heat of reaction for paraffin hydrocarbons, such as gas oil, negative and for aromatic hydrocarbons such as anthracene, positive. In addition, heat is required, the carbonaceous material do so up to the cracking body. Only to warm up and also to cover the heat losses.
If it were possible to use the carbonaceous material practically exclusively after the primary reaction, then all the carbon from the starting material used could be converted into soot, with a considerable amount of hydrogen being obtained.
However, it is a well-known fact (let one or more secondary reactions take place in the methods used, which are formulated as follows in addition to the main reaction (1) in front of you (.):
öntien Some of these reactions are required in the usual carbon black production processes to generate the heat that is required to heat the carbonaceous material to the cracking temperature, and also to generate the heat that an endothermic cracking reaction, if any, is necessary, and also to generate the To generate heat that is consumed by other secondary reactions and finally to cover the heat losses.
It is obvious that the secondary reactions, depending on the process used and the required soot quality, require a high proportion of the available carbon (up to 96 to 97% in the sewer soot process) and, in some processes, a considerable amount of heat.
From all of the above, it follows that if it were possible to suppress all or some of the secondary reactions, or to use them for an effective benefit in the course of the process, a considerably higher efficiency in converting the carbonaceous materials into soot can be achieved would. In addition, this would considerably improve the quality of the soot, because the carbon consumed in the secondary reactions is the most active part of it.
The method according to the present invention is now characterized in that organic substances are mixed with a hot gas in such a way that the temperature of the resulting gaseous mixture is insufficient for separating carbon from the organic substances, whereupon the mixture is mixed by adding one second hot gas is heated to an average temperature of 800 to 1500 C and then cooled within less than 5 seconds to a temperature at which a reaction of the soot with carbon dioxide and with water vapor no longer takes place.
The secondary reaction (2) can be prevented here by using gases which are free of carbonic acid or at least low-carbon gases in relation to the organic substances.
It was also found that in the procedure according to the invention the water gas reaction, C + H20 = CO + H2, (3) does not take on any significant extent compared to the other side reactions (2) and (4) to (7). This is due firstly to the high hydrogen concentration in the gases produced and secondly to the relatively short residence time of the soot-containing reac tion mixture in the temperature range in which the water-gas reaction could take place.
The extent to which reaction (4) takes place depends. on the temperature of the reaction zone and also on the time during which the reactants are in the reaction zone. Here, the higher the temperature, the lower the amount of methane formed. Since, however, the reaction is exothermic and only a small percentage of carbon is consumed, the prevention of this reaction is not as good. In any case, it increases the calorific value of the gas obtained.
Next is. It can be seen that the reaction (\ '), compared to reactions (3) and (4), preferably takes place at high temperatures, since reaction (2) requires more heat.
The reactions (<B> 5 </B>), (6) and (7) could be prevented by using oxygen-free gases or oxygen-poor gases. However, as will be discussed below, the presence of oxygen in the gas is sometimes desirable.
The resulting difficulty can be overcome by choosing the proportion of oxygen in the reaction mixture in accordance with the amount of hydrogen generated, so that reactions (5) and (6) are suppressed and reaction (7 ) expires. The latter is then only disadvantageous insofar as it produces water vapor, which in turn promotes reaction (3). The extent of reaction (3) is limited to a minimum in that the reaction time is short.
The known difficulty of introducing carbonaceous material into very hot gases is overcome according to the present invention by mixing the carbon-containing material with a hot gas at a temperature that is not sufficient to crack it into soot before it is used mixes with the hot gas which causes the cracking. This mixing is naturally very rapid, and local overheating and undesirable decomposition of the organic material can be avoided.
The reaction time is preferably kept shorter than 0.5 s. The most favorable temperature in a specific case depends on the reaction time and the required quality of the carbon black.
The second hot gas can be obtained by burning a fuel with an oxygen-containing gas, if necessary after preheating in a heated furnace equipped with cubes. A hydrogen-containing gas is preferably used as fuel, for which part of the cracking gas originating from the soot production can be used. The combustion gases preferably contain excess oxygen.
This can be achieved by using an excess of oxygen or air during combustion, so that if the combustion gas is mixed with the organic substances in an appropriate ratio, the hydrogen gas produced by the octopus reacts more with the oxygen than with the carbon, thereby increasing soot generation. The ratio of oxygen in the combustion gases can be adjusted depending on the hydrogen content of the carbonaceous material used.
After cracking, the mixture obtained is cooled in any convenient manner, e.g. B. by water, steam or cold gases. The shorter the time during which the mixture remains at a high temperature, the better the quality of the carbon black obtained.
After cooling, the gases with the soot carried along are expediently brought directly or indirectly into an electrostatic precipitator or filter or further cooled by water (the cooling process can take place in sections) and the soot is thereby precipitated.
The gases resulting from the formation of soot can be used in part to preheat the two th gas, for. B. by burning them, and on the other hand, after heating in preheating ovens, they can be used again as a second gas, so that there is partly a cycle.
The mixing of the second hot gas with the organic substances can, for. B. in a tube or in a chamber, but conveniently have smooth walls so that the reaction mixture can be quickly transported away from the high temperature zone benefits.
In practical operation, hydrogen or water vapor is expediently used as a new hot gas for the first circuits to start up the system, in which case part of the gas obtained from the reaction, which is highly enriched with nitrogen and hydrogen, can be returned. after the composition of the cracked gas has become constant, that is, after an equilibrium state has been established.
The heat content of the gases produced is usually sufficient to cover the heat requirements for soot production. The degree of preheating can be regulated so that it has a favorable influence on the composition of the gas leaving the reaction zone, in the sense that it helps to suppress the reaction (2) to (7). Depending on the organic substances used, a variable excess of gas is obtained, which can be used for other purposes. Examples: 1. Gas oil that had been vaporized in a flow heater at a temperature of 300 ° C. was mixed with a gas at 600 ° C. in a mixing chamber so that the temperature of the mixture was 400 ° C.
The mixture was then introduced into a reaction chamber with smooth walls, where a hot combustion gas consisting of 66% stem material, 19% carbon dioxide and 15% water vapor was added. The mean temperature of the mixture was now 1500 ° C. The temperature of the reaction mixture was reduced to below 00 ° C. within 0.4 s after the hot gas had been added. The yield of deposited soot was 45%, based on the carbon content of the gas oil used.
When the soot obtained in this way was incorporated into pneumatic rubber, it was found to be 22% more abrasion-resistant than ordinary sewer soot. It also showed that when the carbon black produced according to the invention was used in rubber vulcanization, there was less tendency to scorch than when abrasion-resistant furnace black was used.
2. The procedure according to Example 1 was repeated with the difference that the second hot gas consisted of combustion products of hydrogen with the stöehio- metric amount of air, that is, steam and nitrogen. The mean temperature of the reaction mixture was 1400 ° C. The carbon black yield was 75% and the properties of the product were the same as those from Example 1.
3. The procedure according to Example 1 was repeated with the difference that a Geniiseli of 755% hydrogen and 25% stem material, which had been preheated to a temperature of 1800 ° C., was used as the second hot gas. The average temperature of the reaction mixture was 1250 C. The carbon black yield was 85% and its properties were the same as those of the product from Example 1. If the temperature of the second hot gas was kept so much lower that the temperature the reaction mixture was only 110 ° C., the carbon black yield was 87% o.
4. A combustion gas with a temperature of 800 C was generated in a combustion chamber. At the same time, powdered Peeh was blown into the chamber through a nozzle so that a mixture was formed with the combustion gas, the temperature of which was 420 ° C. This mixture was blown into a reaction chamber, where it met a second hot gas, the temperature and quantity of which was such that the temperature in the zone of the cracking reaction that was now beginning was 1400 ° C. The cracked products were cooled to 600 ° C. within 0.4 s after the preheated gas mixture entered the reaction chamber.
The yield of separated soot was 88%, based on the carbon content of the converted pitch.
Incorporation of the carbon black into a rubber mill and vulcanization of the same resulted in a product of high tensile strength.