Sto & bohrkrone mit mindestens zwei Hartmetallsehneideinsätzen. Beim Bohren in hartem Gestein werden zur Zeit gewöhnlich Stossbohrer mit einem einzigen in einer Ausnehmung in der Bohr krone unmittelbar fest\-elöteten Meisselsehneid- einsatz aus Hartmetall benutzt. In brüchigem Gestein kann ein solcher Meisselschneideinsatz nicht verwendet werden, da er dort. oft in einem frühen Stadium zerstört wird.
Dies kann dadurch erklärt werden, dass der Sehneideinsatz in einem Brrteh des Gesteins sich festkeilt und darauf beim Drehen der Bohrmaschine zerbroehen wird. Um diesen Nachteil zu vermeiden, hat man vorgeschla gen, Bohrer mit drei, vier oder sechs Schneid einsätzerr zu verwenden, das heisst Bohrer, bei denen die Hartmetallsehneidkanten entlan- von Durchmessern oder Radien der Bohrkrone verlaufen. Jedoch hat man aueh mit diesen Bohrern keine völlig befriedigenden Ergeb nisse in bezug auf die Durchmesserabnutzung erzielt.
Es ist auch bekannt, ein und densel ben Tlartmetalleinsatz, der in einer dureh die Achse des Bohrkopfes verlaufenden Ebene an geordnet ist, mit zwei parallelen Schneidkan- ten zu versehen. Letztere sind aber so nahe wie möglielr beieinander und beirr Zentrum der Bohrkrone angeordnet.
Die Abnutzung des Bohrsehneideinsatzes erfolgt in Axialriehtung des Bohrers auf der Höhe des Sehneideinsatzes sowie auch in Ra dialrichtung auf dessen Länge.
Das Verhält nis zwischen diesen Abnutzungsarten ändert sich je nach den Eigenschaften des zu bear- beitenden Materials. Die erstgenannte Abrrrtt- zurrgsa.rt ist rieht so gefährlich, da die Höhe des Sehneideinsatzes sehr viele Nachsehleifun- 1,ren zulässt und somit. eine grosse Anzahl Bohr nreter geleistet werden können, bevor der Boh rer verbraucht ist.
Die andere Abnutzungsart ist. gefährlicher, da ja. ein Hartmetallbohrer keine den. Durchmesser erneuernde Bearbei tung erfährt wie zum Beispiel Stahlbohrer, die durelr Umschmieden geschärft werden. Der Hartmetallbohrer wird statt dessen t@esch@il-'- fen, und dabei führt- das Schleifen der sog. Hinterschleiffläehe des Bohrers eine weitere Verminderung des Durchmessers ausser der beim Bohren entstehenden herbei.
Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist eine Bohrkrone mit mindestens zwei Hart- nretalleinsä tzen herzustellen, die bei -egebe- ner Dicke der Einsätze eine Durchmesser- abnutzung besser aushält als die bisher be kannten Konstruktionen, und dadurch zurr Bohren in brüchigem oder stark abnutzendem Gestein (oder für Troekenbohren, das heisst Bohren ohne Wasserspülung) besonders ge- ei-net ist.
Nach der Erfindun- sind die Sclrneidkanten je derart angeordnet, class der kürzeste Abstand zwisehen diesen und der Drehaehse der Bohrkrone mindestens 0,225 des grössten Durehmessers der Bohrkrone be- trä-t, nrn die :
lbnutznngsfläehen der Schnei den bei #_egebener Dicke der Einsätze arn Um fang der Bohrkrone zu v ergrössern. Die beiliegende Zeichnung zeigt einige Ausführungsbeispiele der Erfindung. Fig.l ist eine Seitenansicht und Fig. 2 eine Drauf sicht einer Bohrkrone gemäss der Erfindung. Fig.3 ist eine Seitenansicht rechtwinklig zu Fig.1. Fig.4 und 5 sind Draufsichten auf modifizierte Ausführungsformen der Bohr krone gemäss der Erfindung.
Die in Fig.1 bis 3 dargestellte Bohrkrone 1 ist mit zwei parallelen, meisselförmigen Hartmetallschneideinsätzen 2 und 3 versehen, welche Abnutzungsflächen 4, 5 am Umkreise der Bohrkrone aufweisen. Die Hartmetall schneideinsätze sind je mit zwei schräg von der Sehneidkante aus verlaufenden, ebenen Seitenflächen versehen. Der halbe Konus winkel a (Hinterschliff) der Bohrkrone be trägt weniger als 60, vorzugsweise 40. Die Abstände d zwischen den Schneidkanten und der Drehachse der Bohrkrone betragen min destens 0,225 des grössten Durchmessers der Bohrkrone.
Für das Spülmedium ist eine Eintrittsöffnung 6 im Material 7 zwischen den Schneideinsätzen angeordnet, das eine verbliebene Stahlzunge sein kann oder aus einer Zwischenlage aus anderem Material be stehen kann. Ausserdem sind Rinnen 8, 9 zur Ableitung von zwischen den Schneiden gesam meltem Bohrmehl angeordnet.
Die Schneidkanten bzw. die Schneidein- sätze brauchen nicht parallel zu sein, sondern können Winkel miteinander bilden. Fig. 4 zeigt eine solche Bohrkrone. Der Winkel soll dabei weniger als 900 betragen. Als Beispiel für einen geeigneten Winkel kann ein Win kel von 10 bis 200 angegeben werden.
Fig. 5 zeigt eine weitere Ausführungsform, bei welcher der Abstand d zwischen den Schneidkunten und der Drehachse der Bohr- krone noch grösser als in Fig.2 ist. Dieser Abstand kann zum Beispiel 0,275 bis 0,325 des grössten Durchmessers der Bohrkrone be tragen.
Die Schneideinsätze können ganz oder ge teilt ausgeführt sein.
Sto & drill bit with at least two carbide cutting inserts. When drilling in hard rock, ram bits with a single chisel cutting insert made of hard metal that is directly soldered into a recess in the drill bit are currently used. Such a chisel cutting insert cannot be used in brittle rock because it is there. often destroyed at an early stage.
This can be explained by the fact that the cutting insert wedges itself into a piece of rock and is then broken when the drill is turned. In order to avoid this disadvantage, it has been proposed to use drills with three, four or six cutting inserts, that is to say drills in which the hard metal cutting edges run along the diameters or radii of the drill bit. However, even with these drills, no completely satisfactory results have been achieved in terms of diameter wear.
It is also known to provide one and the same metal insert, which is arranged in a plane running through the axis of the drill head, with two parallel cutting edges. The latter, however, are arranged as close as possible to one another and to the center of the drill bit.
The drill cutting insert is worn in the axial direction of the drill at the level of the cutting insert and also in the radial direction along its length.
The relationship between these types of wear changes depending on the properties of the material to be processed. The first-mentioned Abrrrtt- zurrgsa.rt is so dangerous because the height of the cutting insert allows a lot of re-grinding and thus. a large number of drills can be done before the drill is used up.
The other type of wear is. more dangerous, there yes. a carbide drill doesn't do that. Machining that renews the diameter, such as steel drills that are sharpened by forging. Instead, the carbide drill is t @ esch @ il -'-, and the grinding of the so-called relief grinding surface of the drill leads to a further reduction in diameter other than that which occurs during drilling.
The aim of the present invention is to produce a drill bit with at least two hard crimson inserts which, given the thickness of the inserts, can withstand a diameter wear better than the previously known constructions, and thus for drilling in fragile or heavily worn rock ( or for dry drilling, i.e. drilling without flushing with water) is particularly suitable.
According to the invention, the cutting edges are each arranged in such a way that the shortest distance between them and the rotary neck of the drill bit is at least 0.225 of the largest diameter of the drill bit, numbering:
The usable area of the cutting edges with the specified thickness of the inserts should be increased around the drill bit. The accompanying drawing shows some exemplary embodiments of the invention. Fig.l is a side view and Fig. 2 is a plan view of a drill bit according to the invention. Fig.3 is a side view at right angles to Fig.1. 4 and 5 are plan views of modified embodiments of the drill bit according to the invention.
The drill bit 1 shown in FIGS. 1 to 3 is provided with two parallel, chisel-shaped hard metal cutting inserts 2 and 3, which have wear surfaces 4, 5 on the circumference of the drill bit. The carbide cutting inserts are each provided with two flat side surfaces that run diagonally from the cutting edge. Half the cone angle a (relief grinding) of the drill bit is less than 60, preferably 40. The distances d between the cutting edges and the axis of rotation of the drill bit are at least 0.225 of the largest diameter of the drill bit.
For the flushing medium, an inlet opening 6 is arranged in the material 7 between the cutting inserts, which can be a remaining steel tongue or can be made of an intermediate layer of other material. In addition, grooves 8, 9 are arranged for the derivation of collectem between the cutting edge drill dust.
The cutting edges or the cutting inserts do not need to be parallel, but can form angles with one another. Fig. 4 shows such a drill bit. The angle should be less than 900. An angle from 10 to 200 can be given as an example of a suitable angle.
FIG. 5 shows a further embodiment in which the distance d between the cutting edges and the axis of rotation of the drill bit is even greater than in FIG. This distance can be, for example, 0.275 to 0.325 of the largest diameter of the drill bit.
The cutting inserts can be designed in whole or in part.