Verfahren und Einrichtung zur Herstellung von Gewindewalzmaschinen. Zum Walzen von Aussengewinde auf zy- lindrisehen Werkstücken werden zwei oder mehr als zwei, das Werkstück zwischen sieh fassende Walzen aus gehärtetem Stahl be nutzt, die mit einem dem auf dem Werk stück leerzustellenden Gewinde entsprechen den Gewinde versehen sind, und beim Walzen des Gewindes im gleichen Drehsinn gedreht und dabei auf das Werkstück zu vorgeschoben werden. Die Walzen haben dabei mit Rück sicht auf die Festigkeit einen Durchmesser, der gleieh einem Vielfachen des Durehmes- sers des Werkstüekes ist. Daraus ergibt sich, dass zur Herstellung eingängiger Schrauben gewinde mehrgängige Walzengewinde erfor derlich sind.
Wenn beispielsweise der Durch messer der Walzen doppelt so gross ist wie der Durehmesser des aus einem Bolzen beste henden Werkstückes, so erhalten die Walzen zweigängige Gewinde; ist der Durchmesser dreimal so gross wie derjenige des Bolzens, so erhalten sie dreigängige Gewinde usw. Die hier angegebenen Durchmesser der Walzen genügen in der Praxis aus Festigkeitsgründen nicht. Bei der nachfolgenden Beschreibung der Erfindung wird aber zwecks einfacherer Darstellung auf Walzen von derartig klei nem Durchmesser Bezug genommen. Die Ver hältnisse ändern sich nietet, wenn die Durch messer grösser sind.
Beim Walzen des Aussengewindes ist die genaue Stellung der Walzen zueinander und in bezug auf das zwisehenliegende Werkstück von allergrösster Bedeutung. Bei Herstellung einer eingängigen Schraube und Verwendung zweier einander diametral gegenüberlie gender Gewindewalzen liegen die Spitzen punkte des einen Walzengewindes den Lük- ken- oder Kerntiefenpunkten des andern Walzengewindes genau gegenüber. Nur dann ist ein einwandfreies Gewinde zu erhalten.
Ausserdem müssen, wenn Werkstüeke mit Bund, beispielsweise Kopfschrauben, bis an diesen Bund heran mit Gewinde versehen werden müssen, und demgemäss die Walzen an der Stirnfläche des Bundes anliegen, die vordern Stirnflächen der Walzen genau in einer Ebene liegen, da andernfalls der vor stehende Gewindeteil der einen Walze an dem Teil des Werkstüekes, an dem er an greift, die ganze Walzarbeit leisten müsste und zu stark beansprucht würde, und ein einseitiger Druck auf das Werkstück aus geübt. würde, der die Genauigkeit der Arbeit beeinträchtigen würde.
Die Vorschrift inuss bei Werkstücken mit Bund, beispielsweise Kopfschrauben, ausserdem deshalb innegehal ten werden, weil diese bis an den Bund heran mit- Gewinde versehen werden, und dem gemäss die Walzen. an der Stirnfläche des Bundes anliegen.
Das genaue Einstellen der Walzen ist. bei bekannten Maschinen nur schwer durch zuführen, so dass nur ausgebildete Faehkräfte mit dieser Arbeit betraut werden können. Beim Einstellen müssen zunächst die vor- dern Stirnflächen der Walzen genau in eine Ebene gebracht werden, und danach müssen die Walzen durch Verdrehen relativ zuein ander so lange justiert werden, bis die rich tige Lage der Spitzen und Lücken der Wal zen erreicht ist. Hierbei ist eine Kontrolle der richtigen Einstellung mit Hilfe eines zwi- schengelegten normalen Gewindebolzens er forderlich.
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Gewindewalzmaschinen, durch das das Ausrichten wesentlich verein facht wird und durch ungeübte Kräfte durchgeführt werden kann. Es braucht beim Einstellen nur noch darauf Rücksicht genom men zu werden, dass die Walzen mit zwei Stirnflächen in einer Ebene liegen, während die richtige Lage der Gewinde von selbst erreicht wird.
Der Erfindung gemäss wird das da durch erreicht, dass die zur Herstellung der Gewindewalzen dienenden zy lindrischen Wal zenkörper zum Zwecke des Gewindeschneidens gleichachsig zueinander befestigt werden und auf ihnen in einem Arbeitsgang mittels des gleichen Werkzeugs ein Gewinde ge schnitten wird und darauf die mit Gewinde versehenen Walzen auf die Wellen der Walz- maschine gesteckt werden, wobei die Befesti gungsmittel der Walzenkörper beim Schnei den des Gewindes auf den Walzenkörpern relativ zu den zu schneidenden Gewinden und zu den auf den Wellen der Gewindewalzma- schine befindlichen Befestigungsmitteln so lie gen,
dass bei entsprechendem Aufstecken der Walzen auf diese Wellen und Lage der an einem Ende der Walzen liegenden Stirn flächen in einer Ebene die Gewinde der Ge windewalzen zwangläufig die richtige gegen seitige Lage einnehmen.
Die Zeichnung veranschaulicht einige Ausführungsbeispiele des Verfahrens gemäss der Erfindung und ein Beispiel der Einrich tung gemäss der Erfindung.
Fig. 1 ist eine Stirnansicht zweier auf der Walzmaschine befindlicher Walzen, zwischen denen sich ein Werkstück befindet. Fig. 2 ist eine, das erste Beispiel betref fende, schematische Ansicht zweier Walzen und eines Werkstückes zur Herstellung eines eingängigen Gewindes in grösserem Massstabe, und zwar ist der Durchmesser der Walzen doppelt so gross wie derjenige des Werk- stiiekes.
Fig. 3 ist eine ähnliche Darstellung des Verfahrens, bei dem Walzen benutzt werden, deren Durchmesser gleich dem dreifachen Durchmesser des Werkstückes ist.
Fig. 4 veranschaulicht schematisch ein zweites Ausführungsbeispiel des Verfahren. Fig. 5 und 6 veranschaulichen schematisch ein drittes Ausführungsbeispiel des Verfah rens in Anwendung auf zwei Walzen, die im Durchmesser gleich dem doppelten bzw. dem dreifachen Durchmesser des Werhstückes sind.
Fig. 7 zeigt eine Einrichtung zur Durch führung des Verfahrens nach Fig. 5 und 6, und Fig. 8 veranschaulicht das Verfahren unter Anwendung von drei Walzen.
Fig. 7 dient zur Erläutertung des Walz- v er fahreng.
Auf der in Fig. 1 schematisch dargestell ten Gewindewa1zmaschine sind zwei Wellen 1 und 2 parallel nebeneinander angeordnet, die im gleichen Sinne angetrieben werden, wie durch die Pfeile x angegeben ist. Auf den Wellen sitzen Walzen 3 und 4, die auf den Wellen mittels Befestigungsmitteln, mittels Fe derkeilen 5 und 6, drehfest, befestigt sind. Die Mzellen 1 und ? werden während des Walzens einander -genähert. Sie sind mit- Aussen- gewinde 7 versehen.
Zwischen den Gewinde walzen 3 und 4 ist, das Werkstück 8 derart gelagert, class die Achsen der Wellen und des Werkstückes in einer Ebene liegen. Werden die Walzen 3 und 4 im Sinne der Pfeile .r gedreht, so wälzt sieh das Werkstück 8 zwi schen ihnen ab, ohne class sieh seine Lage in Richtung seiner Achse ändert bzw.
ohne dass eine axiale Verschiebung erfolgt.. Dadurch, dass die Walzen einander -enä.hert werden, drücken sieh die Gewinde 7 in das Werk- stüek.
EMI0003.0001
Der <SEP> I>tu'cllll@e@ser <SEP> <B>der</B> <SEP> Walzoll <SEP> ) <SEP> 1111(1 <SEP> 4 <SEP> ist
<tb> 111 <SEP> F1'g. <SEP> 1 <SEP> vielmal <SEP> 1() <SEP> 1,#rol:
) <SEP> wie <SEP> <B>der</B> <SEP> l)lll'Chille@el'
<tb> des <SEP> \\"erhsüic'hes.
<tb> 1-111 <SEP> ein <SEP> klares <SEP> Verständnis <SEP> des <SEP> Verfab 1't'Il.i <SEP> ZIl <SEP> vel'mltleln, <SEP> wird <SEP> 1111 <SEP> naellstellenden <SEP> 11e1
<tb> der <SEP> Darlegung <SEP> der <SEP> versellieden <SEP> oll <SEP> Ausfüll rungsbeispiele <SEP> von <SEP> der <SEP> Lage <SEP> (-]er <SEP> fertigen <SEP> Ge windewalzell <SEP> a111' <SEP> hell <SEP> Wellen <SEP> der <SEP> Gewinde alls- <SEP> alls-'e!;
angell, <SEP> lind <SEP> es <SEP> wird <SEP> ge zeigt. <SEP> welebe <SEP> Lake <SEP> die <SEP> Walzenkörper <SEP> beim
<tb> Sebneillen <SEP> der <SEP> Gewinde <SEP> eilillebilleil <SEP> Iniisson.
<tb> Fig'. <SEP> 2 <SEP> zeigt <SEP> die <SEP> Lage <SEP> der <SEP> Gewinde <SEP> auf <SEP> den
<tb> Malzen <SEP> und <SEP> auf <SEP> dein <SEP> Werkstiiek. <SEP> Die <SEP> -Valzen
<tb> 3 <SEP> und <SEP> 4 <SEP> haben <SEP> hier <SEP> nur, <SEP> statt <SEP> wie <SEP> in <SEP> Fi<U>g</U>. <SEP> 1
<tb> den <SEP> --ierfaehen, <SEP> den <SEP> doppelten <SEP> Durclunesser
<tb> des <SEP> Werkstilekes <SEP> S. <SEP> Die <SEP> La;
e <SEP> der <SEP> Gewinde
<tb> zueinander <SEP> und <SEP> z11111 <SEP> -\V <SEP> erkstiiek <SEP> ändert <SEP> siel)
<tb> dadm'cli <SEP> niebt.
<tb> .1111' <SEP> (1e111 <SEP> \\ <SEP> ei'htilfli <SEP> S <SEP> so!] <SEP> ein
<tb> @lligilllg'1!@'e1
<tb> Gewinde <SEP> gewalzt <SEP> -erden. <SEP> Da <SEP> der <SEP> Dureh messer <SEP> der <SEP> Walzen <SEP> 3 <SEP> n <SEP> nd <SEP> 4 <SEP> doppelt. <SEP> so <SEP> gross
<tb> ist <SEP> wie <SEP> der;jenig'e <SEP> des <SEP> 1\"erlalüehes, <SEP> besil-zell <SEP> sie
<tb> elll <SEP> zweigängiges <SEP> Gewinde. <SEP> h: <SEP> 1 <SEP> fiel' <SEP> Hel'stel Itni!,' <SEP> eines <SEP> ein-.:
<SEP> ngig'en <SEP> (.e-vin(les <SEP> auf <SEP> dein
<tb> @V <SEP> erkstiiek <SEP> s <SEP> liegen <SEP> die <SEP> Spitzenpunkte <SEP> 9 <SEP> des
<tb> Gewindes <SEP> des <SEP> Werkstiiekes <SEP> diametral <SEP> geg'en über <SEP> den <SEP> Kerntiefenpunkten <SEP> 10, <SEP> und <SEP> dement spreeliend <SEP> liegen <SEP> auch <SEP> die <SEP> l#;
-ei'ntiefenpi <SEP> lil-te
<tb> 9' <SEP> tnid <SEP> Spitzenpunkte <SEP> 10' <SEP> der <SEP> Walzelf <SEP> 3 <SEP> und <SEP> 4
<tb> einander <SEP> ge-enüber. <SEP> Ist <SEP> das <SEP> Werlzstüelf <SEP> durch
<tb> die <SEP> Walzen <SEP> um <SEP> 3G0" <SEP> gedreht, <SEP> so <SEP> sind <SEP> die <SEP> Wal zen <SEP> uni <SEP> 750" <SEP> gedreht, <SEP> imd <SEP> es <SEP> liegt <SEP> dann <SEP> auf
<tb> der <SEP> reeliten <SEP> Seite <SEP> die <SEP> Spitze <SEP> 10' <SEP> an <SEP> der <SEP> Stelle,
<tb> an <SEP> der <SEP> sieh <SEP> früher <SEP> die <SEP> Spitze <SEP> 70' <SEP> befand.
<tb> 1)ie <SEP> Herstellung,' <SEP> der <SEP> Gewinde <SEP> (ler <SEP> Walzen
<tb> eftlllgl <SEP> 1111n <SEP> 1l1 <SEP> der <SEP> Welse,
<SEP> dass <SEP> die <SEP> 7.1i1' <SEP> Her stellutill <SEP> der <SEP> Walzen <SEP> dienenden <SEP> zvlindriseheiz
<tb> Walzenkörper <SEP> gleiehaellsig <SEP> auf <SEP> einer <SEP> Welle <SEP> 11
<tb> einer <SEP> (FFewincleselnicidmaseliine <SEP> etwa. <SEP> durch
<tb> Federkeile <SEP> 12 <SEP> befesti < ,t <SEP> werden. <SEP> ssetraehtet
<tb> man <SEP> in <SEP> Fig'. <SEP> 2 <SEP> die <SEP> reelits <SEP> liegende <SEP> Walze <SEP> 4- <SEP> an
<tb> ihrer <SEP> untern <SEP> Stirnfläelle, <SEP> so <SEP> ergibt <SEP> sieh, <SEP> dass
<tb> iil <SEP> der <SEP> untern <SEP> @tirnfläelfe <SEP> reelits <SEP> ein <SEP> Kern tiefenpunkt <SEP> 103 <SEP> liegt. <SEP> Die <SEP> Walze <SEP> 4 <SEP> wird <SEP> in
<tb> der <SEP> auf <SEP> der <SEP> linken <SEP> Seite <SEP> von <SEP> Fig.
<SEP> 2 <SEP> gezeich neten <SEP> Weise <SEP> gleichachsig <SEP> zur <SEP> Walze <SEP> 3 <SEP> auf <SEP> die
<tb> Welle <SEP> 11 <SEP> gesetzt. <SEP> Die <SEP> Versetzung <SEP> der <SEP> Walze <SEP> 4
<tb> von <SEP> der <SEP> Stellung <SEP> gemäss <SEP> Fit>'. <SEP> 2 <SEP> reebts <SEP> in <SEP> die
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Stellmi# <SEP> gen <SEP> gemä<B>ss</B> <SEP> Fig. <SEP> '' <SEP> lilllzs <SEP> erfolgt:
<SEP> ('aller <SEP> so,
<tb> <B>(h</B>11:) <SEP> die <SEP> s'eite <SEP> der <SEP> \Valze <SEP> 4 <SEP> die <SEP> in <SEP> der <SEP> Stellung
<tb> reelits <SEP> oben <SEP> ist, <SEP> danaeli <SEP> in <SEP> der <SEP> Stellung <SEP> links
<tb> oben <SEP> ist. <SEP> 1s <SEP> deckt <SEP> sieb <SEP> daher <SEP> der <SEP> Kerntiefe.n l)i:nila <SEP> 10-' <SEP> niit <SEP> deal <SEP> 1ierntiefenpunkt <SEP> 9' <SEP> der
<tb> Walze <SEP> 3. <SEP> 1:
s <SEP> -wird <SEP> 111_1n <SEP> auf <SEP> den <SEP> g'leiehaebsig
<tb> zueinander <SEP> liegenden <SEP> Walzen <SEP> 3 <SEP> -Lind <SEP> 4 <SEP> in
<tb> einen) <SEP> Arbeitsgau- <SEP> und <SEP> liiit <SEP> dein <SEP> Bleiehen
<tb> @\"crhzeu',' <SEP> ein <SEP> fortlaufendes <SEP> Gewinde <SEP> geschnit ten. <SEP> Voraussetzung' <SEP> dafür <SEP> ist <SEP> aber, <SEP> dass <SEP> die
<tb> Hölle <SEP> <I>II</I> <SEP> der <SEP> Walze <SEP> <B>-!</B> <SEP> derart <SEP> ist, <SEP> dass <SEP> gerade
<tb> ein <SEP> Kerntiefenpunkt <SEP> 10' <SEP> in <SEP> die <SEP> untere <SEP> Stirn fliic'lle <SEP> fällt.
<tb> Werden <SEP> demnaeli <SEP> die <SEP> zur <SEP> Herstellung <SEP> der
<tb> Walzen <SEP> dienenden <SEP> \\ <SEP> alzenl;
örper <SEP> 3 <SEP> und <SEP> 4 <SEP> in
<tb> der <SEP> an <SEP> -'eg'ebenen <SEP> Weise <SEP> auf <SEP> der <SEP> Welle <SEP> 11 <SEP> an geordnet <SEP> -Lind <SEP> durch <SEP> die <SEP> Keile <SEP> 12 <SEP> festgelegt,
<tb> und <SEP> werden <SEP> naeb <SEP> der <SEP> Herstellung <SEP> des <SEP> Ge -vindes <SEP> die <SEP> beiden <SEP> Walzen <SEP> derart. <SEP> auf <SEP> die
<tb> Wellen <SEP> 1 <SEP> und <SEP> 2 <SEP> der <SEP> Walzmaschine <SEP> gesetzt,
<tb> dass <SEP> ihre <SEP> Winkelstelhin#,' <SEP> die <SEP> g'leielie# <SEP> bleibt.
<tb> -wie <SEP> vorher, <SEP> so <SEP> erbalten <SEP> die <SEP> Gewinde <SEP> der <SEP> Wal zoll <SEP> die <SEP> rlehtlge <SEP> Lage <SEP> zueinander, <SEP> sofern <SEP> nur
<tb> die <SEP> obern <SEP> Stirnflächen <SEP> F, <SEP> F' <SEP> in <SEP> der <SEP> Bleiehen
<tb> hbelie <SEP> liegen.
<SEP> Diese <SEP> rielit.ige <SEP> Lage <SEP> der <SEP> Wal zen <SEP> auf <SEP> den <SEP> Wellen <SEP> der <SEP> Walzmaschine <SEP> wird
<tb> dachhell <SEP> gewährleistet, <SEP> dass <SEP> die <SEP> Keilnuten <SEP> der
<tb> beiden <SEP> Wellen <SEP> 1 <SEP> mid <SEP> 2 <SEP> die <SEP> gleielie <SEP> Winkellage
<tb> gegenüber <SEP> der <SEP> durch <SEP> die <SEP> Aellsen <SEP> der <SEP> Wellen
<tb> der <SEP> Walzmaschine <SEP> gelegten <SEP> Ebene <SEP> besitzen,
<tb> wie <SEP> in <SEP> Fig. <SEP> 2 <SEP> dargestellt <SEP> ist.
<tb> Das <SEP> erste <SEP> Verfahrensbeispiel <SEP> gestaltet <SEP> sieh
<tb> wie <SEP> folgt.:
<tb> Auf <SEP> die <SEP> Welle <SEP> 7A. <SEP> einer <SEP> (-t'ewinclesehileid oder <SEP> Sehleifmasebine, <SEP> Fig. <SEP> 2 <SEP> links, <SEP> werden <SEP> die
<tb> zwei <SEP> 7v <SEP> linclriselieil <SEP> Walzenkörper <SEP> 3 <SEP> und <SEP> 4 <SEP> ge setzt <SEP> und <SEP> mittels <SEP> Keilen <SEP> 12 <SEP> befestigt, <SEP> die <SEP> in
<tb> einer <SEP> durchgehenden <SEP> Keilflut <SEP> der <SEP> Welle <SEP> ein gezog('ll. <SEP> -werden. <SEP> Die <SEP> Walzenkörper <SEP> berühren
<tb> einander <SEP> mit <SEP> den <SEP> einander <SEP> zugekehrten <SEP> Flä elien. <SEP> Die <SEP> Höhe <SEP> Il <SEP> der <SEP> beiden <SEP> Walzenkörper
<tb> ist <SEP> gleich <SEP> einem <SEP> Vielfachen <SEP> der <SEP> Gewinde teilung <SEP> t, <SEP> des <SEP> Werkstückes <SEP> und <SEP> der <SEP> Walzen
<tb> vermehrt <SEP> unt <SEP> eine <SEP> halbe <SEP> Gewindeteilung.
<SEP> Auf
<tb> den <SEP> so <SEP> zueinander <SEP> Belagerten <SEP> und <SEP> befestigten
<tb> -\: <SEP> alzenkörpern <SEP> wird <SEP> nun <SEP> das <SEP> gewünschte <SEP> dop pelg'ängige <SEP> Gewinde, <SEP> beispielsweise <SEP> durch
<tb> Selmeiden <SEP> oder <SEP> Schleifen, <SEP> leergestellt. Auf den beiden Wellen der Gewinde- walzmaschine, die miteinander gekuppelt und von einem gemeinsamen Antrieb aus in dem gleichen Sinne gedreht werden können, sind Keilnuten 5 und 6 angebracht, deren Lage derjenigen der Keilnute 12 der Welle 11 der Gewindeschneidmaschine entspricht, die also unter dem gleichen Winkel zu einer durch die Achsen gelegten Ebene angeordnet sind.
Die in der beschriebenen Weise mit Ge winde versehenen Walzenkörper, die Ge windewalzen, werden nun auf den Wellen 1 und 2 der Gewindewalzmaschine in der Weise montiert, dass ihre Achsen gewisser massen parallel zueinander seitlich verscho ben werden, ihre Keilnuten den Keilnuten der Wellen der Gewindewalzmaschine ent sprechen, und die obern Stirnflächen F, F' in einer Ebene E liegen. Wie in Fig. 2 ge zeigt, wird die Stirnfläche F der Walze 4, die beim Schneiden des Gewindes der Walze 3 abgewendet war, mit der Stirnfläche F der Walze 3, die beim Schneiden der Gewindes der Walze 4 zugewendet war, in einer Ebene E angeordnet.
Damit ist die vorher beschrie bene imaginäre Verlagerung der Gewinde walzen von der Gewindewalzmaschine auf die Maschine zum Schneiden der Gewinde auf den zylindrischen Walzenkörpern rüchwärts ausgeführt, so dass die Gewindewalzen in der Gewindewalzmaschine die Lage einnehmen, von der ausgegangen wurde. Demnach liegen die obern Stirnflächen F, F' der Gewinde walzen in einer Ebene, und die Kerntiefen punkte 9' liegen den Spitzenpunkten 10' gegenüber. Eine axiale Verschiebung der Ge windewalzen auf ihren Wellen wird dadurch verhindert, dass jede Walze durch eine Mutter gegen einen Bund angezogen wird.
Die Befestigungsmittel der Walzenkörper beim Schneiden des Gewindes auf den Wal zenkörpern liegen relativ zu den zu schnei denden Gewinden und zu den auf den Wellen der Walzmaschine befindlichen Befestigungs mitteln so, dass bei entsprechendem Aufstek- ken der Walzen auf die Wellen (d. h. hier bei solchem Aufstecken, dass die in Fig. 2 links oben befindliche Fläche F, F' der Wal- zen auf der Sehleifmaschine sieh oben be finden) dann die Stirnflächen F, F' in einer Ebene E liegen und die Gewinde der Walzen zwangläufig die richtige Lage einnehmen.
Der Abstand der Gewindewalzen ist zu nächst grösser als der Durchmesser des Werk stückes B. Dieses wird nun zwischen die Ge windewalzen gelegt, der Antrieb wird ein geschaltet, durch den die Gevindewalzen mit gleicher Umfangsgeschwindigkeit in der glei chen ssichtung gedreht werden, und die Ge windewalzen werden einander allmählich ge nähert, bis in das Werkstück das Gewinde auf die gewünschte Tiefe gewalzt ist. Danach werden die Gewindewalzen wieder vonein ander entfernt, und das Werkstück wird aus der Maschine herausgenommen.
Es ergibt sich demnach, dass bei der Mon- tage der Gewindewalzen auf den Wellen der Gewindewalzmaschine lediglich das genaue Einstellen der obern Stirnflächen F, F' der Walzen in einer Ebene Sorgfalt erfordert, eine Arbeit, die auch von unausgebildeten Ar beitern mit. Hilfe eines bekannten Haarlineals durch Anlegen desselben an die Stirnflächen der Gewindewalzen ausgeführt werden kann, und dass die richtige relative Lage der Ge windewalzen danach infolge der Art. der Her stellung und der Anordnung der Befesti gungsmittel von selbst. erreicht wird.
Wie Fig. 2 zeigt, werden die Gewinde walzen auf den Wellen der Gewindewalz- inaschine unter dem gleichen Winkel relativ zueinander montiert, unter dein die Walzen körper beim Schneiden der Gewinde auf ihnen und ihrem Träger 11 montiert waren.
Fig. 3 zeigt, eine ähnliche Anordnung, bei der, wie in Fig. \?, die Walzen 3, 4 in der Walzmaschine auf diametral gegenüberlie genden Seiten des Werkstückes sind, und bei der der Durchmesser der Walzen 3 und dreimal so gross ist wie derjeni=ge des Werk stückes B. In diesem Falle haben \die Walzen 3 und 4 ein dreigängiges Gewinde. Die Spitzen punkte 10' liegen Kerntiefenpunkten 9' gegen über, und in der untern Stirnfläelie der rech ten Walze 4 liegt rechts ein Spitzenpunkt 104.
Mir(le daher die Walze 4 in ilerelben 'eise wie vorher gleichaehsig zur Walze 3 ange ordnet werden, d. h. derart, dass die untere Stirnfläehe der Walze 4 unmittelbar auf der obern Stirnfläche der Walze 3 liegt, so wür den die Gewinde der übereinanderliegenden Walzen nicht fortlaufend sein, wie punktiert dargestellt ist. Ein fortlaufendes Gewinde entsteht aber dann, wenn zwischen die Wal zen eine Scheibe 13 eingelegt wird, deren Dicke gleieh der halben Gewindeteilung t ist. Ans diesem Grunde wird bei der Herstellung des Gewindes zwischen die gleichachsig ange ordneten Walzenkörper eine solche Scheibe gelegt. Wird auf den Walzenkörpern nun das Gewinde geschnitten, so können die Walzen 3 und 4 in der gleichen Weise wie vorher in der Maschine eingebaut werden.
Das Verfahrensbeispiel gemäss Fig. 3 zur Herstellung der Gewindewalzen und zum Ein bau derselben in der Gewindewalzmaschine, ist im wesentlichen das gleiche, wie das unter Hinweis auf Fig. 2 beschriebene, mit dem Unterschied, dass zwischen die Walzenkörper, die gleichachsig auf der Welle 11 befestigt werden, die Scheibe 13 gelegt wird. Wenn die mit Gewinde versehenen Walzen auf die Wel len der Gewindewalzmaschine gebracht wer den, so werden ihre obern Stirnflächen F, F' in eine Ebene gelegt. Die Seheibe 13 wird in die Gewindewalznaschine nicht eingebaut.
Auch hier ist die Höhe der Walzenkörper gleich einem Vielfachen der Teilung des Ge windes vermehrt um die halbe Teilung.
Nach den Bleiehen Grundsätzen lassen sieh Walzenkörper bearbeiten, deren Durchmesser ein grösseres Vielfaches des Durchmessers des Werkstückes ist. Immer ist darauf zu achten, dass das Gewindeprofil an der rechten untern Ecke der Walze 4 beim axialen Zusammen legen der Walzen 3 und 4 die richtige Lage erhält, oder genauer gesagt, dass die untere Stirnfläche des Walzenkörpers 4 auf der lin ken Seite der Figur den richtigen Abstand von der obern Stirnfläebe des Walzenkörpers 3 besitzt, derart, dass beim Einbau der ferti gen Walzen in der Gewindewalzmaschine die Lage der Spitzen und Lücken richtig wird. Die beschriebene Art der Herstellung und des Einstehens der Walzen setzt voraus, dass die Höhe H der Walzenkörper genau inne gehalten wird.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig.2 ist, die Höhe H der Gewindewalze 4, die im allgemeinen gleich derjenigen der Walze 3 ist, gleich einem Vielfachen der Gewindetei- hung t, vermehrt um eine halbe Gewindehöhe. Daraus ergibt sich, dass die zur Herstellung der Walzen dienenden Walzenkörper beim Schneiden des Gewindes unmittelbar aufein andergelegt werden können. Ist die Höhe H gleich einem Vielfachen der Gewindeteilung, wie in Fig. 2 punktiert dargestellt ist, so bil det das Gewinde der rechts liegenden Walze rechts unten nicht mehr die Fortsetzung des Gewindes der links liegenden Walze 3, wenn die Walzen gleiehachsig zusammengelegt wer den.
Man kann sieh dann, wie in der in Fig. 3 angegebenen Weise dadurch helfen, dass zw fi schen die gleiehachsig zusammengesetzten Walzenkörper eine Scheibe 13 gelegt wird, deren Dicke gleieli der halben Gewindetei lung ist. In Fig. 3 ist die Höhe H der Wal zenkörper 3 und 4 gleichfalls gleich einem Vielfachen der Gewindeteilung vermehrt um eine halbe Gewindeteilung. Unter der Vor aussetzung von Fig. 3, in der der Durchmes ser der Walzen gleich dein dreifachen Durch messer des Bolzens ist, muss zwischen die niit Gewinde zu versehenden Walzenkörper 3 und 4 die Scheibe 13 eingelegt werden.
Statt des sen kann man aber auch die Höhe. II der Wal zenkörper 3@und 4 um einen halben Gewinde gang vergrössern, also gleich einem Vielfachen der Gewindeteilung wählen. In diesem Falle ist. die Scheibe 13 überflüssig, und die rechte Unterkante des Gewindes der Walze 4- bildet beim Zusammenlegen der Walzen 3 und -1 unmittelbar die I'ortsetzung# des Gewindes der Walze 3.
Die Notwendigkeit, die Hölle der Wal zen Il genau innezuhalten, ist. bei der Herstel lung unbequem. Sie nötigt zu einer genauen Bearbeitung der zur Herstellung der Walzen dienenden Walzenkörper auf die gewünschte Höhe H, ehe das Gewinde auf ihnen erzeugt wird.
Fig. 4 erläutert ein Herstellungsver fahrensbeispiel, bei dem auf die Höhe der Walzen keine Rücksicht genommen zu werden braucht.
Zur Erläuterung ist wieder angenommen, dass es sich uni die Herstellung eines eingän gigen Gewindes auf dem Werkstück 8 handelt, und dass der Durchmesser der Walzen 3 und 4 gleich dem dreifachen Durchmesser des Werk stückes ist. Geht man bei der Erklärung des Verfahrensbeispiels zum Schneiden der Ge winde in den Walzenkörpern 3 und 4 wieder von den fertigen, in der Maschine eingebauten Walzen aus, deren obere Stirnflächen 31, 41 genau in einer Ebene E liegen, so sollen die Gewinde in den beiden Walzenkörpern ge schnitten werden, nachdem diese mit ihren obern Stirnflächen gegeneinandergewendet zu sammengelegt sind.
Die rechts liegende Walze ist also um 180 um eine zur Zeichenebene senkrechte Achse nach links geschwenkt, der art, dass sieh ihre obere Stirnfläche 41 gegen die obere Stirnfläche 31 der links liegenden Walze 3 zugewendet ist. Wurden die Walzen so zusammengelegt, dass sie sich berührten, so ergibt sieh aus der gestrichelten Darstellung in Fig. 4, dass das Gewinde an der linken obern Ecke der Walze 4 nicht die Fortsetzung des Gewindes an der rechten obern Ecke der Walze 3 bilden würde. In dieser Lage ist mit hin ein fortlaufendes Schneiden des Gewindes in beiden Werkstücken nicht möglich. Das wird erst dadurch möglich, dass zwischen die Walzen in der aus Fig. 4 ersichtlichen Weise eine Scheibe 13 gelegt ist, deren Dicke gleich einer halben Gewindeteilung ist.
Beim Schneiden der Gewinde in den beiden Walzenkörpern 3 und 4 liegen die Keilnuten 12 und 12' der Walzenkörper in einer Flucht. Werden nach dem Schneiden der Gewinde die Walzen auf die in der Gewindewalzmaschine nebeneinanderliegenden Wellen 1 und 2 ge steckt, so muss zunächst die obere Walze 4 wiederum 180 nach rechts zurückgeschwenkt werden. Damit gelangt auch die Keilnute 12', die bisher in der Figur auf der linken Seite liegt, auf die rechte Seite der Achse, und lem- gemäss muss auch die Keilnute 12' in der Welle der Gewindewalzmaschine rechts liegen. Wäh rend in den Ausführungsbeispielen nach Fig. 2 und 3 die Keilnuten auf derselben.
Seite der Wellen liegen, liegen sie in dem Aus führungsbeispiel nach Fig. 4 auf entgegen gesetzten Seiten, sie sind mit andern Worten um 180 gegeneinander versetzt worden.
Die Gewindewalzen werden wie folgt her gestellt und in der Gewindewalzmaschine ein gebaut: Zwei zylindrische Walzenkörper und eine Zwischenscheibe, deren Dicke gleich einer halben Gewindeteilung ist, werden gleich achsig auf die Werkstückwelle einer Maschine zur Herstellung von Gewinde montiert und durch geeignete Befestigungsmittel, wie Keile 12, 12' und Keilnuten, befestigt. Die auf der Welle befindliche Nute ist durchlaufend, so dass auch die Nuten der auf der Welle befe stigten Walzenkörper in einer Flucht liegen. Auf den Walzenkörpern und dem Teil 13 wird ein fortlaufendes Gewinde erzeugt.
Nach dem Erzeugen der Gewinde wird die obere W alze um eine zur Zeichenebene senkrechte Achse um 180 nach rechts geschwenkt, und die Ge windewalzen werden auf die Wellen der Ge- windewalzmasehine gesteckt und auf diesen befestigt. Die Befestigungsmittel, in dem ange- nommenen Falle die Keilnuten, der beiden Wellen sind um 1800 gegenüber der durch die Achsen der Wellen gelegten Ebene ver setzt. Die obern Stirnflächen 31, 41 der Wal zen liegen in einer Ebene.
Die )Vellen der Gewindewalzniaschine wer den so weit auseinandergerückt, dass das Werkstück, 8 zwischen den Walzen Platz fin det. Das Werkstücl,: wird zwischen den Wal zen auf eine geeignete Unterlage gelegt, die Walzen werden mit gleicher Umfangsge schwindigkeit in der gleichen Richtung ge dreht, und allmählich der Achse des Werk- stüekes genähert, bis die richtige Tiefe des CTe- windes erreicht. ist.
Wäre der Durchmesser der Walzen gleich dem doppelten Durchmesser des, Bolzens, wie dies in Fig. 2 angenommen ist, so könnten die beiden Walzen., wie sieh aus Fig. 2 ergibt, gleichfalls nicht ohne weiteres durch Schwen ken der rechten Walze 4 um 180 zusammen gelegt und mit Gewinde versehen werden. Auch in diesem Falle würden die Gewinde der beiden auf der Welle 11 zusammengelegten Walzen nicht ein einheitliches fortlaufendes Gewinde bilden, und es müsste eine Scheibe 13 zwischen die beiden Werkstücke gelegt werden.
Wird bei zwischengelegter Scheibe das Ge winde nun auf den beiden Walzen geschnit ten, so liegen die Gewinde auch in diesem Falle richtig zueinander, wenn die beiden Walzen nach Schwenken der Walze 4 um 180 auf die nebeneinanderliegenden Wellen der Gewindewalzmaschine gesteckt werden. Vor aussetzung ist auch hier, dass die Keilnuten der Wellen 1 und 2 um 180 gegeneinander versetzt sind.
Wie gesagt, sollte der Durchmesser der Walzen ein erheblich grösseres Vielfaches des Durchmessers des Bolzens sein. Die richtige Lage der zur Herstellung der Walzen die nenden Werkstücke, d. h. die Anordnung einer Scheibe 13 zwischen ihnen, lässt sieh je nach dem Durchmesser der Walzen nach dem Vorstehenden ohne Mühe bestimmen. Bei An wendung des Verfahrensbeispiels nach Fig. 4 ist immer eine solche Scheibe 13 erforderlich, sofern es sich um das Walzen von eingängigem Gewinde handelt.
Im vorstellenden wird die richtige Beziehung zwischen der Lage der Gewinde auf den Walzen und den Keilnuten da durch erreicht, dass die Walzenkörper erforderlichenfalls vor dem Schneiden der Gewinde um eine halbe Gewindeteilung gegeneinander in axialer Richtung verlagert werden. Die gleiche Wirkung lässt sich aber auch in der Weise erreichen, dass die Gewinde in den gleicbachsig zueinander angeordneten Walzenkörpern einheitlich, d. b. ohne Ein legen einer Scheibe, gewalzt werden, und dass die Berichtigung der Lage der Gewindegänge lediglich dadurch erreicht wird, dass die bei den Walzen gegeneinander um einen bestimm ten Winkel verdreht werden, bevor sie auf die Wellen der Gewindewalzmaschine aufgestellt werden. Zu diesem Zwecke werden die Keil- nuten von vornherein unter einem gewissen Winkel angeordnet.
Hierbei kann man in der Weise verfahren, dass die Keilnuten beim Schneiden der Gewinde der gleichachsig zueinander gelegten Walzenkörper in einer Flucht liegen, und dass die Keilnuten der Wellen der Gewindewalzmasehine um den richtigen Winkel gegeneinander versetzt sind. Man kann aber auch in der Weise verfahren, dass die Keilnuten auf den Wellen der Ge- windewalzmaschine gleichartig angeordnet sind und dass die Keilnuten beim Schneiden der Gewinde in den Walzenkörpern um den erforderlichen Winkel gegeneinander versetzt sind.
Diese Methode ist deswegen zweckmä ssiger, weil die gleiche Gewindewalzmaschine mit verschiedenen Gewindewalzen und bei der Bleiehen Lage der Nuten der Wellen für ver schiedene Walzen benutzt werden kann, deren Nuten verschiedene Lage gegenüber den Ge winden besitzen.
Diese Massnahme lässt sich bei allen im vor stellenden beschriebenen Beispielen verwen den, also sowohl bei dem Beispiel nach Fig. 2, bei dem die Walzenkörper mit ihren einander gegenüberliegenden Stirnflächen aufeinander gelegt werden, als auch bei dem Beispiel nach Fig. 4, bei dem die in einer Ebene liegenden St irnf lächen gegeneinandergelegt werden, ohne einander zu berühren.
Die Abänderung des Verfahrens wird im nachstehenden an Hand der letztgenannten Methode nach Fig. 4 in Fig. 5 erläutert. Es sollen wieder Walzen 3 und 4 zur Herstellung eingängiger Schrauben hergestellt werden, Lind zwar soll der Durchmesser der ZValzen gleich dem doppelten Durchmesser des Bol zens 8 sein. Wie an Hand von Fig. 5 darge@ stellt ist, liegen wieder in den Walzen ein Kerntiefenpunkt 9' und ein Spitzenpunl@t 1.0' einander gegenüber.
Denkt man sieh die fer- tigenWalzen nach Schwenken der Walze 4 um 1800 um eine senkrecht zur Zeichenebene liegende Achse zusammengelegt, so entstehen auf der linken Seite zwei nicht fortlaufende Gewinde, von denen dasjenige der Walze 4 gestrielielt -gezeichnet ist. Wird nun die Walze 4 uni<B>900</B> um ihre Achse gedreht., so entsteht das in vollen Linien gezeichnete fortlaufende Gewinde.
Wird das Gewinde in dieser Weise in den Walzenkörpern geschnitten, so muss die Walze 4 beim Aufstecken auf die Welle 2 der Gewindew alzmaschine nicht nur um 180 um die zur Zeichenebene senkrechte Achse ge schwenkt werden, sondern sie muss ausserdem um 90 um ihre Achse gedreht werden, damit ihre Keilnute 12' an die Stelle gelangt, wel che der Keilnute in der Welle 2 entspricht. Die beiden Keilnuten 12 und 12' sind in Fig. 5 um 90 versetzt gezeichnet.
Wird die Walze 4 nach dem Schneiden des Gewindes auf die Welle der Walzmaschine gesetzt, so wird sie, wie vorher, un 180 um die zur Zeichenebene senkrechte Achse nach rechts und ausserdem wird sie in dem Sinne um 90 um ihre Achse gedreht, dass die Keilnute 12' sich mit der Keilnute der Welle 2 deckt.
Ist der Durchmesser der Gewindewalzen gleich dem dreifachen Durchmesser des W erk- stückes, wie in Fig. 6 dargestellt ist, so müs sen die Keilnuten beim Schneiden der Ge winde in den Walzen um 60 gegeneinander versetzt sein, wie gleichfalls in gestrichelten Linien gezeichnet ist. Wird die Walze 1 nach dem Schneiden des Gewindes auf die Welle 2 gesteckt, so wird sie zunächst um 180 um die zur Zeichenebene senkrechte Achse ge schwenkt, und danach wird sie so weit um ihre Achse gedreht, dass die Keilnute 12' sieh mit der Keilnute der Welle 2 deckt.
Da der Durchmesser der Walzen im all gemeinen un ein höheres Vielfaches grösser ist als der Durchmesser des mit Gewinde zu ver- sehenden Bolzens, muss der Winkel, um den die Nute 12' versetzt wird, entsprechend abgeän dert werden. Durchweg ist dieser Winkel gleich dem halben Zentriwinkel des auf der Walze abgerollten Bogens eines Gewinde ganges des Bolzens.
Damit dieselbe Einrichtung beim Schnei den der Gewinde aller Gewindewalzen benutzt werden kann, empfiehlt es sieh, die zur Her stellung der Gewindewalzen dienenden Wal zenkörper auf zwei gegeneinander v erdreh baren Wellen anzuordnen. Fig. 7 zeigt eine derartige Einrichtung, die darauf Rücksicht nimmt, dass die beiden Wellcn während des Gewindeschneidens unverrückbar und gleich achsig zueinander liegen. Der Wellenkörper 20 besitzt eine abgesetzte konische Verlängerung 21. Auf diesem Konus 21 ist ein hohler Wel lenkörper 2'2 gleichachsig zum andern Wehen körper gesetzt und mittels Muttern 23 fest gespannt.
Die Wellenkörper 20 und 22 be sitzen Federkeile 24 und 2a, die um den jenigen Winkel gegeneinander vcrsetzt sind, um den die Gewindewalzen beim Aufsetzen auf die Wellen der Walzmaschine gegenein ander verdreht werden müssen. In dem dar gestellten Beispiel beträgt dieser Winkel 90 . Er entspricht also dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 5.
Um diesen Winkel den verschiedenen Wal zenkörpern entsprechend einstellen zu kön nen, ist ein Winkeln messer vorgesehen, der aus einer auf einem Flansch 26 des Wellenkörpers 22 angeordneten Gradeinteilung 27 und einem auf der Verlängerung des Wellenkörpers 20 sitzenden Zeiger 28 besteht, der durch einen Schlitz 29 einer Scheibe 30 ragt, die zwischen dem Flansch 26 und den Muttern 23 angeord net ist. Der Konus 21 vor 20 ist in einer axialen Bohrung des Wellenkörpers 22 ange ordnet.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist angenommen, dass zum Walzen der Ge winde jeweils zwei Gewindewalzen benötigt werden. Vielfach werden aber mehr als zwei Walzen auf der gleiehen Walzmaschine, im allgemeinen drei, benötigt. Auch diese Walzen lassen sieh naeh dem im vorstehenden gesehil- derten Beispiel anfertigen und auf den Wellen der Walzmaschine einstellen. Hierbei ist der Winkel zu berücksichtigen, unter dem die Wellen der Walzmaschine gegeneinander an geordnet sind, der bei Verwendung von drei Walzen im allgemeinen 120 beträgt. Diese drei oder mehr Walzen werden gleichfalls beim Schneiden des Gewindes gleichachsig zuein ander angeordnet, so dass in einem Arbeits gang ein Gewinde auf ihnen geschnitten wer den kann.
Fig. 8 veransehaulicht das Verfahrensbei spiel geniäl3 Fig. i unter der Annahme, dass dlas Werkstück zwischen drei Walzen 3, 4 und 4' gewalzt wird, und dass der Durchmesser der Walzern gleieh dem doppelten Durehmesser des mit Gewinde zu versehenden Bolzens 8 ist. Die Walze 3 greift in der Ausgangsstellung am Punkt a des Bolzens an, die Walze 4 an dem Punkt a3. Ist der Bolzen um 360 gedreht, ist also auf ihm ein Gewindegang hergestellt, so sind die Walzen 3 und 4 um 180 gedreht.
Es ergibt sich dann bei Verwendung von zwei Walzen, wie im vorstehenden dargelegt ist, die Notwendigkeit, eine Seheibe von h/2 zwi- sehen die mit Gewinde zu versehenden Wal zenkörper zu legen. Finden aber drei Walzen 3, 4 und 4' Verwendung und ist der Punkt a beim Walzen an die Stelle des Punktes a3 ge langt, so hat sieh die Walze 4 um 60 gedreht, so dass der Punkt b am Punkt a3 liegt. Die Spitze des Gewindes ist nun um h/3 gegenüber dem Ausgangspunkt- a in der Höhe verlagert. Dallen muss heim Sehneiden des Gewindes auf den Walzen zwischen der ersten und zweiten und der zweiten und dritten Walze je eine Scheibe von h/3 eingelegt werden.
In iihnlicher Weise wird die erforderliche Dicke der Seheibe 13 ermittelt, wenn der Durchmesser der Walzen ein grösseres Viel- faclies des Durchmessers des Bolzens ist, oder wenn nicht eingängige, sondern mehrgängige Schrauben gewalzt werden sollen.
Auch lassen sich die Walzen für mehrere Gewindewalzmaschinen in einem Arbeitsgang mit Gewinde versehen, indem die sämtlichen Walzeit gleichach sig zueinander angeordnet werden.
Method and device for the manufacture of thread rolling machines. For rolling external threads on cylindrical workpieces, two or more than two hardened steel rollers that grasp the workpiece are used, which are provided with a thread corresponding to the thread to be blanked on the workpiece, and when rolling the thread in rotated in the same direction of rotation and advanced towards the workpiece. With regard to strength, the rollers have a diameter that is equal to a multiple of the diameter of the workpiece. It follows that for the production of single-start screws, multi-start roller threads are necessary.
For example, if the diameter of the rollers is twice as large as the diameter of the existing workpiece consisting of a bolt, the rollers are given two-start threads; if the diameter is three times as large as that of the bolt, then you will have three-start threads, etc. The diameter of the rollers given here is insufficient in practice for reasons of strength. In the following description of the invention, however, reference is made to rollers of such a small diameter for the sake of simplicity. The ratios change when the diameters are larger.
When rolling the external thread, the exact position of the rollers in relation to one another and in relation to the workpiece lying between them is of the utmost importance. When producing a single-thread screw and using two diametrically opposed thread rollers, the tip points of one roller thread lie exactly opposite the gap or core depth points of the other roller thread. Only then can a perfect thread be obtained.
In addition, if workpieces with a collar, for example head screws, have to be threaded up to this collar, and accordingly the rollers rest against the face of the collar, the front faces of the rollers lie exactly in one plane, otherwise the thread part standing in front of them one roller on the part of the workpiece on which it attacks, would have to do the entire rolling work and would be stressed too much, and one-sided pressure is exerted on the workpiece. that would affect the accuracy of the work.
The regulation must also be paused for workpieces with a collar, for example head screws, because these are provided with a thread up to the collar, and accordingly the rollers. rest against the face of the collar.
The exact setting of the rollers is. Difficult to carry out in known machines, so that only trained crew members can be entrusted with this work. When adjusting, the front end faces of the rollers must first be brought into exactly one plane, and then the rollers must be adjusted by turning them relative to each other until the correct position of the tips and gaps of the rollers is achieved. It is necessary to check the correct setting with the help of a normal threaded bolt in between.
The invention relates to a method for the production of thread rolling machines, through which the alignment is considerably simplified and can be carried out by untrained forces. When setting, it only needs to be taken into account that the rollers with two end faces are in one plane, while the correct position of the thread is achieved by itself.
According to the invention this is achieved by the fact that the zy-cylindrical rollers used for the production of the thread rollers are fastened coaxially to one another for the purpose of thread cutting and a thread is cut on them in one operation by means of the same tool and then the threaded rollers are placed on the shafts of the rolling machine, the fastening means of the roller bodies when cutting the thread on the roller bodies relative to the threads to be cut and to the fastening means on the shafts of the thread rolling machine so that
that with appropriate attachment of the rollers to these shafts and the position of the end faces lying at one end of the rollers in a plane, the threads of the Ge thread rollers inevitably assume the correct opposite position.
The drawing illustrates some exemplary embodiments of the method according to the invention and an example of the device according to the invention.
Figure 1 is an end view of two rolls on the rolling machine with a workpiece between them. 2 is a schematic view, relating to the first example, of two rollers and a workpiece for producing a single thread on a larger scale, namely the diameter of the rollers is twice as large as that of the workpiece.
Figure 3 is a similar illustration of the process using rolls the diameter of which is three times the diameter of the workpiece.
4 schematically illustrates a second exemplary embodiment of the method. Fig. 5 and 6 illustrate schematically a third embodiment of the procedural rens applied to two rollers, which are equal in diameter to twice and three times the diameter of the Werhstückes.
FIG. 7 shows a device for carrying out the method according to FIGS. 5 and 6, and FIG. 8 illustrates the method using three rollers.
7 is used to explain the rolling process.
On the thread rolling machine schematically dargestell th in Fig. 1, two shafts 1 and 2 are arranged parallel to one another, which are driven in the same sense, as indicated by the arrows x. On the shafts sit rollers 3 and 4, which are rotatably fixed on the shafts by means of fasteners, by means of Fe derkeilen 5 and 6. The M cells 1 and? are approached during rolling. They are provided with an external thread 7.
Rolls between the thread 3 and 4, the workpiece 8 is mounted such that the axes of the shafts and the workpiece lie in one plane. If the rollers 3 and 4 are rotated in the direction of the arrows .r, the workpiece 8 rolls between them without changing its position in the direction of its axis or
without any axial displacement occurring. Because the rollers are brought closer to one another, the threads 7 press into the workpiece.
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<tb> each other <SEP> over. <SEP> Is <SEP> the <SEP> Werlzstüelf <SEP> through
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<tb> of the <SEP> reelit <SEP> side <SEP> the <SEP> tip <SEP> 10 '<SEP> at <SEP> of the <SEP> place,
<tb> at <SEP> the <SEP> see <SEP> earlier <SEP> the <SEP> tip <SEP> 70 '<SEP> was.
<tb> 1) ie <SEP> production, '<SEP> the <SEP> thread <SEP> (ler <SEP> rollers
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<SEP> that <SEP> the <SEP> 7.1i1 '<SEP> manufacturer <SEP> of the <SEP> rollers <SEP> serving <SEP> zvindrise heat
<tb> Roller body <SEP> identical <SEP> on <SEP> of a <SEP> shaft <SEP> 11
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<tb> iil <SEP> of <SEP> below <SEP> @ tirnfläelfe <SEP> reelits <SEP> a <SEP> core low point <SEP> 103 <SEP> lies. <SEP> The <SEP> roller <SEP> 4 <SEP> is <SEP> in
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<tb> from <SEP> to the <SEP> position <SEP> according to <SEP> Fit> '. <SEP> 2 <SEP> reebts <SEP> in <SEP> die
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Stellmi # <SEP> gen <SEP> according to <B> ss </B> <SEP> Fig. <SEP> '' <SEP> lilllzs <SEP> takes place:
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<tb> reelits <SEP> above <SEP> is, <SEP> danaeli <SEP> in <SEP> the <SEP> position <SEP> left
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<tb> @ \ "crhzeu ',' <SEP> a <SEP> continuous <SEP> thread <SEP> cut. <SEP> prerequisite '<SEP> for <SEP> is <SEP> but, <SEP> that <SEP> the
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<tb> a <SEP> core depth point <SEP> 10 '<SEP> in <SEP> the <SEP> lower <SEP> forehead fliic'lle <SEP> falls.
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<tb> rollers <SEP> serving <SEP> \\ <SEP> alzenl;
body <SEP> 3 <SEP> and <SEP> 4 <SEP> in
<tb> the <SEP> at <SEP> -'eg'-levels <SEP> way <SEP> on <SEP> the <SEP> wave <SEP> 11 <SEP> arranged <SEP> -Lind <SEP> through <SEP> the <SEP> wedges <SEP> 12 <SEP> are defined,
<tb> and <SEP> are <SEP> after <SEP> the <SEP> production <SEP> of the <SEP> thread <SEP> the <SEP> two <SEP> rollers <SEP> like this. <SEP> to <SEP> die
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<tb> that <SEP> your <SEP> Winkelelstelhin #, '<SEP> the <SEP> equally # <SEP> remains.
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<tb> hbelie <SEP> are lying.
<SEP> This <SEP> rielit.ige <SEP> position <SEP> of the <SEP> rollers <SEP> on <SEP> the <SEP> shafts <SEP> of the <SEP> rolling machine <SEP> is
<tb> light roof <SEP> guarantees <SEP> that <SEP> the <SEP> keyways <SEP> of the
<tb> both <SEP> waves <SEP> 1 <SEP> mid <SEP> 2 <SEP> the <SEP> the same <SEP> angular position
<tb> opposite <SEP> the <SEP> through <SEP> the <SEP> Aellsen <SEP> the <SEP> waves
<tb> of the <SEP> rolling machine <SEP> have <SEP> level <SEP> laid down,
<tb> as <SEP> is shown in <SEP> Fig. <SEP> 2 <SEP> <SEP>.
<tb> The <SEP> first <SEP> process example <SEP> designed <SEP> see
<tb> like <SEP> follows:
<tb> On <SEP> the <SEP> wave <SEP> 7A. <SEP> a <SEP> (-t'ewinclesehileid or <SEP> Sehleifmasebine, <SEP> Fig. <SEP> 2 <SEP> left, <SEP> are <SEP> the
<tb> two <SEP> 7v <SEP> linclriselieil <SEP> roller bodies <SEP> 3 <SEP> and <SEP> 4 <SEP> set <SEP> and <SEP> using <SEP> wedges <SEP> 12 < SEP> attached, <SEP> the <SEP> in
<tb> a <SEP> continuous <SEP> wedge flood <SEP> of the <SEP> shaft <SEP> is drawn in ('ll. <SEP> -will. <SEP> touch the <SEP> roller body <SEP>
<tb> <SEP> with <SEP> the <SEP> <SEP> facing <SEP> areas. <SEP> The <SEP> height <SEP> Il <SEP> of the <SEP> two <SEP> roller bodies
<tb> <SEP> is equal to <SEP> a <SEP> multiple <SEP> of the <SEP> thread pitch <SEP> t, <SEP> of the <SEP> workpiece <SEP> and <SEP> of the <SEP> rollers
<tb> increases <SEP> and <SEP> a <SEP> half <SEP> thread pitch.
<SEP> up
<tb> the <SEP> so <SEP> attached to each other <SEP> besieged <SEP> and <SEP>
<tb> - \: <SEP> alzen bodies <SEP>, <SEP> will now <SEP> the <SEP> desired <SEP> double <SEP> thread, <SEP> for example <SEP>
<tb> Selmeiden <SEP> or <SEP> loops, <SEP> left blank. On the two shafts of the thread rolling machine, which can be coupled to one another and rotated in the same direction by a common drive, keyways 5 and 6 are attached, the position of which corresponds to that of the keyway 12 of the shaft 11 of the threading machine, i.e. below the are arranged at the same angle to a plane laid by the axes.
The roller bodies threaded in the manner described, the Ge thread rollers, are now mounted on shafts 1 and 2 of the thread rolling machine in such a way that their axes are to a certain extent shifted laterally parallel to each other, their keyways the keyways of the shafts of the thread rolling machine correspond, and the upper end faces F, F 'lie in a plane E. As shown in Fig. 2, the end face F of the roller 4, which was turned away when cutting the thread of the roller 3, with the end face F of the roller 3, which was facing when cutting the thread of the roller 4, in a plane E. arranged.
So that the previously described imaginary shift of the thread rolls from the thread rolling machine to the machine for cutting the thread on the cylindrical roll bodies is carried out backwards so that the thread rolls in the thread rolling machine assume the position that was assumed. Accordingly, the upper end faces F, F 'of the thread rollers are in one plane, and the core depth points 9' are opposite the tip points 10 '. Axial displacement of the threaded rollers on their shafts is prevented by the fact that each roller is tightened against a collar by a nut.
The fastening means of the roller bodies when cutting the thread on the roller bodies are located relative to the threads to be cut and to the fastening means on the shafts of the rolling machine in such a way that when the rollers are appropriately plugged onto the shafts (ie here with such a plugging that the surface F, F 'of the rollers on the grinding machine located at the top left in FIG. 2, see above) then the end surfaces F, F' lie in a plane E and the threads of the rollers inevitably assume the correct position.
The distance between the thread rollers is initially greater than the diameter of workpiece B. This is now placed between the thread rollers, the drive is switched on, through which the thread rollers are rotated at the same circumferential speed in the same view, and the thread rollers are gradually approaching each other until the thread is rolled to the desired depth in the workpiece. Then the thread rollers are removed from each other again and the workpiece is removed from the machine.
It follows that when assembling the thread rollers on the shafts of the thread rolling machine, only the precise setting of the upper end faces F, F 'of the rollers in one plane requires care, a job that is also carried out by untrained workers. Can be performed using a known straight edge by applying the same to the end faces of the thread rollers, and that the correct relative position of the Ge thread rollers thereafter as a result of the type. The position Her and the arrangement of the fastening means by itself. Is achieved.
As shown in FIG. 2, the thread rollers are mounted on the shafts of the thread rolling machine at the same angle relative to one another under which the roller bodies were mounted on them and their carrier 11 when the thread was cut.
Fig. 3 shows a similar arrangement in which, as in Fig. \ ?, the rollers 3, 4 in the rolling machine are on diametrically opposite sides of the workpiece, and in which the diameter of the rollers 3 and three times as large as that of workpiece B. In this case, rollers 3 and 4 have a three-start thread. The point points 10 'are core depth points 9' opposite, and in the lower end face of the right roller 4 is a point point 104 on the right.
Therefore the roller 4 is arranged in the same way as before in the same way as the roller 3, i.e. in such a way that the lower end face of the roller 4 lies directly on the upper end face of the roller 3, so the threads of the superimposed rollers would not However, a continuous thread is created when a disc 13 is inserted between the rollers, the thickness of which is equal to half the thread pitch t. For this reason, during the production of the thread between the coaxially arranged roller bodies If the thread is cut on the roller body, rollers 3 and 4 can be installed in the machine in the same way as before.
The example of the method according to FIG. 3 for the production of the thread rollers and for the construction of the same in the thread rolling machine is essentially the same as that described with reference to FIG. 2, with the difference that between the roller bodies, which are coaxially on the shaft 11 be attached, the disc 13 is placed. When the threaded rollers are placed on the shafts of the thread rolling machine, their upper faces F, F 'are placed in a plane. The Seheibe 13 is not built into the thread rolling machine.
Here, too, the height of the roller body is equal to a multiple of the pitch of the Ge thread increased by half the pitch.
According to the principles of lead, you can machine roll bodies, the diameter of which is a greater multiple of the diameter of the workpiece. It must always be ensured that the thread profile on the lower right corner of the roller 4 is in the correct position when the rollers 3 and 4 are axially combined, or more precisely that the lower end face of the roller body 4 is on the left side of the figure correct distance from the upper end face of the roller body 3, such that the position of the tips and gaps is correct when installing the ferti gene rollers in the thread rolling machine. The described type of production and setting of the rollers requires that the height H of the roller body is precisely maintained.
In the embodiment according to FIG. 2, the height H of the thread roller 4, which is generally the same as that of the roller 3, is equal to a multiple of the thread pitch t, increased by half a thread height. This means that the roller bodies used to produce the rollers can be placed directly on top of each other when the thread is cut. If the height H is equal to a multiple of the thread pitch, as shown in dotted lines in Fig. 2, the thread of the roller on the right is no longer the continuation of the thread of the roller 3 on the left when the rollers are collapsed with the same axis.
You can then help, as indicated in FIG. 3, by placing a disc 13 between the coaxially assembled roller bodies, the thickness of which is equal to half the thread pitch. In Fig. 3, the height H of the roller body 3 and 4 is also equal to a multiple of the thread pitch increased by half a thread pitch. Under the assumption of FIG. 3, in which the diameter of the rollers is equal to three times the diameter of the bolt, the washer 13 must be inserted between the roller bodies 3 and 4 to be provided with niit threads.
Instead of this, you can also use the height. II enlarge the roller body 3 @ and 4 by half a thread turn, so choose a multiple of the thread pitch. In this case it is. the disc 13 is superfluous, and the right lower edge of the thread of the roller 4- directly forms the continuation of the thread of the roller 3 when the rollers 3 and -1 are merged.
The need to pause the hell of the rollers II closely is. inconvenient to manufacture. It requires precise machining of the roller bodies used to manufacture the rollers to the desired height H before the thread is produced on them.
Fig. 4 illustrates a manufacturing process example in which no consideration needs to be given to the height of the rollers.
For the sake of explanation, it is again assumed that this is the production of a single thread on the workpiece 8, and that the diameter of the rollers 3 and 4 is equal to three times the diameter of the workpiece. If you go to the explanation of the example method for cutting the Ge threads in the roller bodies 3 and 4 again from the finished, built-in rollers from the machine, the upper end faces 31, 41 are exactly in a plane E, the threads in the two should Roll bodies are ge cut after they are put together with their upper end faces facing each other.
The roller on the right is pivoted 180 to the left about an axis perpendicular to the plane of the drawing, in such a way that its upper end face 41 is turned towards the upper end face 31 of the roller 3 on the left. If the rollers were put together in such a way that they touched one another, the dashed illustration in FIG. 4 shows that the thread on the upper left corner of roller 4 would not form the continuation of the thread on the upper right corner of roller 3. In this position, continuous cutting of the thread in both workpieces is not possible. This is only possible in that a disk 13 is placed between the rollers in the manner shown in FIG. 4, the thickness of which is equal to half a thread pitch.
When the thread is cut in the two roller bodies 3 and 4, the keyways 12 and 12 'of the roller bodies are in alignment. If, after cutting the thread, the rollers are placed on the shafts 1 and 2 lying next to one another in the thread rolling machine, the upper roller 4 must first be pivoted back 180 to the right. Thus, the keyway 12 ', which was previously on the left in the figure, also reaches the right side of the axis, and accordingly the keyway 12' in the shaft of the thread rolling machine must also be on the right. While rend in the embodiments of FIGS. 2 and 3, the keyways on the same.
Side of the waves lie, they lie in the exemplary embodiment from FIG. 4 on opposite sides, in other words they have been offset by 180 against each other.
The thread rollers are produced and built into the thread rolling machine as follows: Two cylindrical roller bodies and an intermediate washer, the thickness of which is equal to half a thread pitch, are mounted on the same axis on the workpiece shaft of a machine for producing threads and using suitable fasteners such as wedges 12 , 12 'and keyways. The groove on the shaft is continuous, so that the grooves of the roller bodies attached to the shaft are also in alignment. A continuous thread is produced on the roller bodies and the part 13.
After the thread has been created, the upper roller is swiveled 180 to the right about an axis perpendicular to the plane of the drawing, and the thread rollers are placed on the shafts of the thread rolling machine and fastened to them. The fastening means, in the assumed case the keyways, of the two shafts are offset by 1800 in relation to the plane laid down by the axes of the shafts. The upper end faces 31, 41 of the rollers lie in one plane.
The) shafts of the thread rolling machine who are moved so far apart that the workpiece, 8 between the rollers finds space. The workpiece: is placed between the rollers on a suitable surface, the rollers are rotated with the same circumferential speed in the same direction, and gradually approached the axis of the workpiece until the correct depth of the CTe wind is reached. is.
If the diameter of the rollers were equal to twice the diameter of the bolt, as is assumed in FIG. 2, the two rollers, as can be seen from FIG. 2, likewise could not easily be pivoted by pivoting the right roller 4 by 180 put together and provided with thread. In this case, too, the threads of the two rollers combined on the shaft 11 would not form a uniform, continuous thread, and a washer 13 would have to be placed between the two workpieces.
If the washer is placed in between the Ge thread on the two rollers, the threads are also correct in this case to each other when the two rollers are placed on the adjacent shafts of the thread rolling machine after pivoting the roller 4 by 180. The prerequisite here is that the keyways of shafts 1 and 2 are offset by 180 relative to one another.
As I said, the diameter of the rollers should be a considerably larger multiple of the diameter of the bolt. The correct position of the workpieces used to manufacture the rollers, i.e. H. the arrangement of a disk 13 between them can be easily determined according to the above according to the diameter of the rollers. When using the example method according to FIG. 4, such a disk 13 is always required, provided that it is the rolling of a single thread.
In the presentation, the correct relationship between the position of the thread on the rollers and the keyways is achieved by the fact that the roller bodies are, if necessary, displaced against one another in the axial direction by half a thread pitch before the thread is cut. The same effect can, however, also be achieved in such a way that the threads in the roller bodies arranged equiaxially to one another are uniform, i. b. without inserting a disc, are rolled, and that the correction of the position of the threads is only achieved in that the rollers are rotated against each other by a certain th angle before they are placed on the shafts of the thread rolling machine. For this purpose, the keyways are arranged at a certain angle from the start.
One can proceed in such a way that the keyways are in alignment when the threads of the coaxially placed roller bodies are cut, and that the keyways of the shafts of the thread rolling machine are offset from one another by the correct angle. But you can also proceed in such a way that the keyways on the shafts of the thread rolling machine are arranged in the same way and that the keyways are offset from one another by the required angle when the thread is cut in the roller bodies.
This method is therefore more expedient because the same thread rolling machine can be used with different thread rolls and in the sheet metal location of the grooves of the shafts for different rolls whose grooves have different positions with respect to the threads.
This measure can be used in all of the examples described before, that is, both in the example according to FIG. 2, in which the roller bodies are placed on top of one another with their opposite end faces, and in the example according to FIG. 4, in which the Stems lying in one plane can be placed against one another without touching one another.
The modification of the method is explained below with reference to the last-mentioned method according to FIG. 4 in FIG. Rollers 3 and 4 are to be produced again to produce catchy screws, although the diameter of the ZValzen should be twice the diameter of the bolt 8. As shown with reference to FIG. 5, a core depth point 9 'and a tip point 1.0' lie opposite one another in the rollers.
If you see the finished rollers collapsed after the roller 4 has been pivoted by 1800 about an axis perpendicular to the plane of the drawing, two discontinuous threads are created on the left-hand side, of which that of the roller 4 is drawn with a stripe. If the roller 4 is now rotated around its axis, the continuous thread drawn in full lines is produced.
If the thread is cut in the roller body in this way, the roller 4 must not only be pivoted 180 about the axis perpendicular to the plane of the drawing when it is attached to the shaft 2 of the thread rolling machine, but it must also be rotated 90 about its axis so that their keyway 12 'comes to the point wel che the keyway in shaft 2 corresponds. The two keyways 12 and 12 'are shown offset by 90 in FIG.
If the roller 4 is placed on the shaft of the rolling machine after the thread has been cut, it is rotated 180 to the right around the axis perpendicular to the plane of the drawing, as before, and it is also rotated 90 around its axis in the sense that the keyway 12 'coincides with the keyway of shaft 2.
If the diameter of the thread rollers is three times the diameter of the workpiece, as shown in FIG. 6, the keyways must be offset from one another by 60 when the threads are cut in the rollers, as is also shown in dashed lines. If the roller 1 is placed on the shaft 2 after cutting the thread, it is first pivoted 180 about the axis perpendicular to the plane of the drawing, and then it is rotated about its axis so far that the keyway 12 'see with the keyway the wave 2 covers.
Since the diameter of the rollers is generally and many times larger than the diameter of the bolt to be provided with a thread, the angle by which the groove 12 'is offset must be changed accordingly. This angle is consistently equal to half the central angle of the unrolled arc of a thread of the bolt on the roller.
So that the same device can be used when cutting the thread of all thread rollers, it is recommended to arrange the roller bodies used to manufacture the thread rollers on two mutually rotatable shafts. Fig. 7 shows such a device, which takes into account that the two corrugations are immovable and on the same axis to each other during thread cutting. The shaft body 20 has a stepped conical extension 21. On this cone 21, a hollow shaft body 2'2 is placed coaxially with the other contraction body and clamped tightly by means of nuts 23.
The shaft bodies 20 and 22 be seated spring wedges 24 and 2a, which are offset against each other by the angle that the thread rollers must be rotated against each other when placed on the shafts of the rolling machine. In the example provided, this angle is 90. It therefore corresponds to the exemplary embodiment according to FIG. 5.
In order to be able to set this angle according to the various roller bodies, an angle knife is provided which consists of a graduation 27 arranged on a flange 26 of the shaft body 22 and a pointer 28 sitting on the extension of the shaft body 20, which is passed through a slot 29 a disk 30 protrudes, which is net angeord between the flange 26 and the nuts 23. The cone 21 in front of 20 is in an axial bore of the shaft body 22 is arranged.
In the illustrated embodiment it is assumed that two thread rollers are required for rolling the thread. In many cases, however, more than two rolls are required on the same rolling machine, generally three. These rolls can also be manufactured according to the example shown above and set on the shafts of the rolling machine. Here, the angle at which the shafts of the rolling machine are arranged against each other must be taken into account, which is generally 120 when using three rollers. These three or more rollers are also arranged coaxially to one another when the thread is being cut, so that a thread can be cut on them in one go.
Fig. 8 illustrates the example of the method geniäl3 Fig. I under the assumption that the workpiece is rolled between three rollers 3, 4 and 4 'and that the diameter of the rollers is equal to twice the diameter of the bolt 8 to be threaded. The roller 3 engages in the starting position at point a of the bolt, the roller 4 at point a3. If the bolt is rotated 360, that is, if a thread is produced on it, then the rollers 3 and 4 are rotated 180.
It then arises when using two rollers, as set out above, the need to see a Seheibe of h / 2 between the roller to be provided with thread to put zenkkörper. If, however, three rollers 3, 4 and 4 'are used and point a has reached the point of point a3 when rolling, roller 4 has rotated 60 so that point b is at point a3. The tip of the thread is now shifted in height by h / 3 compared to the starting point a. After cutting the thread on the rollers between the first and second and the second and third roller, a disc of h / 3 must be inserted.
In a similar way, the required thickness of the washer 13 is determined when the diameter of the rollers is a larger multifaceted diameter of the bolt, or when not single-thread but multi-thread screws are to be rolled.
The rollers for several thread rolling machines can also be provided with a thread in one operation by arranging all of the rolling times on the same axis.