Verfahren zur Herstellung von Blech-Hohlkörpern. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Blech- Hohlkörpern mit zwei Stirnwänden und daran anschliessender Mantelwand sowie auf einen nach diesem Verfahren hergestellten Blech- Hohlkörper. Bisher wurden Bleeh-Hohlkörper mit z. B. scheibenförmigen Stirnwänden und dem Umfang derselben entlang laufender Mantelwand in der Weise hergestellt, dass die Wände den Rändern entlang zusammen geschweisst oder zusammengeschraubt oder ge nietet wurden.
Das Schweissen erfordert hierzu besonders geschultes Personal und hat den Nachteil der Verwerfung der Werkstücke durch die Schweisshitze. Das Verschrauben oder Vernieten ist dagegen umständlich und erfordert verhältnismässig grossen Zeit- und Materialaufwand.
Demgegenüber unterscheidet sich das er findungsgemässe Verfahren dadurch, dass die Mantelwand aus einem an den Längsrändern je mit einem U-förmigen Falz versehenen Band gebildet, dieses mit den Filzen über die Ränder der Stirnwandscheiben gesteckt und dem Umfang derselben entlang umgebogen wird, und dass eine Befestigung des Bandes an den Stirnwänden höchstens an dessen En den erfolgt.
An Hand der beigefügten Zeichnung wird ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemä ssen Verfahrens zur Herstellung eines Ventila- torgehäuses aus Blech beschrieben.
Fig.1 ist ein Querschnitt des Gehäuses und Fig. 2 ein Axialschnitt. Mit 1 und 2 sind die beiden parallelen Stirnwände und mit 3 das die Mantelwand bildende Blechband bezeichnet. Dieses Band ist aus einem ebenen Streifen Blech gebildet, dessen Längsränder rechtwinklig umgebogen und zu je einem U-förmigen Falz 3' umgebör- delt sind. Mit diesen Fälzen wird dann das Band über die Ränder der Stirnwandscheiben gesteckt. und denselben entlang umgebogen.
Wird die lichte Weite der Fälze der Dicke der Stirnwände entsprechend bemessen, so ist eine besondere Abdichtung der Anschlussrän- der nicht erforderlich. Es ist aber auch mög lich, in die Filze vor dem Umbiegen des Ban des 3 Dichtungsmasse einzubringen, wenn ein luftdichter Abschluss zwischen den Gehäuse teilen erforderlich ist. Das Band 3 bleibt in der ihm erteilten Form und muss höchstens an seinen Enden z. B. durch Punktschweissen mit den Stirnwänden 1 und 2 starr verbunden werden.
Gegenüber den eingangs erwähnten be kannten Verfahren ist das beschriebene Ver fahren erheblich einfacher, verursacht kein Verziehen der Wände, keinen Lärm und kann nach dem Umbiegen der Längsränder des Bandes 3 von Hand von fachlich ungelernten Hilfsarbeitern durchgeführt werden.
Process for the production of hollow sheet metal bodies. The present invention relates to a method for producing hollow sheet-metal bodies with two end walls and an adjoining jacket wall, as well as to a hollow sheet-metal body produced by this method. So far, bleeh hollow bodies with z. B. disc-shaped end walls and the circumference of the same along running jacket wall made in such a way that the walls were welded or screwed together or riveted along the edges.
For this purpose, welding requires specially trained personnel and has the disadvantage that the workpieces are warped by the welding heat. Screwing or riveting, however, is cumbersome and requires a relatively large amount of time and material.
In contrast, the method according to the invention differs in that the jacket wall is formed from a band each provided with a U-shaped fold on the longitudinal edges, this is pushed with the felts over the edges of the end wall disks and bent over the circumference of the same, and that a fastening of the tape on the end walls takes place at most at the end of the.
An exemplary embodiment of the method according to the invention for producing a fan housing from sheet metal is described with reference to the accompanying drawing.
Figure 1 is a cross section of the housing and Figure 2 is an axial section. With 1 and 2 the two parallel end walls and with 3 the sheet metal strip forming the shell wall are designated. This band is formed from a flat strip of sheet metal, the longitudinal edges of which are bent at right angles and flanged to form a U-shaped fold 3 '. With these folds, the tape is then pushed over the edges of the end wall disks. and bent along the same.
If the clear width of the rabbets is dimensioned in accordance with the thickness of the end walls, special sealing of the connecting edges is not required. But it is also possible, please include in the felts before bending the Ban of the 3 sealant if an airtight seal between the housing parts is required. The band 3 remains in the form given to him and must at most at its ends z. B. be rigidly connected to the end walls 1 and 2 by spot welding.
Compared to the aforementioned be known method, the process described is much easier to drive, causes no warping of the walls, no noise and can be carried out by hand by unskilled unskilled workers after bending the longitudinal edges of the tape 3.